本发明针对现有技术的不足，提出了一种机动车检测线仿真系统，该系统由检测线仿真单元、控制系统、仿真设计单元组成：本发明具有以下优点，设计独特，易于安装，操作简便，使检测设备可以任意组合，从而形成不同的检测线仿真方案，在仿真设计单元设置好该方案，就可以模拟和验证检测线的运行情况，进而选出最优的设计方案。
1.一种应用于机动车检测线仿真系统的机动车检测线仿真方法，所述的机动车检测线仿真系统由检测线仿真单元、控制系统、仿真设计单元组成，其特征在于：其中，检测线仿真单元由车辆模型、待检区、滑轨、底盘检测模块、轴重检测模块、制动检测模块、侧滑检测模块、前照灯检测模块、地面模块、刻度线组成；
包括底盘检测模块、轴重检测模块、制动检测模块、侧滑检测模块、前照灯检测模块在内的检测设备模块，设置在滑轨上，检测设备模块之间的距离由仿真设计单元的设置单元设置，每个检测设备模块的一端安装有红外发射装置，另一端安装有红外接收装置和检测信号灯；
地面模块由不同宽度的矩形条填充组成，用于固定上述检测设备模块，以防止检测设备模块在检测过程中发生移动；
控制系统由红外发射装置，红外接收装置、检测信号灯、信号采集处理装置、主控机组成；
所述信号采集处理装置，输入端与红外接收装置的输出端相连，输出端与主控机相连，当被检车辆进入检测工位后，红外信号被车体遮挡住，红外接收装置接收不到红外信号，信号收集处理装置将信息反馈到主控机；
所述主控机，输入端与信号采集处理装置输出端相连，输出端与检测设备和检测信号灯相连，当接收车辆到位信号后，主控机给检测信号灯发送指令，显示为蓝色，检测设备也开始运行，检测时长由仿真设计单元设定，信号灯显示蓝色的时间表示该检测工位的检测时间，检测完成，检测信号灯显示为红色；
仿真设计单元由设置单元、检测模块、计时单元、记录模块、数据库模块组成；
所述设置单元，用于预设每种检测设备的位置和运行时间，位置通过刻度线调整；设置车辆模型的车长、车轴数、轴距；
检测模块，用于检测检测设备和信号灯运行，直到所有检测项目结束，记录检测过程所测得的运行数据和检测时间；
记录模块，用于记录不同设置情况下，机动车检测线工位的运行效率，进而为下一步选出最优的方案作参考；
数据库模块，用于保存车辆模型数据、检测设备模块数据、检测过程数据；
S101，安装在车道一侧的红外接收装置接收红外发射装置的信号，当车辆模型进入待检区后，红外信号被车体挡住，红外接收装置不能收到红外信号，意味着车辆到达待检区域；
S102，信号收集处理装置收集到信号后传输给主控机，此时仿真设计单元中自带的计时单元开始计时，表示检测过程开始，车辆模型继续前进，车辆到达检测工位后，红外接收装置检测不到红外信号，表示车辆进入检测工位；
S103，主控机给检测信号灯发送指令，信号灯由红色变为蓝色，表示检测设备开始，同时检测设备开始运行，进行该项目的检测，信号灯为蓝色的时间意味着该检测项目的检测时间，当信号灯为红色时，即该项目完成检测，进入下一工位，依次完成各项检测，第一辆车完成所有检测项目后，计时器会显示该车从进入待检区到完成检测所用的时间；
S104，仿真设计单元会记录每辆车的检测时间以及检测线布置，然后更换设计方案，变换检测设备的位置，改变检测设备之间的距离，形成不同的设计方案，用相同的车辆模型来模拟检测过程，最终通过对比检测时间，选出最优的设计方案。
一种机动车检测线仿真系统及方法
技术领域
[0001] 本发明涉及机动车检测线仿真设计技术领域，具体来说，涉及到一种机动车检测线仿真系统及方法。
背景技术
[0002] 机动车检测线是机动车检测站的主要功能单元，通常设置在检测车间内，是由若干检测设备按一定的检测顺序组成流水式的检测作业线，目前已发展为由计算机测控系统联网控制检测过程的全自动检测线。能否科学规划设计检测线，合理设置检测项目，安排检测顺序，布局检测工位、检测设备，关系到检测线的承检车型范围、检测能力、检测效率，也关系到运营期的经济性。一些检测线在规划和设计时考虑不周，造成实际检测时受检车辆间相互干涉，检测节拍不均衡，检测效率低下，甚至部分项目不能检测的严重后果。
[0003] 现有技术的上述问题亟需得到解决。
发明内容
