一种活塞加工方法

摘要

本发明公开种活塞加工方法，包括以下步骤：选料；熔炼；浇注；热处理：金加工：依次包括车项圈、销孔座眼加工以及涂油处理；采用车项圈装置对活塞进行车项圈处理；采用销孔座眼加工装置对活塞进行钻销孔座眼处理；采用自动涂油机构对活塞进行涂油处理；圆度测试：活塞圆度测试装置对活塞的表面圆度进行测试。本发明具有强度、模量高、车项圈平稳、精准、减少刀具磨损消、避免钻眼时椭圆形眼孔的出现、夹持稳定、提高产品品质、减少废品率、涂油均匀、涂油效率高，以及无需人工手持测量、测量位置选择性广、能实现活塞裙部、顶部圆度同时测量的优点。

权利要求

1.一种活塞加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)选料、熔炼：选择成品铝锭或者将成品铝锭与回炉铝料按照质量比4:1混合；熔炼温度为780～800℃；

(2)浇注：浇注温度为700～725℃；

(3)热处理：浇注后的活塞装入回火炉，升温到230±5℃，保温7小时出炉空冷；

(4)金加工：依次包括车项圈、销孔座眼加工以及涂油处理；采用车项圈装置对活塞进行车项圈处理；采用销孔座眼加工装置对活塞进行钻销孔座眼处理；采用自动涂油机构对活塞进行涂油处理；

(5)圆度测试：活塞圆度测试装置对活塞的表面圆度进行测试；

所述车项圈装置包括半自动液压机床本体、车项圈刀具组件；所述半自动液压机床本体用以夹持活塞，所述车项圈刀具组件用以对夹持的活塞进行车项圈处理；

所述车项圈刀具组件包括刀具、夹具；所述夹具用以夹持所述刀具；所述刀具包括刀柄部、刀刃部；所述刀柄部、刀刃部一体成型；所述刀刃部的铣面为向内弯曲的弧形面；所述弧形面从较宽的车项圈区域渐变为较窄的避让区域；所述夹具包括夹具本体，所述夹具本体的顶部设置有多对凸起，每一对凸起均包括第一凸起、第二凸起；所述第一凸起、第二凸起之间形成刀具安装槽；在所述刀具安装槽的两侧分别设置有左夹持板、右夹持板，所述左夹持板、右夹持板与所述刀具安装槽滑动配合；

所述销孔座眼加工装置包括双钻头钻床，还包括设置在所述钻床工作台上的水平板、支座、上导向块、下安装棒、伸缩夹持组件；所述支座垂直于所述水平板且设置在所述水平板上；所述上导向块与所述下安装棒在所述支座的同侧设置；所述上导向块的一端与所述支座侧面的上端连接，所述上导向块的另一端呈水平状向外延伸；所述下安装棒用以安装活塞，其一端与所述支座侧面的下端连接，所述下安装棒的另一端呈水平状向外延伸；在所述导向块上开设有自上而下贯通的第一导向通孔、第二导向通孔；在所述下安装棒上设置有自上而下贯通的与所述第一导向通孔对应的第三导向通孔、与所述第二导向通孔对应的第四导向通孔；所述伸缩夹持组件包括伸缩装置、夹持件；所述伸缩装置的伸缩端与所述夹持件连接，所述夹持件用以夹持活塞；

所述自动涂油机构包括定位安装座、电机、毛刷、夹持架总成、第一导轨、第一气缸；所述电机设置在所述定位安装座的底部，其输出轴与所述定位安装座连接；所述定位安装座用以安放待涂油活塞；所述夹持架总成用以夹持所述毛刷且与所述第一导轨滑动配合，所述毛刷的刷油端能贴靠在待涂油活塞的表面；所述第一气缸的活塞杆端与所述夹持架连接，用以带动所述夹持架总成沿着所述第一导轨靠近或者远离所述定位安装座。

2.根据权利要求1所述的一种活塞加工方法，其特征在于：所述刀具安装槽的两个侧壁上均开设有螺纹槽，每个螺纹槽中均插入有螺杆；螺杆的一端露出所述螺纹槽，其另一端通过轴承与对应的夹持板连接；在所述左夹持板、右夹持板的相对面上均设置有尼龙垫或者橡胶垫。

3.根据权利要求1所述的一种活塞加工方法，其特征在于：所述夹持件包括第一夹持板、第二夹持板；所述第一夹持板、第二夹持板相对设置在所述下安装棒的两侧；其中，所述第一夹持板、第二夹持板的相对面具为倾斜面；所述倾斜面上设置有尼龙棒；所述伸缩装置为第二气缸，所述第二气缸与所述夹持件之间通过凹形件连接；所述第一夹持板、第二夹持板连接在所述凹形件上，所述第二气缸的活塞杆端与导向丝杆连接，所述导向丝杆伸出所述凹形件的凹陷区域，在所述导向丝杆上套设有第一紧固螺母、第二紧固螺母，所述第一紧固螺母、第二紧固螺母分别位于所述凹陷区域的两侧；在所述水平板上还设置有第二导轨，所述凹形件的端部与所述第二导轨滑动配合；在所述第一导向通孔、第二导向通孔、第三导向通孔、第四导向通孔中均套设有导向套；所述支座侧面的上下两端分别开设有上安装孔、下安装孔；所述上导向块中与所述支座侧面连接的一端的端部设置有上螺杆，所述下安装棒中与所述支座侧面连接的一端的端部设置有下螺杆；所述上螺杆伸出所述上安装孔，且在所述上螺杆上套设有上第一螺母、上第二螺母；所述上第一螺母、上第二螺母分别位于所述上安装孔的两侧；所述下螺杆伸出所述下安装孔，且在所述下螺杆上套设有下第一螺母、下第二螺母；所述下第一螺母、下第二螺母分别位于所述下安装孔的两侧；在所述水平板的底部设置有基板；在所述水平板中设置有自上而下贯穿的水平板导向孔，所述水平板导向孔的导向方向与所述下安装棒径向平行，所述径向为与下安装棒中轴线方向在竖直方向投影相垂直的方向；在所述基板上设置有螺纹槽孔，螺栓的螺杆端穿过所述水平板导向孔伸入至所述螺纹槽孔中；所述水平板导向孔为腰形沉孔。

4.根据权利要求2所述的一种活塞加工方法，其特征在于：所述夹持架总成包括凹形块，所述气缸的活塞杆与导向螺杆的一端连接，所述导向螺杆的另一端延伸出所述凹形块的凹陷区域；在所述导向螺杆上套设有第一导向螺杆螺母、第二导向螺杆螺母；所述第一导向螺杆螺母、第二导向螺杆螺母分别位于所述凹陷区域的两侧；所述定位安装座包括底安装座、上安装座；所述上安装座设置在所述底安装座的上方且与所述上安装座可拆卸连接；

所述底安装座顶部的边缘设置有与待涂油活塞止口形状相适配的凸起；所述上安装座长度方向两端的距离与待涂油活塞中两个销孔座之间的距离相等或者略小于待涂油活塞中两个销孔座之间的距离。

5.根据权利要求4所述的一种活塞加工方法，其特征在于：所述底安装座顶部的边缘设置有多圈凹槽，所述凹槽的两个内壁上设置有多组弹片体；所述弹片体包括第一弹片体、第二弹片体；所述第一弹片体、第二弹片体均为拱起的结构且相对设置在对应的内壁上；所述凸起的底部设置有一圈卡片；所述卡片能卡合在第一弹片体、第二弹片体之间。

