一种弧切刀生产工艺

摘要

本发明涉及卫生用品生产设备领域，特别涉及一种弧切刀生产工艺，包括如下步骤：1、芯轴加工；2、切刀上下辊粗加工；3、切刀上下辊热处理：退火：从常温升温2小时至500度，升温1.5小时至850度，升温1.5小时至1500度，升温1小时至1210度，保温2小时；淬火油温60度以上；回火4次，温度550度；深冷处理温度为零下140度，时间为6小时；4、芯轴与切刀上下辊配合；5、外圆精磨；6、刃口修边与精磨。本发明的有益效果在于：自主的热处理工艺，使得切刀辊的使用寿命显著提高；采用此种工艺生产的弧切刀总成，综合机械性能良好，使用寿命长，结构稳定性好，成本低。

权利要求

1.一种弧切刀生产工艺，包括如下步骤：

步骤一：芯轴加工

以40Cr为原料，先粗加工后调质处理至硬度为28-32HRC，研磨出中心孔，轴承位与中心孔经高频处理至硬度为50-55HRC，再采用高精度数控车床精加工；

步骤二：切刀上下辊粗加工

以高速钢为原料在300-500度下揉锻，粗车工后，在数控机床上加工出刀形；

步骤三：切刀上下辊热处理

切刀上下辊热处理包括退火、淬火、回火和深冷处理，所述退火为：从常温升温2小时至

500度，升温1.5小时至850度，升温1.5小时至1500度，降温1小时至1210度，保温2小时；所述淬火的油温为60度以上；所述回火的次数为4次，所述回火的温度为550度；所述深冷处理的温度为零下140度，所述深冷处理的时间为6小时；

步骤四：芯轴与切刀上下辊配合

采用高精度磨床精磨切刀上下辊的内孔，内孔与芯轴套位热套后，实现芯轴与切刀上下辊的热套配合；

步骤五：外圆精磨

一次装夹加工完成芯轴与切刀上下辊的各外径尺寸；

步骤六：刃口修边与精磨

先进行刃口修边，刃口刨削粗加工，后对刃口进行超精密磨削加工，刃口宽度与母线宽度一致，为8-10μm。

2.根据权利要求1所述的弧切刀生产工艺，其特征在于，还包括刀架加工工艺，所述刀架加工工艺为：采用数控机床加工出各零部件，对各零部件进行表面电镀防锈处理和板面精磨处理，通过圆柱销定位将各零部件组装成刀架。

3.根据权利要求2所述的弧切刀生产工艺，其特征在于，所述各零部件的尺寸误差在

0.5μm以内。

4.根据权利要求2所述的弧切刀生产工艺，其特征在于，还包括刀架与弧切刀的总装与检测，所述刀架与弧切刀的总装与检测的具体操作为：切刀上下辊通过螺栓和圆柱销固定在刀架上的相应位置上；检测刀架平行度和垂直度。

5.根据权利要求4所述的弧切刀生产工艺，其特征在于，所述刀架与弧切刀的总装，需满足切刀上下辊平行度及圆跳动小于0.5μm。

6.根据权利要求1所述的弧切刀生产工艺，其特征在于，所述步骤四的热套配合的过盈量为3-5μm。

7.根据权利要求1所述的弧切刀生产工艺，其特征在于，所述步骤五的外圆精磨，需满足同轴度与全跳动小于0.2μm。

说明书

一种弧切刀生产工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及卫生用品生产设备领域，特别涉及一种弧切刀生产工艺。

背景技术

[0002] 随着社会的发展，人们的生活水平不断提高，婴儿纸尿裤等卫生用品被广泛使用。人们对其不同规格产品的市场需求也越来越大，因此对一次性婴儿纸尿裤生产线上的弧切刀总成的工艺也提出了新的要求。

[0003] 公开日为2015年12月23日，公开号为105177269A的中国发明专利文献，公开了一种包装材料耐用模切刀工艺，包括如下步骤：(a)提供优质50#碳素冷轧带钢原料；(b)表面脱碳调质变色处理；(c)修边，刃口包(刨)削粗加工；(d)27MHZ超高频感应淬火；(e)刃口超精密磨削加工；(f)产品防锈处理，产品标识处理；(g)产品整平矫直，分剪出厂检验包装。

[0004] 现有公开的切刀的加工工艺中，还未有用于对婴儿纸尿裤弧形加工的弧切刀生产工艺，不能满足纸尿裤弧切刀总成的弧切刀生产工艺要求。目前，我国主要依靠进口，成本高。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于克服了上述缺陷，提供一种使用寿命长，机械性能稳定，尺寸精度高且成本低的弧切刀生产工艺。

[0006] 为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

[0007] 一种弧切刀生产工艺，包括如下步骤：

[0008] 步骤一：芯轴加工

[0009] 以40Cr为原料，先粗加工后调质处理至硬度为28-32HRC，研磨出中心孔，轴承位与中心孔经高频处理至硬度为50-55HRC，再采用高精度数控车床精加工；

