一种增加赛络纺中单纱捻度的加工装置及方法

摘要

本发明涉及一种增加赛络纺中单纱捻度的加工装置。本发明的另一个技术方案是提供了一种基于上述的加工装置的增加赛络纺中单纱捻度的加工方法。针对赛络纺纱生产中存在问题，本发明在前罗拉钳口至加捻点之间加装一个自回转的假捻装置。在正常开车的情况下，经前罗拉钳口输出的须条通过自回转假捻装置后，须条的捻度将增加。一方面，有利于提高该段须条强度，减少由于不匀导致的断头；另一方面，由于捻度传递的不均匀性，导致并和的过程中须条能被卷入更多的捻度，成品性能更接近股线。

权利要求

1.一种增加赛络纺中单纱捻度的加工装置，分别装配在两根单纱须条运动的路径DF及路径EF中，其中，两根单纱须条分别自前罗拉(3)钳口处的D点及E点输出，运动至加捻汇聚点F加捻汇聚，其特征在于，每个所述加工装置包括回转轴(12)及装置主体(10)，驱动装置通过回转轴(12)驱动装置主体(10)绕回转轴(12)回转，装置主体(10)包括纱条通道(15)及位于纱条通道(15)两端的纱条入口(11)及纱条出口(14)，纱条通道(15)呈曲线状，所述纱条入口(11)及所述纱条通道(15)的内半径R1的取值为所述单纱须条直径的1.5～2.5倍,单纱须条经由纱条入口(11)进入纱条通道(15)后，在装置主体(10)回转过程中，通过曲线状的纱条通道(15)使得单纱须条绕回转轴(12)回转，从而产生预加捻度。

2.如权利要求1所述的一种增加赛络纺中单纱捻度的加工装置，其特征在于，所述回转轴(12)的一端固定在所述装置主体(10)的外壁面，固定点位于所述纱条入口(11)下方位置处；所述回转轴(12)的方向平行于所述纱条出口(14)；在纺纱过程中，所述回转轴(12)方向、所述纱条出口(14)、所述单纱须条的传递方向，三者相互平行。

3.一种基于权利要求1所述的加工装置的增加赛络纺中单纱捻度的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：两根单纱须条分别自前罗拉(3)钳口处的D点及E点输出后分别进入各自的如权利要求1所述的加工装置，驱动装置通过回转轴(12)驱动装置主体(10)绕回转轴(12)回转，单纱须条由纱条入口(11)进入纱条通道(15)后，通过曲线状的纱条通道(15)使得单纱须条绕回转轴(12)回转，从而产生预加捻度，两根单纱须条出纱条出口(14)后运动至加捻汇聚点F加捻汇聚，由于捻度的传递作用，在两根单纱须条捻合的过程中，传递的捻度被不断捻入整体纱段当中。

说明书

一种增加赛络纺中单纱捻度的加工装置及方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种在赛络纺纱过程中对前罗拉输出的单纱须条进行预加捻，实现成纱毛羽减少、提高纱线强力及扩大加工产品适应性的装置。

背景技术

[0002] 赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。具体是指在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱同时经过牵伸之后，由前罗拉输出，由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，捻合后被进一步加捻成类似合股的纱线，形成赛络纺纱。

[0003] 赛络纺纱中，纱条中纤维基本绕股线呈螺旋状排列。纱体表面毛羽较环锭纺少，耐磨性好、强度较高。由于具有类似股线的结构和性能，有时也被用来代替股线使用。但是，由于在细纱过程中，从前罗拉钳口输出的两根纱条仅具有由粗纱赋予的捻度，因此经环锭加捻装置后，组成赛络纺纱的单纱捻度较小，仍有一定量的毛羽在纱体表面，影响纱线的表面性能及强力。此外，加捻过程的汇聚点与前钳口处仍存在一定距离，由于汇聚点在纺纱过程中上下不断波动，引起该段纱条上的捻度大小发生变化，造成意外牵伸，细节偏多。