6.根据权利要求1所述的一种活塞加工方法，其特征在于：所述夹持架总成包括倒T形基板，所述第一导轨包括左导轨、右导轨；所述倒T形基板的两侧分别限位在所述左导轨、右导轨中；所述倒T形基板的上端开设有毛刷安装槽，所述毛刷的杆部穿过所述毛刷安装槽且向所述定位安装座的位置方向延伸；在所述毛刷的杆部开设有毛刷外螺纹，所述毛刷的杆部上套设有第一定位螺母、第二定位螺母；所述第一定位螺母、第二定位螺母分别位于所述毛刷安装槽的两侧；在所述倒T形基板上还设置有油瓶安装架；所述油瓶安装架包括支板、环形架；所述环形架设置在所述支板中；所述夹持架总成还包括挡油板，所述挡油板位于所述定位安装座与所述倒T形基板之间；所述挡油板的两端均通过连接杆与所述倒T形基板连接。

7.根据权利要求1所述的一种活塞加工方法，其特征在于：所述活塞圆度测试装置包括百分表，其特征在于：还包括夹持组件；所述夹持组件包括底座、左安装件、右安装件、上顶针、下顶针；所述左安装件、右安装件滑动配合地设置在所述底座的左右两端，所述左安装件、右安装件均能在所述底座上左右滑动；所述百分表设置在所述左安装件上；所述上顶针位于所述下顶针的上方；所述上顶针、下顶针均设置在所述右安装件上，所述上顶针的尖部、下顶针的尖部与所述百分表上的测量头相对设置。

8.根据权利要求7所述的一种活塞加工方法，其特征在于：所述左安装件包括左支撑座、左夹持件；所述左支撑座底部与所述底座滑动配合，所述左支撑座的上端设置有所述左夹持件，所述左夹持件用以夹持所述百分表；所述右安装件包括右支撑座、右上夹持件、右下夹持件；所述右支撑座底部与所述底座滑动配合，所述右支撑座的上端设置有所述右上夹持件、右下夹持件，所述右上夹持件用以夹持所述上顶针、所述右下夹持件用以夹持所述下顶针；所述左支撑座、右支撑座上均设置有从上而下导向的导轨，所述左夹持件能与所述左支撑座的导轨滑动配合，所述述右上夹持件、右下夹持件能与所述右支撑座的导轨滑动配合。

9.根据权利要求8所述的一种活塞加工方法，其特征在于：所述左夹持件包括第一螺母、第二螺母、左套筒、第一环形垫片、第二环形垫片；所述左支撑座上设置有从上而下导向的左导向通孔，所述左导向通孔从左至右导通；所述左套筒的外壁上设置有左套筒螺纹；所述左套筒的中部限位在所述左导向通孔中，其两个端部露出所述左套筒，其中，所述左套筒的左端上从左至右依次套设有所述第一螺母、第一环形垫片，所述左套筒的右端上从右至左依次套设有所述第二螺母、第二环形垫片；所述百分表的套轴、量杆套在所述左套筒中，所述百分表的测量头露出所述左套筒的右端面，所述百分表的表盘露出所述左套筒的左端面；所述左套筒的左端设置有左定位螺纹通槽，所述左定位螺纹通槽上设置有左定位螺栓，所述左定位螺栓的杆体的端部能与所述百分表的套轴接触。

说明书

一种活塞加工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及活塞技术领域，尤其涉及一种活塞加工方法。

背景技术

[0002] 活塞主要可以分为活塞顶、活塞头和活塞裙三个部分。活塞的主要作用是承受汽缸中的燃烧压力，并将此力通过活塞销和连杆传给曲轴。

[0003] 活塞顶是燃烧室的组成部分，因而常制成不同的形状，汽油机活塞顶多采用平顶或凹顶，以便使燃烧室结构紧凑，散热面积小，制造工艺简单。活塞头部是活塞销座以上的部分，活塞头部安装活塞环，以防止高温、高压燃气窜入曲轴箱，同时阻止机油窜入燃烧室。活塞环槽以下的所有部分称为活塞裙。其作用是引导活塞在汽缸中作往复运动并承受侧压力。

[0004] 活塞加工通常包括初加工以及金加工，初加工包括配料、熔炼、浇注、热处理等工艺，金加工通过包括车项圈、涂油等处理，有的活塞根据客户的要求，还要进行销孔座眼加工处理。

[0005] 在现有的工艺情况下，普通扒皮刀具车项圈时，机床稳定性受到限制，振动幅度偏大，即使余量放到最低，且车完项圈后，整体圈的位置难以控制，左右上下偏差大，给生产线上加工带来不便及困难，影响外观表面和正常生产质量与效率。

[0006] 如图1所示，普通专用扒皮刀具，刀刃部的尖端与活塞之间为点接触，接触宽度小，一方面，铣活塞时，压强大，刀具磨损消耗大，从而浪费物力、财力、人力资源，增大节约成本，不符合节能降耗指标；另一方面，铣活塞的宽度端，需要连接多次铣，才能完成车项圈的效果。而且，刀具与固定其位置的夹板之间为倾斜接触，接触面窄，实际工作，受到外力作用时，刀具易于位移，夹板的夹持效果不好。

[0007] 传统的销孔座钻眼方式多为人工手动钻眼(肉眼直视法)，但如果出现要求非常精确的活塞品种，采用现有的加工方式会导致定位基准难以确定，导致两销孔座眼距离难以控制，钻头长摆动幅度较大，从而出现椭圆缺陷，影响外观表面和正常生产质量与效率。

[0008] 传统的涂油的方式大都为人工涂油。即由工作人员手持蘸有润滑油的毛刷对活塞表面进行涂油。

[0009] 上述人工涂油存在以下不足：(1)涂油均匀度不容易控制；(2)工作效率低，不仅耗时，而且消耗劳力；(3)如若毛刷蘸的润滑油过量，在涂覆的过程中，润滑油容易滴落在工作人员的身上，对后期清洗带来不便；(4)当活塞的一面涂覆有润滑油后，工作人员需要握持活塞中涂有润滑油的一侧，然后对活塞的另一侧进行涂油；由此，可能因为握持摩擦较小，而导致的握持不稳的问题。

[0010] 另外，由传统的活塞初加工工艺生产而得到的活塞其强度、模量等也有待改进。

[0011] 而活塞圆度的精确度直接影响到与缸盖的装配效果。现有技术测量活塞圆度的测试方法主要是通过游标卡尺测试实现。具体包括以下步骤：(1)检测人员手持活塞，通过用游标卡尺测试活塞顶部某一个位置的直径，然后将活塞旋转一定角度，再通过游标卡尺测试活塞顶部下一个位置的直径，由此，多次测量后，进行比较、分析活塞顶部的圆度。(2)通过用游标卡尺测试活塞群部某一个位置的直径，然后将活塞旋转一定角度，再通过游标卡尺测试活塞群部下一个位置的直径，由此，多次测量后，进行比较、分析活塞群部的圆度。

[0012] 上述方式存在以下不足：(1)人工夹持活塞，很容导致造成检测人员手臂酸痛，影响工作效果；(2)检测人员一般通过用游标卡尺测试活塞上两点之间的距离作为该位置直径的判断存在一定的误差，可能该两点之间与活塞的心中并不在同一直线上；(3)活塞裙部、顶部的圆度分别测量，测量过程繁琐、消耗时间。

发明内容

[0013] 本发明针对现有技术的不足，提供一种强度、模量高、车项圈平稳、精准、减少刀具磨损消、避免钻眼时椭圆形眼孔的出现、夹持稳定、提高产品品质、减少废品率、涂油均匀、涂油效率高，以及无需人工手持测量、测量位置选择性广、能实现活塞裙部、顶部圆度同时测量的活塞加工方法。

