一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法

摘要

本发明提供一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法，包括以下步骤，S1：对矿石进行破碎处理，得到细矿粉；S2：在细矿粉中添加由硫酸、微生物菌剂、催化氧化剂和水混合而成的复混熟化剂溶液，得到矿粉混合物，并对矿粉混合物进行搅拌处理；S3：将混拌好的矿粉混合物送至熟化场地进行熟化处理；S4：熟化完成后，在矿粉混合物中加入水，进行浆化处理，得到浆化液，并对浆化液再次进行搅拌；S5：搅拌完成后对浆化液进行固液分离处理，并收集浸出液；S6：利用收集到的浸出液进行萃取‑反萃‑电积处理得到电积铜，本发明相比传统搅拌浸出工艺，不会增加额外成本，但处理量更大、速度更快，浸出效率更高。

权利要求

1.一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法，其特征在于：包括以下步骤，S1：对矿石进行破碎处理，得到细矿粉，且所筛选出的细矿粉的直径小于5mm；S2：在细矿粉中添加由硫酸、微生物菌剂、催化氧化剂和水混合而成的复混熟化剂溶液，得到矿粉混合物，并对矿粉混合物进行搅拌处理，所述催化氧化剂为以强酸阳离子交换树脂为基础的聚合物，且催化氧化剂用量与细矿粉质量百分比为0.001-0.002％；且具体的复混熟化剂溶液制备流程为，P1：计算确定配制复混熟化剂溶液所需水用量；配制复混熟化剂溶液所需水用量为单位细矿粉质量×[(15～18％)-细矿粉混拌前含水率]；P2：取出部分步骤P1中计算出的水，并将催化氧化剂和硫酸溶于水中；P3：将微生物菌剂稀释到剩余的水中；P4：将步骤P2中混合后的溶液与步骤P3中得到的微生物菌剂溶液混拌；

S3：将混拌好的矿粉混合物送至熟化场地进行熟化处理；S4：熟化完成后，在矿粉混合物中加入水，进行浆化处理，得到浆化液，并对浆化液再次进行搅拌；S5：搅拌完成后对浆化液进行固液分离处理，并收集浸出液；S6：利用收集到的浸出液进行萃取-反萃-电积处理得到电积铜。

2.如权利要求1所述的一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法，其特征在于：所述复混熟化剂溶液中硫酸浓度不低于250g/L；微生物菌剂用量控制在每克细矿粉中含菌量不低于1×103个。

3.如权利要求1所述的一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法，其特征在于：步骤S2中矿粉混合物的含水量控制在15～18％。

4.如权利要求1所述的一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法，其特征在于：步骤S3中矿粉混合物在熟化场地进行熟化处理的时间控制在7～8天。

5.如权利要求1或4所述的一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法，其特征在于：

步骤S4中在矿粉混合物中加入水，进行浆化处理后得到的浆化液之矿粉与水的固液比≥1:

2。

6.如权利要求1所述的一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法，其特征在于：步骤S4中对浆化液进行再次搅拌的方式为一边进料一边出料，连续作业；且控制搅拌罐的搅拌转速为100～120rpm/min。

7.如权利要求1或6所述的一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法，其特征在于：

步骤S4中控制浆化液在搅拌罐中的停留时间为30min。

说明书

一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法

[技术领域]

[0001] 本发明涉及铜矿熟化后搅拌浸出工艺，尤其涉及一种适合于低品位高泥质铜矿，包括高品位铜矿且能够实现高效搅拌浸出提取回收铜元素的品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法。[背景技术]

[0002] 泥质或低品位矿采用制粒堆浸技术处理，虽然能够较好地提高矿物中铜的回收率，但是，采用堆浸喷淋处理仍然存在浸出慢，浸出周期长的缺点。为了快速得到产品，可采用搅拌浸出技术处理相关矿物，但目前的搅拌浸出技术在处理矿物时仍然存在浸出周期长、效率低、处理量小的缺点。虽然通过加温增氧处理能快速提高浸出率，但是投资大、成本高，不利于低品位矿的处理。

[0003] 基于上述问题，怎么才能够实现高效率浸出铜元素，增长浸出周期等，本领域技术人员进行了大量的研发和实验，从具体的工艺流程以及各环节处理时长等多个方面入手进行改善，取得了较好的成绩。[发明内容]

[0004] 为克服现有技术所存在的问题，本发明提供一种适合于低品位高泥质铜矿，包括高品位铜矿且能够实现高效搅拌浸出提取回收铜元素的品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法。