[0010] 步骤二：切刀上下辊粗加工

[0011] 以高速钢为原料在300-500度下揉锻，粗车工后，在数控机床上加工出刀形；

[0012] 步骤三：切刀上下辊热处理

[0013] 切刀上下辊热处理包括退火、淬火、回火和深冷处理，所述退火为：从常温升温2小时至500度，升温1.5小时至850度，升温1.5小时至1500度，升温1小时至1210度，保温2小时；所述淬火的油温为60度以上；所述回火的次数为4次，所述回火的温度为550度；所述深冷处理的温度为零下140度，所述深冷处理的时间为6小时；

[0014] 步骤四：芯轴与切刀上下辊配合

[0015] 采用高精度磨床精磨切刀上下辊的内孔，内孔与芯轴套位热套后，实现芯轴与切刀上下辊的热套配合；

[0016] 步骤五：外圆精磨

[0017] 一次装夹加工完成芯轴与切刀上下辊的各外径尺寸；

[0018] 步骤六：刃口修边与精磨

[0019] 先进行刃口修边，刃口刨削粗加工，后对刃口进行超精密磨削加工，刃口宽度与母线宽度一致，为8-10μm。

[0020] 进一步的，还包括刀架加工工艺，所述刀架加工工艺为：采用数控机床加工出各零部件，对各零部件进行表面电镀防锈处理和板面精磨处理，通过圆柱销定位将各零部件组装成刀架。

[0021] 进一步的，所述各零部件的尺寸误差在0.5μm以内。

[0022] 进一步的，还包括刀架与弧切刀的总装与检测，所述刀架与弧切刀的总装与检测的具体操作为：切刀上下辊通过螺栓和圆柱销固定在刀架上的相应位置上；检测刀架平行度和垂直度。

[0023] 进一步的，所述刀架与弧切刀的总装，需满足切刀上下辊平行度及圆跳动小于0.5μm。

[0024] 进一步的，所述步骤四的热套配合的过盈量为3-5μm。

[0025] 进一步的，所述步骤五的外圆精磨，需满足同轴度与全跳动小于0.2μm。

[0026] 本发明的有益效果在于：切刀上下棍原料经揉锻处理，增加材料的密度，提高其内部组织结构，去除材料缺陷，提高了切刀辊在经过热处理后能够达到最理想的效果；自主的热处理工艺，使得切刀辊的使用寿命显著提高；芯轴与切刀上下辊通过热套配合，保证辊体与芯轴完全抱死，做高速动平衡时，确保高速运转的稳定性。采用此种工艺生产的弧切刀总成，结构稳定性好，使用寿命长，成本低。

具体实施方式

[0027] 为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式予以说明。

[0028] 本发明最关键的构思在于：通过揉锻使材料内部化学物质重新组织，增加其密度，提高其内部组织结构，去除材料缺陷，从而提高了切刀辊在经过热处理后能够达到最理想的效果；自主的热处理工艺，提高了切刀辊的使用寿命。

[0029] 本发明提供一种弧切刀生产工艺，包括如下步骤：

[0030] 步骤一：芯轴加工工艺

[0031] 以40Cr为原料，先粗加工后调质处理至硬度为28-32HRC，研磨出中心孔，轴承位与中心孔经高频处理至硬度为50-55HRC，再采用高精度数控车床精加工；

[0032] 步骤二：切刀上下辊粗加工

[0033] 以高速钢为原料在300-500度下揉锻，粗车工后，在数控机床上加工出刀形；

[0034] 步骤三：切刀上下辊热处理

[0035] 切刀上下辊热处理包括退火、淬火、回火和深冷处理，所述退火为：从常温升温2小时至500度，升温1.5小时至850度，升温1.5小时至1500度，升温1小时至1210度，保温2小时；所述淬火的油温为60度以上；所述回火的次数为4次，所述回火的温度为550度；所述深冷处理的温度为零下140度，所述深冷处理的时间为6小时；

[0036] 步骤四：芯轴与切刀上下辊配合

[0037] 采用高精度磨床精磨切刀上下辊的内孔，内孔与芯轴套位热套后，实现芯轴与切刀上下辊的热套配合；

[0038] 步骤五：外圆精磨

[0039] 一次装夹加工完成芯轴与切刀上下辊的各外径尺寸；

[0040] 步骤六：刃口修边与精磨

[0041] 先进行刃口修边，刃口刨削粗加工，后对刃口进行超精密磨削加工，刃口宽度与母线宽度一致，为8-10μm。

[0042] 从上述描述可知，本发明的有益效果在于：切刀上下棍原料经揉锻处理，增加材料的密度，提高其内部组织结构，去除材料缺陷，提高了切刀辊在经过热处理后能够达到最理想的效果；自主的热处理工艺，使得切刀辊的使用寿命显著提高；芯轴与切刀上下辊通过热套配合，保证辊体与芯轴完全抱死，做高速动平衡时，确保高速运转的稳定性。采用此种工艺生产的弧切刀总成，结构稳定性好，使用寿命长，成本低。