[0014] 本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种活塞加工方法，包括以下步骤：

[0015] (1)选料、熔炼：选择成品铝锭或者将成品铝锭与回炉铝料按照质量比4:1混合；熔炼温度为780～800℃

[0016] (2)浇注：浇注温度为700～725℃；

[0017] (3)热处理：浇注后的活塞装入回火炉，升温到230±5℃，保温7小时出炉空冷；

[0018] (4)金加工：依次包括车项圈、销孔座眼加工以及涂油处理；采用车项圈装置对活塞进行车项圈处理；采用销孔座眼加工装置对活塞进行钻销孔座眼处理；采用自动涂油机构对活塞进行涂油处理；

[0019] (5)圆度测试：活塞圆度测试装置对活塞的表面圆度进行测试。

[0020] 优选地，所述车项圈装置包括半自动液压机床本体、车项圈刀具组件；所述半自动液压机床本体用以夹持活塞，所述车项圈刀具组件用以对夹持的活塞进行车项圈处理；

[0021] 所述车项圈刀具组件包括刀具、夹具；所述夹具用以夹持所述刀具；所述刀具包括刀柄部、刀刃部；所述刀柄部、刀刃部一体成型；所述刀刃部的铣面为向内弯曲的弧形面；所述弧形面从较宽的车项圈区域渐变为较窄的避让区域；所述夹具包括夹具本体，所述夹具本体的顶部设置有多对凸起，每一对凸起均包括第一凸起、第二凸起；所述第一凸起、第二凸起之间形成刀具安装槽；在所述刀具安装槽的两侧分别设置有左夹持板、右夹持板，所述左夹持板、右夹持板与所述刀具安装槽滑动配合；

[0022] 所述销孔座眼加工装置包括双钻头钻床，还包括设置在所述钻床工作台上的水平板、支座、上导向块、下安装棒、伸缩夹持组件；所述支座垂直于所述水平板且设置在所述水平板上；所述上导向块与所述下安装棒在所述支座的同侧设置；所述上导向块的一端与所述支座侧面的上端连接，所述上导向块的另一端呈水平状向外延伸；所述下安装棒用以安装活塞，其一端与所述支座侧面的下端连接，所述下安装棒的另一端呈水平状向外延伸；在所述导向块上开设有自上而下贯通的第一导向通孔、第二导向通孔；在所述下安装棒上设置有自上而下贯通的与所述第一导向通孔对应的第三导向通孔、与所述第二导向通孔对应的第四导向通孔；所述伸缩夹持组件包括伸缩装置、夹持件；所述伸缩装置的伸缩端与所述夹持件连接，所述夹持件用以夹持活塞；

[0023] 所述自动涂油机构包括定位安装座、电机、毛刷、夹持架总成、第一导轨、第一气缸；所述电机设置在所述定位安装座的底部，其输出轴与所述定位安装座连接；所述定位安装座用以安放待涂油活塞；所述夹持架总成用以夹持所述毛刷且与所述第一导轨滑动配合，所述毛刷的刷油端能贴靠在待涂油活塞的表面；所述第一气缸的活塞杆端与所述夹持架连接，用以带动所述夹持架总成沿着所述第一导轨靠近或者远离所述定位安装座。

[0024] 优选地：所述刀具安装槽的两个侧壁上均开设有螺纹槽，每个螺纹槽中均插入有螺杆；螺杆的一端露出所述螺纹槽，其另一端通过轴承与对应的夹持板连接；在所述左夹持板、右夹持板的相对面上均设置有尼龙垫或者橡胶垫。

[0025] 优选地：所述夹持件包括第一夹持板、第二夹持板；所述第一夹持板、第二夹持板相对设置在所述下安装棒的两侧；其中，所述第一夹持板、第二夹持板的相对面具为倾斜面；所述倾斜面上设置有尼龙棒；所述伸缩装置为第二气缸，所述第二气缸与所述夹持件之间通过凹形件连接；所述第一夹持板、第二夹持板连接在所述凹形件上，所述第二气缸的活塞杆端与导向丝杆连接，所述导向丝杆伸出所述凹形件的凹陷区域，在所述导向丝杆上套设有第一紧固螺母、第二紧固螺母，所述第一紧固螺母、第二紧固螺母分别位于所述凹陷区域的两侧；在所述水平板上还设置有第二导轨，所述凹形件的端部与所述第二导轨滑动配合；在所述第一导向通孔、第二导向通孔、第三导向通孔、第四导向通孔中均套设有导向套；所述支座侧面的上下两端分别开设有上安装孔、下安装孔；所述上导向块中与所述支座侧面连接的一端的端部设置有上螺杆，所述下安装棒中与所述支座侧面连接的一端的端部设置有下螺杆；所述上螺杆伸出所述上安装孔，且在所述上螺杆上套设有上第一螺母、上第二螺母；所述上第一螺母、上第二螺母分别位于所述上安装孔的两侧；所述下螺杆伸出所述下安装孔，且在所述下螺杆上套设有下第一螺母、下第二螺母；所述下第一螺母、下第二螺母分别位于所述下安装孔的两侧；在所述水平板的底部设置有基板；在所述水平板中设置有自上而下贯穿的水平板导向孔，所述水平板导向孔的导向方向与所述下安装棒径向平行；
在所述基板上设置有螺纹槽孔，螺栓的螺杆端穿过所述水平板导向孔伸入至所述螺纹槽孔中；所述水平板导向孔为腰形沉孔。

[0026] 优选地：所述夹持架总成包括凹形块，所述气缸的活塞杆与导向螺杆的一端连接，所述导向螺杆的另一端延伸出所述凹形块的凹陷区域；在所述导向螺杆上套设有第一导向螺杆螺母、第二导向螺杆螺母；所述第一导向螺杆螺母、第二导向螺杆螺母分别位于所述凹陷区域的两侧；所述定位安装座包括底安装座、上安装座；所述上安装座设置在所述底安装座的上方且与所述上安装座可拆卸连接；所述底安装座顶部的边缘设置有与待涂油活塞止口形状相适配的凸起；所述上安装座长度方向两端的距离与待涂油活塞中两个销孔座之间的距离相等或者略小于待涂油活塞中两个销孔座之间的距离。

[0027] 优选地：所述底安装座顶部的边缘设置有多圈凹槽，所述凹槽的两个内壁上设置有多组弹片体；所述弹片体包括第一弹片体、第二弹片体；所述第一弹片体、第二弹片体均为拱起的结构且相对设置在对应的内壁上；所述凸起的底部设置有一圈卡片；所述卡片能卡合在第一弹片体、第二弹片体之间。

[0028] 优选地：所述夹持架总成包括倒T形基板，所述第一导轨包括左导轨、右导轨；所述倒T形基板的两侧分别限位在所述左导轨、右导轨中；所述倒T形基板的上端开设有毛刷安装槽，所述毛刷的杆部穿过所述毛刷安装槽且向所述定位安装座的位置方向延伸；在所述毛刷的杆部开设有毛刷外螺纹，所述毛刷的杆部上套设有第一定位螺母、第二定位螺母；所述第一定位螺母、第二定位螺母分别位于所述毛刷安装槽的两侧；在所述倒T形基板上还设置有油瓶安装架；所述油瓶安装架包括支板、环形架；所述环形架设置在所述支板中；所述夹持架总成还包括挡油板，所述挡油板位于所述定位安装座与所述倒T形基板之间；所述挡油板的两端均通过连接杆与所述倒T形基板连接。

[0029] 优选地：所述活塞圆度测试装置包括百分表，其特征在于：还包括夹持组件；所述夹持组件包括底座、左安装件、右安装件、上顶针、下顶针；所述左安装件、右安装件滑动配合地设置在所述底座的左右两端，所述左安装件、右安装件均能在所述底座上左右滑动；所述百分表设置在所述左安装件上；所述上顶针位于所述下顶针的上方；所述上顶针、下顶针均设置在所述右安装件上，所述上顶针的尖部、下顶针的尖部与所述百分表上的测量头相对设置。