发明内容

[0004] 本发明的目的是提供一种在前罗拉钳口至加捻点之间的增加单纱捻度、减少断头的装置及采用该装置的方法。

[0005] 为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供了一种增加赛络纺中单纱捻度的加工装置，分别装配在两根单纱须条运动的路径DF及路径EF中，其中，两根单纱须条分别自前罗拉钳口处的D点及E点输出，运动至加捻汇聚点F加捻汇聚，其特征在于，每个所述加工装置包括回转轴及装置主体，驱动装置通过回转轴驱动装置主体绕回转轴回转，装置主体包括纱条通道及位于纱条通道两端的纱条入口及纱条出口，纱条通道呈曲线状，单纱须条经由纱条入口进入纱条通道后，在装置主体回转过程中，通过曲线状的纱条通道使得单纱须条绕回转轴回转，从而产生预加捻度。

[0006] 优选地，所述纱条入口及所述纱条通道的内半径R1的取值为所述单纱须条直径的1.5～2.5倍。

[0007] 优选地，所述回转轴的一端固定在所述装置主体的外壁面，固定点位于所述纱条入口下方位置处；所述回转轴的方向平行于所述纱条出口；在纺纱过程中，所述回转轴方向、所述纱条出口、所述单纱须条的传递方向，三者相互平行。

[0008] 本发明的另一个技术方案是提供了一种基于上述的加工装置的增加赛络纺中单纱捻度的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

[0009] 两根单纱须条分别自前罗拉钳口处的D点及E点输出后分别进入各自的上述的加工装置，驱动装置通过回转轴驱动装置主体绕回转轴回转，单纱须条由纱条入口进入纱条通道后，通过曲线状的纱条通道使得单纱须条绕回转轴回转，从而产生预加捻度，两根单纱须条出纱条出口后运动至加捻汇聚点F加捻汇聚，由于捻度的传递作用，在两根单纱须条捻合的过程中，传递的捻度被不断捻入整体纱段当中。因此，成纱中单纱捻度大大增加，且可通过对特殊装置转速的控制实现捻度的定量控制，使产品品质更加趋近于股线。

[0010] 此外，由于通道对单纱纱条的控制作用，能够对缓解纱条在向汇聚点运动的过程中可能受到的张力不匀及周期性抖动等不理因素；由于捻度的传递作用，从钳口处输出的纱条上捻度整体都得到增加，降低了在该段中断头的几率。

[0011] 针对赛络纺纱生产中存在问题，本发明在前罗拉钳口至加捻点之间加装一个自回转的假捻装置。在正常开车的情况下，经前罗拉钳口输出的须条通过自回转假捻装置后，须条的捻度将增加。一方面，有利于提高该段须条强度，减少由于不匀导致的断头；另一方面，由于捻度传递的不均匀性，导致并和的过程中须条能被卷入更多的捻度，成品性能更接近股线。

[0012] 由于采用了上述的技术方案，本发明与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：本发明通过在赛络纺纱装置的基础上增加一组自回转装置，对成纱中单纱进行预加捻，使之具有更趋近于股线的结构与性质。并且利用装置对纱条的控制作用及捻度的传递，提高纱条在从前罗拉至加捻汇聚点之间的捻度并缓解张力不匀带来的条干不匀及断头现象。

附图说明

[0013] 图1是本发明中工艺流程主视图；

[0014] 图2是本发明中特殊装置主视图；

[0015] 图3是本发明中特殊装置俯视图；

[0016] 图4是本发明特殊装置中管道结构剖视图。

具体实施方式

[0017] 为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

[0018] 如图1所示，本发明提供的加工装置的安装位置之前罗拉1、牵伸罗拉2、前罗拉3，其安装位置之后为断头打断器5、导纱钩6、筒管7、钢丝圈及钢领8、钢领板9。由后罗拉1喂入定量为4.0-8.5g/10m的粗纱，前罗拉3至后罗拉1区域总牵伸倍数为30-60，前后牵伸区的罗拉中心距分别为40-55mm，50-95mm。经过牵伸后从前罗拉3的钳口D、E处离开，两根单纱须条的间距DE设置为16-20mm，运动至加捻汇聚点F加捻汇聚。

[0019] 本发明提供的加工装置以一组两个为单位，位于前罗拉1与断头打断器5之间，分别装配在两根单纱须条运动的路径DF、EF中。

[0020] 如图2及图3所示，本发明提供的加工装置由回转轴12与装置主体10组成。回转轴12一端固定在装置主体10上，其下部13与传动皮带连接，带动装置主体10绕回转轴12回转。
装置主体10的整体高H为10-15mm，长度d1为5-10mm，宽d2为5-8mm。