[0005] 本发明解决技术问题的方案是提供一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法，包括以下步骤，S1：对矿石进行破碎处理，得到细矿粉；S2：在细矿粉中添加由硫酸、微生物菌剂、催化氧化剂和水混合而成的复混熟化剂溶液，得到矿粉混合物，并对矿粉混合物进行搅拌处理；S3：将混拌好的矿粉混合物送至熟化场地进行熟化处理；S4：熟化完成后，在矿粉混合物中加入水，进行浆化处理，得到浆化液，并对浆化液再次进行搅拌；S5：搅拌完成后对浆化液进行固液分离处理，并收集浸出液；S6：利用收集到的浸出液进行萃取-反萃-电积处理得到电积铜。

[0006] 优选地，所述步骤S1中，对矿石进行破碎处理后进行筛选，且筛选出的细矿粉的直径小于5mm。

[0007] 优选地，所述步骤S2中的复混熟化剂溶液制备流程为，

[0008] P1：计算确定配制复混熟化剂溶液所需水用量；配制复混熟化剂溶液所需水用量为单位细矿粉质量×【(15～18％)-细矿粉混拌前含水率】；

[0009] P2：取出部分步骤P1中计算出的水，并将催化氧化剂和硫酸溶于水中；

[0010] P3：将微生物菌剂稀释到剩余的水中；

[0011] P4：将步骤P2中混合后的溶液与步骤P3中得到的微生物菌剂溶液混拌。

[0012] 优选地，所述催化氧化剂为以强酸阳离子交换树脂为基础的聚合物，且催化氧化剂用量与细矿粉质量百分比为0.001-0.002％。

[0013] 优选地，所述复混熟化剂溶液中硫酸浓度不低于250g/L；微生物菌剂用量控制在每克细矿粉中含菌量不低于1×103个。

[0014] 优选地，所述步骤S2中矿粉混合物的含水量控制在15～18％。

[0015] 优选地，所述步骤S3中矿粉混合物在熟化场地进行熟化处理的时间控制在7～8天。

[0016] 优选地，所述步骤S4中在矿粉混合物中加入水，进行浆化处理后得到的浆化液之矿粉与水的固液比>＝1:2。

[0017] 优选地，所述步骤S4中对浆化液进行再次搅拌的方式为一边进料一边出料，连续作业；且控制搅拌罐的搅拌转速为100～120rpm/min。

[0018] 优选地，所述步骤S4中控制浆化液在搅拌罐中的停留时间为30min。

[0019] 与现有技术相比，本发明一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法通过采用破碎、与复混熟化剂溶液混合搅拌、熟化、浆化处理、固液分离以及萃取-反萃-电积处理的步骤制备铜元素，在搅拌浸出前增加熟化预处理工艺，大大缩短了后续搅拌浸矿的时间，同时提高了铜元素的浸出率，复混熟化剂的主要组分包括硫酸、催化氧化剂、专属浸矿微生物，这样的配方可以将矿粉的化学熟化和生物熟化相结合，进行联合熟化，熟化效果更好、效率更高，本发明的处理工艺流程可直接处理细矿粉而无需再次进行碾磨，整个工艺过程简单方便，可连续进行，相比传统搅拌浸出工艺，不会增加额外成本，但处理量更大、速度更快，浸出效率更高，适合处理泥质或低品位铜矿。[附图说明]

[0020] 图1是本发明一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法的工艺流程图。[具体实施方式]

[0021] 为使本发明的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定此发明。

[0022] 请参阅图1，本发明一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法1包括以下步骤，[0023] S1：对矿石进行破碎处理，得到细矿粉；