[0030] 优选地：所述左安装件包括左支撑座、左夹持件；所述左支撑座底部与所述底座滑动配合，所述左支撑座的上端设置有所述左夹持件，所述左夹持件用以夹持所述百分表；所述右安装件包括右支撑座、右上夹持件、右下夹持件；所述右支撑座底部与所述底座滑动配合，所述右支撑座的上端设置有所述右上夹持件、右下夹持件，所述右上夹持件用以夹持所述上顶针、所述右下夹持件用以夹持所述下顶针；所述左支撑座、右支撑座上均设置有从上而下导向的导轨，所述左夹持件能与所述左支撑座的导轨滑动配合，所述述右上夹持件、右下夹持件能与所述右支撑座的导轨滑动配合；

[0031] 优选地：所述左夹持件包括第一螺母、第二螺母、左套筒、第一环形垫片、第二环形垫片；所述左支撑座上设置有从上而下导向的左导向通孔，所述左导向通孔从左至右导通；所述左套筒的外壁上设置有左套筒螺纹；所述左套筒的中部限位在所述左导向通孔中，其两个端部露出所述左套筒，其中，所述左套筒的左端上从左至右依次套设有所述第一螺母、第一环形垫片，所述左套筒的右端上从右至左依次套设有所述第二螺母、第二环形垫片；所述百分表的套轴、量杆套在所述左套筒中，所述百分表的测量头露出所述左套筒的右端面，所述百分表的表盘露出所述左套筒的左端面；所述左套筒的左端设置有左定位螺纹通槽，所述左定位螺纹通槽上设置有左定位螺栓，所述左定位螺栓的杆体的端部能与所述百分表的套轴接触。

[0032] 本发明的优点在于：采用本发明的方法制备的活塞，其强度、模量较高。本发明的车项圈刀具的刀刃部的铣面为向内弯曲的弧形面，在挤压项圈时，能保证它的时效性。另外，弧形面从较宽的车项圈区域渐变为较窄的避让区域，活塞转动时，利用车项圈区域的尖部对活塞进行车项圈处理，同时通过避让区域限定活塞的位置，能提高控制的精准性。车项圈区域的尖部具有一定的宽度，车项圈时，能增加在活塞上铣出的宽度，在保证车项圈的强力同时，相对现有技术的点接触，减少压强，减少刀具的磨损程度。

[0033] 相比传统的夹持刀具的夹具，本发明的左夹持板、右夹持板与刀具能之间能实现面接触，能提高夹持牢度。

[0034] 本发明通过将待加工的活塞以穿插的方式安置在安装棒，起到方便安装的效果。由于在上导向块上开设第一导向通孔、第二导向通孔、在下安装棒上上开设第三导向通孔、第四导向通孔，通过导向通孔的导向作用，方便钻头的对准，提高加工的精准度，相比现有技术，避免了由于钻头震动、摆动所产生的加工倾斜、椭圆形销孔座眼的出现。通过伸缩夹持组件的夹持作用，提高待加工的活塞在钻眼时的平稳性，防止因机械震动导致的活塞位移而导致加工的销孔座眼位置偏差的现象。

[0035] 进一步，由于活塞为圆筒状，其横截面为圆形，传统的夹持件如用对称设计的两块平板去夹持活塞，在实际工作时，会造成夹持不稳的现象。而带有倾斜面的夹持件，能呈八字形夹持待加工的活塞，使得夹持效果更加紧固。

[0036] 进一步，尼龙棒能产生已经的形变，避免在夹持时，夹持板与活塞之间接触，在活塞的外壁上产生挤压痕或者由于刚性接触，难以紧固活塞。

[0037] 进一步，在第一导向通孔、第二导向通孔、第三导向通孔、第四导向通孔中均套设有导向套。导向套优选为橡胶套。这样使用钻头时，就不会出现摆动较大，进一步防止出现椭圆形销孔座眼的现象。

[0038] 进一步，通过推动水平板，能实现在水平板导向孔的导向范围内沿着下安装棒的径向滑动，从而实现水平板位置的调整。

[0039] 本发明的整个涂油过程，均通过机械自动完成，相比现有工人涂油，无论是在涂油效率、时间节省方面，还是精确度方面都有大幅度的提高。

[0040] 进一步，通过将待涂油的活塞放置在定位安装座上，使得待涂油活塞的止口限位在定位安装座顶部边缘处的凸起上，使得定位安装座的上安装座限位在待涂油活塞的两个销孔座之间。然后转动活塞，使得上安装座的两个对角抵住两个销孔座，实现活塞的快速紧固的效果。

[0041] 进一步，上安装座为尼龙棒或者为塑胶棒。由于尼龙棒、塑胶棒具有一定的弹性、耐性。当其对角挤压销孔座时，尼龙棒、塑胶棒能产生已经的形变，避免在销孔座的内壁上产生挤压痕或者由于刚性接触，使得上安装座难以紧固活塞。、

[0042] 进一步，本发明的活塞涂油用转动定位安装座，通过启用电机，电机转动带动底安装座、上安装座的转动，从而带动待涂油活塞的转动。工作人员至要将蘸有油的毛刷贴在待涂油活塞的表面，随着活塞的转动，即可实现对活塞表面做圆周涂油。相比现有技术，节约了涂油时间。提高了涂油效果，无需人工握持，不仅解决了握持不稳的问题，而且不会将油渍滴落在工作人员的身上。

[0043] 进一步，通过旋松第一定位螺母、第二定位螺母能将毛刷取出，进行更换、修护或者加油。

[0044] 进一步，将油瓶放置的底部支撑在支板上，并通过环形架的护栏作用，防止油瓶倾倒。

[0045] 进一步，通过挡油板的设置，防止涂油时，油液飞溅。

[0046] 由于活塞顶部、裙部的圆度测试，仅需要调节百分表的位置，即可获取，因此，本发明实现了活塞裙部、顶部圆度同时测量的技术效果。

[0047] 测量前，将活塞放置在底座上，调整的右安装件，使得上顶针的尖部与活塞的顶部的一侧接触，使得下顶针的尖部与活塞的裙部的一侧接触。用底座支撑活塞的方式代替传统的人工夹持，避免了人工长时间夹持活塞导致的手臂酸痛。

[0048] 由于左夹持件、右夹持件能相对各自的支撑座上下滑动，通过调整左夹持件、右夹持件的高度，实现对活塞裙部、顶部不同高度位置的圆度的测量。进一步提高测量角度的多样性。

[0049] 由于本发明的左支撑座、右支撑座能左右可调，使得左支撑座、右支撑座之间的间距可以调整，能适用于不同直径、尺寸、规格的活塞圆度的测试。

[0050] 通过条形板将平板划分为左右对称的左平板、右平板，为了方便左安装件、右安装件安装位置的确定，保证测量时，待测活塞能处于左安装件、右安装件之间的中心位置。另外，由于限位沟槽的设置，方便活塞底部的平稳安放。