[0004] 本发明针对现有技术的不足，提出了一种机动车检测线仿真系统，该系统由检测线仿真单元、控制系统、仿真设计单元组成，具体方案如下所述。
[0005] 本发明请求保护一种机动车检测线仿真系统，该系统由检测线仿真单元、控制系统、仿真设计单元组成，
[0006] 其中，检测线仿真单元由车辆模型、待检区、滑轨、底盘检测模块、轴重检测模块、制动检测模块、侧滑检测模块、前照灯检测模块、地面模块、刻度线组成；
[0007] 包括底盘检测模块、轴重检测模块、制动检测模块、侧滑检测模块、前照灯检测模块在内的检测设备模块，设置在滑轨上，检测设备模块之间的距离由仿真设计单元的设置单元设置，每个检测设备模块的一端安装有红外发射装置，另一端安装有红外接收装置和检测信号灯；
[0008] 地面模块由不同宽度的矩形条填充组成，用于固定上述检测设备模块，以防止检测设备模块在检测过程中发生移动；
[0009] 刻度线设置在滑轨上；
[0010] 控制系统由红外发射装置，红外接收装置、检测信号灯、信号采集处理装置、主控机组成；
[0011] 所述信号采集处理装置，输入端与红外接收装置的输出端相连，输出端与主控机相连，当被检车辆进入检测工位后，红外信号被车体遮挡住，红外接收装置接收不到红外信号，信号收集处理装置将信息反馈到主控机；
[0012] 所述主控机，输入端与信号采集处理装置输出端相连，输出端与检测设备和检测信号灯相连，当接收车辆到位信号后，主控机给检测信号灯发送指令，显示为蓝色，检测设备也开始运行，检测时长由仿真设计单元设定，信号灯显示蓝色的时间表示该检测工位的检测时间，检测完成，检测信号灯显示为红色；
[0013] 仿真设计单元由设置单元、检测模块、计时单元、记录模块、数据库模块组成；
[0014] 所述设置单元，用于预设每种检测设备的位置和运行时间，位置通过刻度线调整；设置车辆模型的车长、车轴数、轴距；
[0015] 检测模块，用于检测检测设备和信号灯运行，直到所有检测项目结束，记录检测过程所测得的运行数据和检测时间；
[0016] 计时模块，用于对各运行时间进行计时；
[0017] 记录模块，用于记录不同设置情况下，机动车检测线工位的运行效率，进而为下一步选出最优的方案作参考；
[0018] 数据库模块，用于保存车辆模型数据、检测设备模块数据、检测过程数据。。
[0019] 本申请还请求保护一种应用于如权利要求1所述系统的机动车检测线仿真方法，该方法包括如下步骤：
[0020] S101，安装在车道一侧的红外接收装置接收红外发射装置的信号，当车辆模型进入待检区后，红外信号被车体挡住，红外接收装置不能收到红外信号，意味着车辆到达待检区域；
[0021] S102，信号收集处理装置收集到信号后传输给主控机，此时仿真设计单元中自带的计时单元开始计时，表示检测过程开始，车辆模型继续前进，车辆到达检测工位后，红外接收装置检测不到红外信号，表示车辆进入检测工位；
[0022] S103，主控机给检测信号灯发送指令，信号灯由红色变为蓝色，表示检测设备开始，同时检测设备开始运行，进行该项目的检测，信号灯为蓝色的时间意味着该检测项目的检测时间，当信号灯为红色时，即该项目完成检测，进入下一工位，依次完成各项检测，第一辆车完成所有检测项目后，计时器会显示该车从进入待检区到完成检测所用的时间；
[0023] S104，仿真设计单元会记录每辆车的检测时间以及检测线布置，然后更换设计方案，变换检测设备的位置，改变检测设备之间的距离，形成不同的设计方案，用相同的车辆模型来模拟检测过程，最终通过对比检测时间，选出最优的设计方案。
[0024] 本发明具有以下优点，设计独特，易于安装，操作简便，本发明创造性的提出一种机动车检测线的仿真系统，使检测设备可以任意组合，从而形成不同的检测线仿真方案，在仿真设计单元设置好该方案，就可以模拟和验证检测线的运行情况，进而选出最优的设计方案。
附图说明
[0025] 附图1为本发明的机动车检测线仿真系统的结构示意图；
[0026] 附图2为本发明的机动车检测线仿真方法的流程示意图。
具体实施方式
[0027] 下面通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。