[0024] S2：在细矿粉中添加由硫酸、微生物菌剂、催化氧化剂和水混合而成的复混熟化剂溶液，得到矿粉混合物，并对矿粉混合物进行搅拌处理；

[0025] S3：将混拌好的矿粉混合物送至熟化场地进行熟化处理；

[0026] S4：熟化完成后，在矿粉混合物中加入水，进行浆化处理，得到浆化液，并对浆化液再次进行搅拌；

[0027] S5：搅拌完成后对浆化液进行固液分离处理，并收集浸出液；

[0028] S6：利用收集到的浸出液进行萃取-反萃-电积处理得到电积铜。

[0029] 通过采用破碎、与复混熟化剂溶液混合搅拌、熟化、浆化处理、固液分离以及萃取-反萃-电积处理的步骤制备铜元素，在搅拌浸出前增加熟化预处理工艺，大大缩短了后续搅拌浸矿的时间，同时提高了铜元素的浸出率，复混熟化剂的主要组分包括硫酸、催化氧化剂、专属浸矿微生物，这样的配方可以将矿粉的化学熟化和生物熟化相结合，进行联合熟化，熟化效果更好、效率更高，本发明的处理工艺流程可直接处理细矿粉而无需再次进行碾磨，整个工艺过程简单方便，可连续进行，相比传统搅拌浸出工艺，不会增加额外成本，但处理量更大、速度更快，浸出效率更高，适合处理泥质或低品位铜矿。

[0030] 优选地，所述步骤S1中，对矿石进行破碎处理后进行筛选，且筛选出的细矿粉的直径小于5mm。

[0031] 优选地，所述步骤S2中的复混熟化剂溶液制备流程为，

[0032] P1：计算确定配制复混熟化剂溶液所需水用量；配制复混熟化剂溶液所需水用量为单位细矿粉质量×【(15～18％)-细矿粉混拌前含水率】；

[0033] P2：取出部分步骤P1中计算出的水，并将催化氧化剂和硫酸溶于水中；

[0034] P3：将微生物菌剂稀释到剩余的水中；

[0035] P4：将步骤P2中混合后的溶液与步骤P3中得到的微生物菌剂溶液混拌。

[0036] 优选地，所述催化氧化剂为以强酸阳离子交换树脂为基础的聚合物，且催化氧化剂用量与细矿粉质量百分比为0.001-0.002％。

[0037] 优选地，所述复混熟化剂溶液中硫酸浓度不低于250g/L；微生物菌剂用量控制在每克细矿粉中含菌量不低于1×103个。

[0038] 优选地，所述步骤S2中矿粉混合物的含水量控制在15～18％。

[0039] 优选地，所述步骤S3中矿粉混合物在熟化场地进行熟化处理的时间控制在7～8天。

[0040] 优选地，所述步骤S4中在矿粉混合物中加入水，进行浆化处理后得到的浆化液之矿粉与水的固液比>＝1:2。

[0041] 优选地，所述步骤S4中对浆化液进行再次搅拌的方式为一边进料一边出料，连续作业；且控制搅拌罐的搅拌转速为100～120rpm/min。

[0042] 优选地，所述步骤S4中控制浆化液在搅拌罐中的停留时间为30min。

[0043] 以下采用具体数值对本发明的处理流程进行进一步的讲述。首先将原矿经简单破碎、筛分后，得到不大于5mm的细粒级矿粉，细矿粉的自身含水率为7％，熟化矿粉含水量控制在18％。以此计算出单位(100t)矿粉需要加水量为11t。将1kg催化氧化剂溶于适量水中，将3.3t硫酸稀释到适量水中，将100L含菌量为1.0×106个/ml的微生物菌剂稀释到余量水中混匀，然后将上述三种溶液混合后配制成熟化剂溶液，即刻添加到单位(100t)矿粉中混拌，得到含水率为18％的待熟化矿粉。然后送至熟化场地熟化8天后，送至浆化槽与水混合浆化，在通过管道输送至搅拌罐进行常温搅拌处理。搅拌转速120rpm/min，液体流速根据罐的高度和体积进行调整，在搅拌罐中搅拌浸矿时间30min，最后将搅拌液通过管道输送至集液池进行固液分离，再经萃取-反萃-电积工序得到电积铜。

[0044] 与现有技术相比，本发明一种低品位高泥质铜矿的搅拌浸出处理方法通过采用破碎、与复混熟化剂溶液混合搅拌、熟化、浆化处理、固液分离以及萃取-反萃-电积处理的步骤制备铜元素，在搅拌浸出前增加熟化预处理工艺，大大缩短了后续搅拌浸矿的时间，同时提高了铜元素的浸出率，复混熟化剂的主要组分包括硫酸、催化氧化剂、专属浸矿微生物，这样的配方可以将矿粉的化学熟化和生物熟化相结合，进行联合熟化，熟化效果更好、效率更高，本发明的处理工艺流程可直接处理细矿粉而无需再次进行碾磨，整个工艺过程简单方便，可连续进行，相比传统搅拌浸出工艺，不会增加额外成本，但处理量更大、速度更快，浸出效率更高，适合处理泥质或低品位铜矿。

[0045] 以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。