附图说明

[0051] 图1为现有技术车项圈刀具的结构示意图。

[0052] 图2为本发明夹具的结构示意图。

[0053] 图3为本发明刀具夹持在夹具状态下的结构示意图。

[0054] 图4为本发明刀具中刀刃部的正面结构示意图。

[0055] 图5为本发明刀具中刀刃部的侧面结构示意图。

[0056] 图6为本发明刀具组件在车项圈状态下的结构示意图。

[0057] 图7为本发明销孔座眼加工装置的结构示意图。

[0058] 图8为本发明中导向定位装置的立体图。

[0059] 图9为本发明中导向定位装置的侧面结构示意图。

[0060] 图10为本发明中导向定位装置在俯视状态下的结构示意图。

[0061] 图11为本发明中自动涂油机构的立体图。

[0062] 图12为本发明中自动涂油机构的侧面结构示意图。

[0063] 图13为本发明中的定位安装座的结构示意图。

[0064] 图14为本发明中的定位安装座在拆解状态下的结构示意图。

[0065] 图15为本发明中的定位安装座在俯视状态下的结构示意图。

[0066] 图16为本发明活塞圆度测试装置的立体图。

[0067] 图17为本发明活塞圆度测试装置的后视图。

具体实施方式

[0068] 为进一步描述本发明，下面结合实施例对其作进一步说明。

[0069] 本发明公开一种活塞加工方法，包括以下步骤：

[0070] (1)选料：选择成品铝锭或者将成品铝锭与回炉铝料按照质量比4:1混合；其中成品铝锭选优采用AC4B铝锭。

[0071] (2)熔炼：将铝料放入坩埚中，加热至780～800℃；将铝液舀到保温炉中，温度控制在750～770℃时，加清渣剂，进行清查处理；再加变质剂，用钟罩将其按至铝液面以下，进行搅拌；其中，变质剂与铝液的质量比为1.2～1.5:500；将变质好的铝液，用除气机进行处理，设置好参数氮气压力0.4-0.6MPa，转速250～300转/min；将石墨棒插入到距离保温炉炉底约15cm处时进行除气处理，时间控制在5～10min，精炼后，检查其含气量，如有气体继续进行除气处理，确定没有气体后捞出残渣，再撒一层覆盖剂，静置10min；

[0072] (3)浇注：将清理好的模具，用液化气灶头对内腔进行加热，温度达到200～300℃时，开始喷涂料；用测温仪测量铝液温度，浇注温度在700～725℃时，开始浇注；

[0073] 具体浇注：控制开模时间100～120s；放入砂芯并合模(打开上安装座、侧模、拉开叶片；抓住砂芯中心对准模具砂芯定位，放入；吹砂及杂物，合上安装座、侧模和叶片)；取水：从支架上拿起浇勺，用勺底撇开铝液表面氧化皮，露出干净的铝液；顺时针转勺柄，让铝液流入勺内，逆时针翻转勺柄，勺内保留铝液，停顿5～10s，沥干勺边的铝液；浇注：取水后勺口对准浇道口，铝液倒入，时间控制6s；取件：启动液压，开上安装座、侧模，顶出铸件，放入砂芯头框上，并敲掉伸出的砂头；自检：检查产品是否有冷隔、掉砂开裂、浇不成型等外观缺陷，确保铸件没有外观缺陷后，挂在中转车上，流入下一道工序。

[0074] (4)热处理：浇注后的活塞装入回火炉，升温到230±5℃，保温7小时出炉空冷；

[0075] (5)金加工：依次包括车项圈、销孔座眼加工以及涂油处理；采用车项圈装置对活塞进行车项圈处理；采用销孔座眼加工装置对活塞进行钻销孔座眼处理；采用自动涂油机构对活塞进行涂油处理；

[0076] (6)圆度测试：活塞圆度测试装置对活塞的表面圆度进行测试。

[0077] 优选地，所述清渣剂与铝液的质量比为1:500。清渣剂优选为苏州兴业材料科技股份有限公司的K-3，粒度为0.36～0.6mm变质剂优选为徐州思源铝业有限公司的变质剂。覆盖剂可以是鹤壁市恒丰化工有限公司生产的覆盖剂，其与铝液的质量比为1:1000～3000。涂料用以保温和易脱模，可以采用聚氨酯脱模剂。上述的清渣剂、覆盖剂、涂料、变质剂也可以来源于常州市金煌金属工具配件厂。

[0078] 车项圈装置包括半自动液压机床本体、车项圈刀具组件。本发明优选采用C7620/1A半自动液压机床，当然，也可以采用其他现有技术的机床。

[0079] 如图2-5所示，本实施例公开的车项圈夹持刀具组件包括刀具、夹具。夹具用以夹持刀具。刀具包括刀柄部111、刀刃部112。刀柄部111、刀刃部112一体成型。刀刃部112的铣面为向内弯曲的弧形面。弧形面从较宽的去项圈区域1111渐变为较窄的避让区域1112。夹具包括夹具本体，夹具本体的顶部设置有多对凸起，每一对凸起均包括第一凸起121、第二凸起122。第一凸起121、第二凸起122之间形成刀具安装槽123。在刀具安装槽123的两侧分别设置有左夹持板124、右夹持板125，左夹持板124、右夹持板125与刀具安装槽123滑动配合。

[0080] 如图6所示，本发明通过将活塞5夹持在半自动液压机床本体的止口座与顶托之间；将刀具的刀刃部112的尖部对准活塞中待车项圈的位置，启动机床，机床的主轴转动，带动止口座转动，带动活塞转动，使得刀刃部112的尖部对活塞进行铣削。

[0081] 本发明的车项圈刀具的刀刃部112的铣面为向内弯曲的弧形面，在挤压项圈时，能保证它的时效性；另外，弧形面从较宽的车项圈区域1111渐变为较窄的避让区域1112，活塞转动时，利用车项圈区域111的尖部对活塞进行车项圈处理，同时通过避让区域112限定活塞3的位置，能提高控制的精准性。如图5所示，车项圈区域111的尖部具有一定的宽度，车项圈时，能增加在活塞上铣出的宽度，在保证车项圈的强力同时，相对现有技术的点接触，减少压强，减少刀具的磨损程度。

[0082] 相比传统的夹持刀具的夹具，本发明的左夹持板124、右夹持板125与刀具能之间能实现面接触，能提高夹持牢度。

[0083] 如图7-10所示，销孔座眼加工装置，包括双钻头钻床，还包括设置在钻床工作台上的导向定位装置，导向定位装置包括水平板22、支座23、上导向块24、下安装棒25、伸缩夹持组件。支座23垂直于水平板22且设置在水平板22上。上导向块24与下安装棒25在支座23的同侧设置。上导向块24的一端与支座23侧面的上端连接，上导向块24的另一端呈水平状向外延伸。下安装棒25用以安装活塞，其一端与支座23侧面的下端连接，下安装棒25的另一端呈水平状向外延伸。在导向块4上开设有自上而下贯通的第一导向通孔261、第二导向通孔262。在下安装棒25上设置有自上而下贯通的与第一导向通孔261对应的第三导向通孔271、与第二导向通孔262对应的第四导向通孔272。伸缩夹持组件包括伸缩装置281、夹持件。伸缩装置281的伸缩端与夹持件连接，夹持件用以夹持活塞。

[0084] 为了保证钻眼的精准实现，本发明两个钻头中的一个钻头211与第一导向通孔261、第三导向通孔271对应，另一个钻头212与第二导向通孔262、第四导向通孔272。

[0085] 本发明通过将待加工的活塞5的两个销孔穿入至下安装棒25中，并保证活塞的开口端朝上，顶部朝下。从而将待加工的活塞安置在下安装棒25中，为了进一步提高安置的平稳性，可以使加工的活塞5顶部与水平板22接触。调节待加工的活塞5的位置，保证第三导向通孔271与待加工的活塞5中的一个销孔座的中心对应、第四导向通孔272与待加工的活塞5中的另一个销孔座的中心对应。此时，启动伸缩装置281，使其伸缩端伸长，带动夹持件伸长直至夹持件夹持住待加工的活塞5的侧面。启动双钻头钻床，保证两个钻头分别穿过第一导向通孔261、第二导向通孔262，分别对待加工的活塞5的两个销孔座的顶部进行钻眼，钻眼完成后，两个钻头分别穿过第三导向通孔271、第四导向通孔272，再对待加工的活塞5的两个销孔座的底部进行钻眼，完成钻眼工艺。