[0028] 如图1所示，为本发明请求保护的一种机动车检测线仿真系统，该系统由检测线仿真单元、控制系统、仿真设计单元组成，
[0029] 其中，检测线仿真单元由车辆模型1、待检区3、滑轨6、底盘检测模块7、轴重检测模块8、制动检测模块9、侧滑检测模块10、前照灯检测模块11、地面模块15、刻度线16组成；
[0030] 包括底盘检测模块7、轴重检测模块8、制动检测模块9、侧滑检测模块10、前照灯检测模块11在内的检测设备模块，设置在滑轨6上，检测设备模块之间的距离由仿真设计单元的设置单元设置，每个检测设备模块的一端安装有红外发射装置2，另一端安装有红外接收装置4和检测信号灯5；
[0031] 地面模块15由不同宽度的矩形条填充组成，用于固定上述检测设备模块，以防止检测设备模块在检测过程中发生移动；
[0032] 刻度线16设置在滑轨6上；
[0033] 控制系统由红外发射装置2，红外接收装置4、检测信号灯5、信号采集处理装置12、主控机13组成；
[0034] 所述信号采集处理装置12，输入端与红外接收装置4的输出端相连，输出端与主控机13相连，当被检车辆进入检测工位后，红外信号被车体遮挡住，红外接收装置接收不到红外信号，信号收集处理装置12将信息反馈到主控机；
[0035] 所述主控机13，输入端与信号采集处理装置12输出端相连，输出端与检测设备和检测信号灯相连，当接收车辆到位信号后，主控机给检测信号灯发送指令，显示为蓝色，检测设备也开始运行，检测时长由仿真设计单元设定，信号灯显示蓝色的时间表示该检测工位的检测时间，检测完成，检测信号灯显示为红色；
[0036] 仿真设计单元由设置单元、检测模块、计时单元、记录模块、数据库模块组成；
[0037] 所述设置单元，用于预设每种检测设备的位置和运行时间，位置通过刻度线16调整；设置车辆模型的车长、车轴数、轴距；
[0038] 检测模块，用于检测检测设备和信号灯运行，直到所有检测项目结束，记录检测过程所测得的运行数据和检测时间；
[0039] 计时模块，用于对各运行时间进行计时；
[0040] 记录模块，用于记录不同设置情况下，机动车检测线工位的运行效率，进而为下一步选出最优的方案作参考；
[0041] 数据库模块，用于保存车辆模型数据、检测设备模块数据、检测过程数据。
[0042] 如图2所示，本申请同样保护一种应用于上述系统的机动车检测线仿真方法，该方法包括如下步骤：
[0043] S101，安装在车道一侧的红外接收装置4接收红外发射装置2的信号，当车辆模型1进入待检区3后，红外信号被车体挡住，红外接收装置4不能收到红外信号，意味着车辆到达待检区域；
[0044] S102，信号收集处理装置12收集到信号后传输给主控机13，此时仿真设计单元中自带的计时单元开始计时，表示检测过程开始，车辆模型1继续前进，车辆到达检测工位后，红外接收装置4检测不到红外信号，表示车辆进入检测工位；
[0045] S103，主控机13给检测信号灯5发送指令，信号灯由红色变为蓝色，表示检测设备开始，同时检测设备开始运行，进行该项目的检测，信号灯为蓝色的时间意味着该检测项目的检测时间，当信号灯为红色时，即该项目完成检测，进入下一工位，依次完成各项检测，第一辆车完成所有检测项目后，计时器会显示该车从进入待检区到完成检测所用的时间；
[0046] S103，仿真设计单元会记录每辆车的检测时间以及检测线布置，然后更换设计方案，变换检测设备的位置，改变检测设备之间的距离，形成不同的设计方案，用相同的车辆模型来模拟检测过程，最终通过对比检测时间，选出最优的设计方案。
[0047] 通过仿真不同的检测线设计方案，可以有效的避免不合理的设计和建设，并且大大提高了机动车检测线的运行效率，避免资源浪费和不必要的经济损失
[0048] 本发明中应用具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，对于本领域的一般技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护的范围。