[0043] 进一步的，还包括刀架加工工艺，所述刀架加工工艺为：采用数控机床加工出各零部件，对各零部件进行表面电镀防锈处理和板面精磨处理，通过圆柱销定位将各零部件组装成刀架。

[0044] 进一步的，所述各零部件的尺寸误差在0.5μm以内。

[0045] 由上述描述可知，保证了精准的尺寸与精度要求，同时提高了生产效率；通过圆柱销定位拼装，保证二次拆装后刀架的垂直度、平行度、同轴度和倾斜度；为后续刀架和切刀上下辊的组装提供了精准的尺寸。

[0046] 进一步的，还包括刀架与弧切刀的总装与检测，所述刀架与弧切刀的总装与检测的具体操作为：切刀上下辊通过螺栓和圆柱销固定在刀架上的相应位置上；检测刀架平行度和垂直度。

[0047] 进一步的所述刀架与弧切刀的总装，需满足切刀上下辊平行度及圆跳动小于0.5μm。

[0048] 由上述描述可知，通过刀架与切刀上下辊的总装和检测，保证弧切刀的结构稳定性和安全性；也保证了切刀上下辊转动灵活，无卡顿。

[0049] 进一步的，所述步骤四的热套配合的过盈量为3-5μm。

[0050] 由上述描述可知，过盈量为3-5μm，保证辊体与芯轴完全抱死，确保切刀上下辊高速运转的稳定性。

[0051] 进一步的，所述步骤五的外圆精磨，需满足同轴度与全跳动小于0.2μm。

[0052] 由上述描述可知，切刀上下棍做高速动平衡时更稳定。

[0053] 本发明的实施例一为：

[0054] 一种弧切刀生产工艺，包括如下步骤：

[0055] 步骤一：芯轴加工工艺

[0056] 以40Cr为原料，先粗加工后调质处理至硬度为28-32HRC，研磨出中心孔，轴承位与中心孔经高频处理至硬度为50-55HRC，再采用高精度数控车床精加工；

[0057] 步骤二：切刀上下辊粗加工

[0058] 以高速钢为原料在300-500度下揉锻，粗车工后，在数控机床上加工出刀形；

[0059] 步骤三：切刀上下辊热处理

[0060] 切刀上下辊热处理包括退火、淬火、回火和深冷处理，所述退火为：从常温升温2小时至500度，升温1.5小时至850度，升温1.5小时至1500度，升温1小时至1210度，保温2小时，所述淬火的油温为60度以上，所述回火的次数为4次，所述回火的温度为550度，所述深冷处理的温度为零下140度，所述深冷处理的时间为6小时；

[0061] 步骤四：芯轴与切刀上下辊配合

[0062] 采用高精度磨床精磨切刀上下辊的内孔，内孔与芯轴套位热套后，实现芯轴与切刀上下辊的热套配合，热套配合的过盈量为3-5μm；

[0063] 步骤五：外圆精磨

[0064] 一次装夹加工完成芯轴与切刀上下辊的各外径尺寸，且同轴度与全跳动小于0.2μm；

[0065] 步骤六：刃口修边与精磨

[0066] 先进行刃口修边，刃口刨削粗加工，后对刃口进行超精密磨削加工，刃口宽度与母线宽度一致，为8-10μm。

[0067] 还包括刀架加工工艺，所述刀架加工工艺为：以调质处理的45#钢为原料，采用数控机床加工出各零部件，各零部件的尺寸误差在0.5μm以内；对各零部件进行表面电镀防锈处理和板面精磨处理，通过圆柱销定位将各零部件组装成刀架；还包括刀架与弧切刀的总装与检测，所述刀架与弧切刀的总装与检测的具体操作为：切刀上下辊通过螺栓和圆柱销固定在刀架上的相应位置上，切刀上下辊平行度及圆跳动小于0.5μm，检测刀架平行度和垂直度。

[0068] 综上所述，本发明提供的一种弧切刀生产工艺，以调质处理的45#钢为原料，使得刀架具有良好的抗拉强度，韧性及屈服强度，提高了综合机械性能；数控加工中心一次装夹加工完成，保证了各零件精准的尺寸与精度要求，提高了生产效率，同时也保证了刀辊在高速运转下的稳定性；通过圆柱销定位拼装刀架，保证二次拆装后刀架的垂直度、平行度、同轴度和倾斜度；以高速钢为上下切刀棍原料，并经揉锻处理，增加材料的密度，提高其内部组织结构，去除材料缺陷，提高了切刀辊在经过热处理后能够达到最理想的效果；自主的热处理工艺，使得切刀辊的使用寿命显著提高；芯轴与切刀上下辊间通过热套过盈配合，保证辊体与芯轴完全抱死，保证同轴度与全跳动的尺寸精度，使得切刀上下辊做高速动平衡时，确保高速运转的稳定性；采用此种工艺生产的弧切刀总成，综合机械性能良好，结构稳定性好，使用寿命长，成本低。

[0069] 以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。