[0086] 本发明通过将待加工的活塞以穿插的方式安置在下安装棒25，起到方便安装的效果。由于在上导向块24上开设第一导向通孔261、第二导向通孔262、在下安装棒25上开设第三导向通孔271、第四导向通孔272，通过导向通孔的导向作用，方便钻头的对准，提高加工的精准度，相比现有技术，避免了由于钻头震动、摆动所产生的加工倾斜、椭圆形销孔座眼的出现。通过伸缩夹持组件的夹持作用，提高待加工的活塞在钻眼时的平稳性，防止因机械震动导致的活塞位移而导致加工的销孔座眼位置偏差的现象。

[0087] 如图11所示，自动涂油机构包括定位安装座31、电机32、毛刷33、夹持架总成、第一导轨35、第一气缸36。电机32设置在定位安装座的底部，其输出轴与定位安装座连接。定位安装座用以安放待涂油活塞。夹持架总成用以夹持毛刷33且与第一导轨35滑动配合，毛刷33的刷油端能贴靠在待涂油活塞的表面。第一气缸36的活塞杆端与夹持架总成连接，用以带动夹持架总成沿着第一导轨35靠近或者远离定位安装座。

[0088] 本发明的活塞自动涂油机构放置在工作台的桌面上，其中，桌面的底部开设有电机32输出轴孔，电机32的固定端设置在桌面的顶部，电机32的输出轴穿过电机32输出轴孔与定位安装座连接。

[0089] 本发明通过将待涂油活塞安装在定位安装座上，将毛刷33的刷油端涂上油，将毛刷33夹持在夹持架上。启动第一气缸36，第一气缸36的活塞杆运动带动夹持架总成靠近定位安装座，直至毛刷33的刷油端贴靠在待涂油活塞的表面为止。启动电机32，电机32转动，带动待涂油活塞转动，实现对待涂油活塞表面进行圆周涂油处理。

[0090] 本发明的整个涂油过程，均通过机械自动完成，相比现有工人涂油，无论是在涂油效率、时间节省方面，还是精确度方面都有大幅度的提高。

[0091] 为了进一步提高自动化程度，本发明的电机32、第一气缸36也可以优为伺服电机、伺服气缸，通过PLC数控中心实现运动。

[0092] 如图2所示，在有些实施例中：刀具安装槽123的两个侧壁上均开设有螺纹槽，每个螺纹槽中均插入有螺杆126。螺杆126的一端露出螺纹槽，其另一端通过轴承与对应的夹持板连接。通过旋转螺杆126，带动对应的夹持板运动，实现夹持的作用。

[0093] 如图2所示，在有些实施例中：在左夹持板124、右夹持板125的相对面上均设置有尼龙垫127或者橡胶垫。尼龙垫或者橡胶垫具有一定的弹性。韧性，避免左夹持板124、右夹持板125直接与刀具刚性接触，产生划痕。

[0094] 如图8所示，在有些实施例中：夹持件包括第一夹持板2821、第二夹持板2822。第一夹持板2821、第二夹持板2822相对设置在下安装棒25的两侧。其中，第一夹持板2821、第二夹持板2822的相对面具为倾斜面。

[0095] 由于活塞为圆筒状，其横截面为圆形，传统的夹持件如用对称设计的两块平板去夹持活塞，在实际工作时，会造成夹持不稳的现象。而带有倾斜面的夹持件，能呈八字形夹持待加工的活塞，使得夹持效果更加紧固。

[0096] 在有些实施例中：倾斜面上设置有尼龙棒283或者橡胶棒。

[0097] 尼龙棒、塑胶棒能产生一定的形变，避免在夹持时，夹持板与活塞之间接触，在活塞的外壁上产生挤压痕或者由于刚性接触，难以紧固活塞。

[0098] 如图8所示，在有些实施例中：伸缩装置281为第二气缸，第二气缸与夹持件之间通过凹形件289连接。第一夹持板2821、第二夹持板2822连接在凹形件289上，气缸的活塞杆端与导向丝杆284连接，导向丝杆284伸出凹形件289的凹陷区域，在导向丝杆284上套设在第一紧固螺母(图中未画出)、第二紧固螺母(图中未画出)，第一紧固螺母、第二紧固螺母分别位于凹陷区域的两侧。

[0099] 通过拧紧第一紧固螺母、第二紧固螺母，使得第一紧固螺母、第二紧固螺母分别压紧凹陷区域的两侧面，从而实现导向丝杆284紧固在凹形件289上。气缸的活塞杆运动带动导向丝杆284运动，导向丝杆284运动运动带动凹形件289运动，凹形件289运动带动第一夹持板2821、第二夹持板2822运动。采用本发明的连接方式，在满足夹持件与气缸的可拆卸连接的基础上，能实现夹持件与气缸结合的精密性。

[0100] 如图10所示，在有些实施例中：在水平板22上还设置有第二导轨29，凹形件289的端部与第二导轨29滑动配合。第二导轨29的设置，能满足凹形件289每次运动轨迹的一致性，防止偏差。

[0101] 如图8所示，在有些实施例中：在第一导向通孔261、第二导向通孔262、第三导向通孔271、第四导向通孔272中均套设有导向套210。导向套210优选为橡胶套。这样使用钻头时，就不会出现摆动较大，进一步防止出现椭圆形销孔座眼的现象。

[0102] 如图8、9所示，在有些实施例中：支座23侧面的上下两端分别开设有上安装孔、下安装孔。上导向块24中与支座23侧面连接的一端的端部设置有上螺杆2101，下安装棒25中与支座23侧面连接的一端的端部设置有下螺杆2102。上螺杆2101伸出上安装孔，且在上螺杆2101上套设有上第一螺母2103、上第二螺母2104。上第一螺母2103、上第二螺母2104分别位于上安装孔的两侧。下螺杆2102伸出下安装孔，且在下螺杆2102上套设有下第一螺母2105、下第二螺母2106。下第一螺母2105、下第二螺母2106分别位于下安装孔的两侧。

[0103] 本发明的上第一螺母2103、上第二螺母2104配合上螺杆2101是用来紧固上导向块24，下第一螺母2105、下第二螺母2106配合下螺杆2102是用来紧固下安装棒25。由于本发明的第一螺母、上第二螺母2104配合上螺杆2101与下第一螺母2105、下第二螺母2106配合下螺杆2102的作用、原理相同，本发明针对的第一螺母、上第二螺母2104配合上螺杆2101进行介绍。

[0104] 本发明通过拧紧上第一螺母2103、上第二螺母2104，使得上第一螺母2103、上第二螺母2104压紧在上安装孔的两侧，加大上第一螺母2103、上第二螺母2104与支座23之间的摩擦效果，从而将上导向块24快速紧固在支座23上。

[0105] 在有些实施例中：在水平板22的底部设置有基板2107。在水平板22中设置有自上而下贯穿的水平板导向孔2109，水平板导向孔2109的导向方向与下安装棒25径向平行。在基板2107上设置有螺纹槽孔，螺栓2108的螺杆端穿过水平板导向孔2109伸入至螺纹槽孔中。

[0106] 通过拧紧螺栓2108，使得螺栓2108的头部压紧水平板导向孔2109的两端，实现水平板22与基板2107之间的紧固。通过旋松螺栓2108，使得螺栓2108的头部脱离水平板导向孔2109的两端，实现水平板22与基板2107之间的相对活动。通过推动水平板22，能实现在水平板导向孔2109的导向范围内沿着下安装棒25的径向滑动，从而实现水平板22位置的调整。