[0021] 如图4，装置主体10包括纱条入口11、曲线状的纱条通道12及纱条出口14。在装置主体10回转的过程中，通过曲线状的纱条通道12的几何结构对单纱须条的进行控制，使其能够绕回转轴12回转，从而在环锭纺加捻过程之前产生预加捻度。纱条入口11及纱条通道12的外半径为R2，取为0.3-0.45mm，内半径为R1，取为0.15-0.25mm，内半径R1的取值为单纱须条直径的1.5～2.5倍。两根单纱须条在加捻汇聚点F并捻合股时，能够将产生的预加捻度捻入。因此，成纱中单纱的捻度能够不再受限于环锭加捻过程中的捻度传递，而是可以通过回转件的转速而实现定量控制。

[0022] 此外，由于纱条通道12的宽度大于单纱须条的直径，导致纤维在纱条通道12中可以实现一定的滑动，由于滑动而产生的在纱条通道12中的单纱须条的长度的变化，可以作为纱线张力变化时调节张力的余量。因此，当单纱须条中张力变大时，纱条通道12中单纱的长度变短，为钳口至加捻汇聚点F之间未受控制的单纱部分补充长度，从而缓解其中张力；当单纱须条中张力减小时，在纱条通道12中则可储存较多长度的须条，从而分担钳口至汇聚点之间未受控制的单纱部分长度，从而缓解在该段中张力的减小程度。

[0023] 回转轴12的方向平行于纱条出口14。在纺纱过程中，回转轴12方向、纱条出口14、单纱须条的传递方向，三者相互平行。

[0024] 如图1所示，两根单纱须条在加捻汇聚点F还受到来自钢领及钢领板的捻度，该捻度的传递则能够将两根单纱进行捻合。

[0025] 实施例1

[0026] 喂入后罗拉的粗纱定量为8.5g/10m。采用FA506改造赛络纺纱机。前罗拉至后罗拉区域总牵伸倍数为60，前后牵伸区的罗拉中心距分别为40mm，50mm。经牵伸后，两单纱纱条从前罗拉输出时的距离为16mm。两根单纱的轨迹DF、EF对称交汇于加捻汇聚点F。

[0027] 单纱纱条经过本发明中特殊装置时，传动皮带以1500r/min的速度带动回转辊进行回转。装置主体中，整体高H为10mm，长度d1为5mm，宽d2为5mm。纱条入口及通道的外半径R2为0.3mm，内半径R1为0.15mm。

[0028] 纺制线密度为56tex，捻系数为280的赛络纺纱，其中单纱捻系数为180。

[0029] 实施例2

[0030] 喂入后罗拉的粗纱定量为6.5g/10m。采用FA506改造赛络纺纱机。前罗拉至后罗拉区域总牵伸倍数为40，前后牵伸区的罗拉中心距分别为50mm，75mm。经牵伸后，两单纱纱条从前罗拉输出时的距离为18mm。两根单纱的轨迹DF、EF对称交汇于加捻汇聚点F。

[0031] 单纱纱条经过本发明中特殊装置时，传动皮带以1300r/min的速度带动回转辊进行回转。装置主体中，整体高H为13mm，长度d1为8mm，宽d2为7mm。纱条入口及通道的外半径R2为0.4mm，内半径R1为0.2mm。

[0032] 纺制线密度为60tex，捻系数为220的赛络纺纱，其中单纱捻系数为100。

[0033] 实施例3

[0034] 喂入后罗拉的粗纱定量为4.0g/10m。采用FA506改造赛络纺纱机。前罗拉至后罗拉区域总牵伸倍数为30，前后牵伸区的罗拉中心距分别为55mm，95mm。经牵伸后，两单纱纱条从前罗拉输出时的距离为20mm。两根单纱的轨迹DF、EF对称交汇于加捻汇聚点F。

[0035] 单纱纱条经过本发明中特殊装置时，传动皮带以900r/min的速度带动回转辊进行回转。装置主体中，整体高H为15mm，长度d1为10mm，宽d2为8mm。纱条入口及通道的外半径R2为0.45mm，内半径R1为0.5mm。

[0036] 纺制线密度为50tex，捻系数为300的赛络纺纱，其中单纱捻系数为190。