[0107] 在有些实施例中：水平板导向孔2109为腰形沉孔。沉孔能满足螺栓2108的头部充分埋入其中。

[0108] 如图11、12所示，在有些实施例中：夹持架总成包括凹形块341，第二气缸36的活塞杆与导向螺杆371的一端连接，导向螺杆371的另一端延伸出凹形块341的凹陷区域。在导向螺杆371上套设在第一导向螺杆螺母372、第二导向螺杆螺母373。第一导向螺杆螺母372、第二导向螺杆螺母373分别位于凹陷区域的两侧。

[0109] 本发明通过拧紧第一导向螺杆螺母372、第二导向螺杆螺母373，使得第一导向螺杆螺母372、第二导向螺杆螺母373贴近凹形块341的表面，加大与凹形块341之间的摩擦，从而实现导向螺杆371与凹形块341的紧固。第二气缸36的活塞杆伸缩运动，带动导向螺杆371伸缩运动，由于导向螺杆371与凹形块341的紧固，从而带动夹持架总成沿着第一导轨35运动。

[0110] 如图13-15所示，在有些实施例中：定位安装座包括底安装座311、上安装座312。上安装座312设置在底安装座311的上方且与上安装座312可拆卸连接。底安装座311顶部的边缘设置有与待涂油活塞止口形状相适配的凸起313。上安装座312长度方向两端的距离与待涂油活塞中两个销孔座之间的距离相等或者略小于待涂油活塞中两个销孔座之间的距离。

[0111] 本实施例通过将待涂油的活塞放置在定位安装座上，使得待涂油活塞的止口限位在定位安装座顶部边缘处的凸起313上，使得定位安装座的上安装座312限位在待涂油活塞的两个销孔座之间。然后转动活塞，使得上安装座312的两个对角抵住两个销孔座，实现活塞的快速紧固的效果。

[0112] 由于底安装座311的与上安装座312可拆卸连接，方便上安装座312、底安装座311的更换，以适应对不同型号的活塞的紧固。

[0113] 在有些实施例中：底安装座311的顶部设置有卡槽3109，上安装座312的底部设置有与卡槽3109相适配卡隼3110。或者底安装座311与上安装座312之间采用螺纹连接。

[0114] 在有些实施例中：上安装座312为尼龙棒或者为塑胶棒。由于尼龙棒、塑胶棒具有一定的弹性、韧性。当其对角挤压销孔座时，尼龙棒、塑胶棒能产生已经的形变，避免在销孔座的内壁上产生挤压痕或者由于刚性接触，使得上安装座312难以紧固活塞。

[0115] 如图13-14所示，在有些实施例中：底安装座311顶部的边缘设置有多圈凹槽314，所有凹槽314的中心均与底安装座311的中心同心。每一圈凹槽314的两个内壁上设置有多组弹片体。弹片体包括第一弹片体315、第二弹片体316。第一弹片体315、第二弹片体316均为拱起的结构且相对设置在对应的内壁上。凸起313的底部设置有一圈卡片317。卡片317能卡合在第一弹片体315、第二弹片体316之间。

[0116] 不同型号的活塞其止口尺寸、两个销孔座之间的距离不同，由于本发明的凸起313与其对应的凹槽314可拆卸连接且具有多圈凹槽314，能实现针对不同的活塞，选择使用不同的凸起313来配合对应的凹槽314，达到能对不同型号的活塞均能实现紧固的作用。另外，利用第一弹片体315、第二弹片体316配合卡片317的卡片317方式，能实现凸起313快插的效果。

[0117] 如图11所示，在有些实施例中：夹持架总成包括倒T形基板342，第一导轨35包括左导轨、右导轨。凹形块341固定在倒T形基板342上。倒T形基板342的两侧分别限位在左导轨、右导轨中。倒T形基板342的上端开设有毛刷安装槽421，毛刷33的杆部穿过毛刷安装槽421且向定位安装座的位置方向延伸。在毛刷33的杆部开设有毛刷外螺纹，毛刷33的杆部上套设有第一定位螺母391、第二定位螺母392。第一定位螺母391、第二定位螺母392分别位于毛刷安装槽421的两侧。

[0118] 第一定位螺母391、第二定位螺母392紧固毛刷33的杆部的原理与第一导向螺杆螺母372、第二导向螺杆螺母373紧固导向螺杆371的原理相同。另外，通过旋松第一定位螺母391、第二定位螺母392能将毛刷33取出，进行更换、修护或者加油。

[0119] 在有些实施例中：在倒T形基板342上还设置有油瓶安装架。油瓶安装架包括支板34221、环形架34222。环形架34222设置在支板34221上方。将油瓶38放置的底部支撑在支板
34221上，并通过环形架34222的护栏作用，防止油瓶38倾倒。

[0120] 在有些实施例：夹持架总成还包括挡油板343，挡油板343位于定位安装座与倒T形基板342之间。挡油板343的两端均通过连接杆与倒T形基板342连接。通过挡油板343的设置，防止涂油时，油液飞溅。

[0121] 如图16、17所示，本发明的活塞圆度测试装置，包括百分表41、夹持组件。夹持组件包括底座421、左安装件422、右安装件423、上顶针424、下顶针425。左安装件422、右安装件423滑动配合地设置在底座421的左右两端，左安装件422、右安装件423均能在底座421上左右滑动。百分表41设置在左安装件422上。上顶针424位于下顶针425的上方。上顶针424、下顶针425均设置在右安装件423上，上顶针424的尖部、下顶针425的尖部与百分表41上的测量头相对设置。

[0122] 测量前，将活塞放置在底座421上，调整的右安装件423，使得上顶针424的尖部与活塞的顶部的一侧接触，使得下顶针425的尖部与活塞的裙部的一侧接触。用底座421支撑活塞的方式代替传统的人工夹持，避免了人工长时间夹持活塞导致的手臂酸痛。测量时，调整百分表41直至其测量头与活塞的顶部另一个侧面接触，通过百分表41上的表盘读取活塞顶部数据、记录数据。再将活塞转动一定角度，再次按照上述方式进行测量。然后，再调整百分表41直至其测量头与活塞的裙部另一个侧面接触，通过百分表41上的表盘读取活塞裙部数据、记录数据。

[0123] 由于，活塞顶部、裙部的圆度测试，仅需要调节百分表41的位置，即可获取，因此，本发明实现了活塞裙部、顶部圆度同时测量的技术效果。

[0124] 在有些实施例中：左安装件422包括左支撑座4221、左夹持件。左支撑座4221底部与底座421滑动配合，左支撑座4221的上端设置有左夹持件，左夹持件用以夹持百分表41。右安装件423包括右支撑座4231、右上夹持件、右下夹持件。左支撑座4221底部与底座421滑动配合，右支撑座4231的上端设置有右上夹持件、右下夹持件，右上夹持件用以夹持上顶针
424、右下夹持件用以夹持下顶针425。

[0125] 在有些实施例中：左支撑座4221、右支撑座4231上均设置有从上而下导向的导轨，左夹持件能与左支撑座4221的导轨滑动配合，述右上夹持件、右下夹持件能与右支撑座4231的导轨滑动配合。

[0126] 由于左夹持件、右夹持件能相对各自的支撑座上下滑动，通过调整左夹持件、右夹持件的高度，实现对活塞裙部、顶部不同高度位置的圆度的测量。进一步提高测量角度的多样性。

[0127] 在有些实施例中：左夹持件包括第一螺母42221、第二螺母42222、左套筒42223、第一环形垫片42224、第二环形垫片42225。左支撑座4221上设置有从上而下导向的左导向通孔，左导向通孔从左至右导通。左套筒42223的外壁上设置有左套筒42223螺纹。左套筒42223的中部限位在左导向通孔中，其两个端部露出左套筒42223，其中，左套筒42223的左端上从左至右依次套设有第一螺母42221、第一环形垫片42224，左套筒42223的右端上从右至左依次套设有第二螺母42222、第二环形垫片42225。百分表41的套轴、量杆套在左套筒
42223中，百分表41的测量头露出左套筒42223的右端面，百分表41的表盘露出左套筒42223的左端面。

[0128] 右上夹持件包括第三螺母42321、第四螺母42322、右上套筒42323、第三环形垫片42324、第四环形垫片42325。有右下夹持件包括第五螺母42331、第六螺母42332、右下套筒
42333、第五环形垫片42334、第六环形垫片42335。右支撑座4231上设置有从上而下导向的右导向通孔，右导向通孔从右至左导通。

[0129] 右上套筒42323的外壁上设置有右上套筒螺纹。右上套筒42323的中部限位在右导向通孔中，其两个端部露出右上套筒42323，其中，右上套筒42323的左端上从左至右依次套设有第三螺母42321、第三环形垫片42324，右上套筒42323的右端上从右至左依次套设有第四螺母42322、第四环形垫片42325。上顶针424包括上顶针杆部、上顶针头端、上顶针尖端。上顶针杆部限位在右上套筒42323中，上顶针头端露出右上套筒42323的右端面，上顶针尖端露出右上套筒42323的左端面。

[0130] 右下套筒42333的外壁上设置有右下套筒螺纹。右下套筒42333的中部限位在右导向通孔中，其两个端部露出右下套筒42333，其中，右下套筒42333的左端上从左至右依次套设有第五螺母42331、第五环形垫片42334，右下套筒42333的右端上从右至左依次套设有第六螺母42332、第六环形垫片42335。下顶针425包括下顶针杆部、下顶针头端、下顶针尖端。下顶针杆部限位在右下套筒42333中，下顶针头端露出右下套筒42333的右端面，下顶针尖端露出右下套筒42333的左端面。

[0131] 本发明左夹持件紧固或滑动的原理与右上夹持件、右下夹持件相同，本发明针对左夹持件的紧固或滑动的原理进行介绍。

[0132] 滑动时，通过松动第一螺母42221、第二螺母42222直至第一环形垫片422242224、第二环形垫片42225处于活动状态，此时，左套筒42223为可活动状态，进行左套筒42223在左导向通孔上位置高度的调节，调节完毕后，通过拧紧第一螺母42221、第二螺母42222直至第一环形垫片42224、第二环形垫片42225贴紧在右支撑座4231的侧面，加大右支撑座4231与第一环形垫片42224、第二环形垫片42225之间的摩擦，实现左套筒42223的紧固。

[0133] 在有实施例中：左套筒42223的左端设置有左定位螺纹通槽，左定位螺纹通槽上设置有左定位螺栓426，左定位螺栓的杆体的端部能与百分表41的套轴接触。右上套筒42323的右端设置有右上定位螺纹通槽，右上定位螺纹通槽上设置有右上定位螺栓427，右上定位螺栓的杆体的端部能与上顶针杆部接触。右下套筒42333的右端设置有右下定位螺纹通槽，右下定位螺纹通槽上设置有右下定位螺栓428，右下定位螺栓的杆体的端部能与下顶针杆部接触。

[0134] 左定位螺纹通槽配合左定位螺栓426是用来紧固百分表41、右上定位螺纹通槽配合右上定位螺栓427是用来紧固上顶针424、右下定位螺纹通槽配合右下定位螺栓428是用来紧固下顶针425。由于本发明的左定位螺纹通槽配合左定位螺栓426实现的紧固原理与右上定位螺纹通槽配合右上定位螺栓427、右下定位螺纹通槽配合右下定位螺栓428实现的紧固原理相同。本发明针对左定位螺纹通槽配合左定位螺栓426的作用、原理进行介绍。

[0135] 紧固时，通过拧紧左定位螺栓426直至其螺杆端的端部紧贴在百分表41的套轴上，加大左定位螺栓426与百分表41的套轴之间的摩擦效果，从而现实百分表41紧固的效果。使用完毕或者需要百分表41相对左套筒42223移动时，旋松左定位螺栓426即可。

[0136] 在有些实施例中：左支撑座4221、右支撑座4231均为L形支撑座。左支撑座4221的底部设置有第一导向通槽，第一导向通槽从左至右导向。左支撑座4221上还设置有第七垫螺栓42212、第七环形垫片42213，底座421上设置有左螺纹槽孔。第七垫螺栓42212的杆部贯穿第一导向通槽与左螺纹槽孔螺纹配合，第七环形垫片42213套设在第七垫螺栓42212的杆部外壁上且位于左支撑座4221的底部与第七垫螺栓42212的头部之间。右支撑座4231的底部设置有第二导向通槽，第二导向通槽从左至右导向。右支撑座4231上还设置有第八螺栓42312、第八环形垫片42313，底座421上设置有右螺纹槽孔。第八螺栓42312的杆部贯穿第二导向通槽与右螺纹槽孔螺纹配合，第八环形垫片42313套设在第八螺栓42312的杆部外壁上且位于右支撑座4231的底部与第八螺栓42312的头部之间。

[0137] 由于本发明的第一导向通槽配合第七垫螺栓42212、第七环形垫片42213、左螺纹通槽孔与第二导向通槽配合第八螺栓42312、第八环形垫片42313、右螺纹通槽孔的原理相同，本发明针对第一导向通槽配合第七垫螺栓42212、第七环形垫片42213、左螺纹通槽孔的结构、原理进行介绍。

[0138] 本发明通过拧紧第七垫螺栓42212，使得第七环形垫片42213压紧第一导向通槽，增大第七环形垫片42213与第一导向通槽之间的摩擦，实现左支撑座4221的紧固。通过旋松第七垫螺栓42212，使得第七环形垫片42213处于活动状态，推动左支撑座4221沿着第一导向通槽的导向方向左右移动，实现左支撑座4221左右滑动。

[0139] 由于本发明的左支撑座4221、右支撑座4231能左右可调，使得左支撑座4221、右支撑座4231之间的间距可以调整，能适用于不同直径、尺寸、规格的活塞圆度的测试。

[0140] 在有些实施例中，底座421的截面呈凸形状，包括平板4211、条形板4212。条形板4212设置在平板4211的顶部中间，将平板4211划分为左平板、右平板。左安装件422位于左平板上，右平板位于右平板上。在条形板4212上开设有限位沟槽4213，限位沟槽4213与左安装件422、右安装件423相对应。

[0141] 通过条形板4212将平板4211划分为左右对称的左平板、右平板，为了方便左安装件422、右安装件423安装位置的确定，保证测量时，待测活塞能处于左安装件422、右安装件423之间的中心位置。另外，由于限位沟槽4213的设置，方便活塞底部的平稳安放。

[0142] 本发明还提供一种活塞圆度测试装置组装的活塞圆度测试组件，包括底座421、左安装件422、右安装件423。若干个左安装件422、若干个右安装件423呈一一对应设置。每个左安装件422以及与其对应的右安装件423滑动配合地设置在底座421的左右两端，左安装件422、右安装件423能在底座421上左右滑动。每一个安装件上均设置有百分表41。每一个右安装件423均包括右夹持座、上顶针424、下顶针425。上顶针424位于下顶针425的上方。上顶针424、下顶针425设置在右夹持座上，上顶针424的尖部、下顶针425的尖部与百分表41上的测量头相对设置。

[0143] 由于本组件配置多个左安装件422、右安装件423，能实现不同尺寸。规格、直径的多个活塞同时测量的技术效果。

[0144] 以上仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。