本发明公开了一种安全气囊点火器毛坯件的制造方法，安全气囊点火器毛坯件具有以下形状构造：头部有法兰头，法兰头包括凸出在中心部位的扁圆柱以及围绕扁圆柱的法兰盘，法兰盘和扁圆柱之间有一圈弧形凹槽；后部圆柱套筒，圆柱套筒内有内孔，内孔的底部有反凸点。本发明在冷镦成型机内进行安全气囊点火器毛坯件的完全成型，不用再二次加工。本发明降低了料头、料尾的损耗，减少了内孔等大面积的车床余量，使得原材料损耗降低50%，从而降低了成本；采用多工位冷镦连续成型生产，生产速度可达到45PCS/分钟，平均日产量18000PCS，生产效率要比原先提升7‑8倍，并大大减少了人力、物力的投资成本，大大提高生产效率。
1.一种汽车安全气囊点火器毛坯件的制造方法，其特征在于其采用盘圆料在冷镦成型机内进行点火器毛坯的成型工序，具体包括以下步骤：（1）、将盘圆料由进料轮送入冷镦成型机内自动剪切成单个的点火器毛坯原料件，所述盘圆料的直径和点火器毛坯件后部圆柱套筒的外径一致，点火器毛坯原料件的长度略比点火器毛坯件的长度短；
（2）、将点火器毛坯原料件移送入冷镦成型机的一号模具口，由一号模具前端的冲具将点火器毛坯原料件顶入一号模具凹模内，经在一号模具中的冷镦制造，使一号模制成品两端面镦平，并在底端镦出圆弧角；
（3）、将一号模制成品翻转移到二号模具口，由二号模具前端的冲具将一号模制成品顶入二号模具凹模内，经在二号模具中的冷镦制造，使二号模制成品的前端面镦出第一定位孔、后端镦出圆弧角；
（4）、将二号模制成品平移到三号模具口，由三号模具前端的冲棒将二号模制成品顶入三号模具凹模内，经在三号模具中的冷镦制造，使三号模制成品前端镦出第一沉孔，并在后端进行束杆，束杆部位的直径与点火器毛坯件法兰头的凸出扁圆柱直径一致，束杆部位的高度与点火器毛坯件法兰头的凸出扁圆柱高度相当，束杆部位与三号模制成品主体之间有圆弧肩部，第一沉孔的深度小于点火器毛坯件后部内孔的深度、第一沉孔的直径和点火器毛坯件后部内孔的直径相当，三号模制成品的整体长度大于点火器毛坯件的长度；
（5）、将三号模制成品翻转移到四号模具口，由四号模具前端的冲具将三号模制成品顶入四号模具凹模内，经在四号模具中的冷镦制造，使四号模制成品的头部形成点火器毛坯件的头部法兰头，而整体长度小于点火器毛坯件的长度，所述法兰头包括凸出在中心部位的扁圆柱以及围绕扁圆柱的法兰盘，法兰盘和扁圆柱之间有一圈弧形凹槽；
（6）、将四号模制成品移到五号模具口，由五号模具前端的冲具将四号模制成品顶入五号模具凹模内，经在五号模具中的冷镦制造，制成点火器毛坯件的反凸点，延长第一沉孔的深度至点火器毛坯件后部内孔的深度，延长四号模制成品长度至点火器毛坯件长度，制成最终成型的安全气囊点火器毛坯件。
一种安全气囊点火器毛坯件的制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种多工位冷镦技术领域，具体涉及一种安全气囊点火器毛坯件的多工位冷镦一次成型制造方法领域。
背景技术
[0002] 点火器是汽车安全气囊点火装置中重要的零件。目前国内对此产品制造多采用直棒料或热镦生产，进行全车修加工的方式，其工艺设备以及产品的各项综合性能无法满足国内外市场的要求，其生产不仅浪费材料，而且工序繁杂、加工难度大、效率低，质量也得不到相应的保证。
发明内容
[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种汽车安全气囊点火器毛坯件的制造方法，采用多工位冷镦一次成型技术，来节省原材料，降低生产成本，提高产品质量和生产效率。为解决上述问题，本发明的技术方案为：
[0004] 一种汽车安全气囊点火器毛坯件的制造方法，其特征在于其采用盘圆料在冷镦成型机内进行点火器毛坯的成型工序，具体包括以下步骤：
[0005] （1）、将盘圆料由进料轮送入冷镦成型机内自动剪切成单个的点火器毛坯原料件，所述盘圆料的直径和点火器毛坯件后部圆柱套筒的外径一致，点火器毛坯原料件的长度略比点火器毛坯件的长度短；
[0006] （2）、将点火器毛坯原料件移送入冷镦成型机的一号模具口，由一号模具前端的冲具将点火器毛坯原料件顶入一号模具凹模内，经在一号模具中的冷镦制造，使一号模制成品两端面镦平，并在底端镦出圆弧角；
[0007] （3）、将一号模制成品翻转移到二号模具口，由二号模具前端的冲具将一号模制成品顶入二号模具凹模内，经在二号模具中的冷镦制造，使二号模制成品的前端面镦出第一定位孔、后端镦出圆弧角；
[0008] （4）、将二号模制成品平移到三号模具口，由三号模具前端的冲棒将二号模制成品顶入三号模具凹模内，经在三号模具中的冷镦制造，使三号模制成品前端镦出第一沉孔，并在后端进行束杆，束杆部位的直径与点火器毛坯件法兰头的凸出扁圆柱直径一致，束杆部位的高度与点火器毛坯件法兰头的凸出扁圆柱高度相当，束杆部位与三号模制成品主体之间有圆弧肩部，第一沉孔的深度小于点火器毛坯件后部内孔的深度、第一沉孔的直径和点火器毛坯件后部内孔的直径相当，三号模制成品的整体长度大于点火器毛坯件的长度；
[0009] （5）、将三号模制成品翻转移到四号模具口，由四号模具前端的冲具将三号模制成品顶入四号模具凹模内，经在四号模具中的冷镦制造，使四号模制成品的头部形成点火器毛坯件的头部法兰头，而整体长度小于点火器毛坯件的长度，所述法兰头包括凸出在中心部位的扁圆柱以及围绕扁圆柱的法兰盘，法兰盘和扁圆柱之间有一圈弧形凹槽；
[0010] （6）、将四号模制成品移到五号模具口，由五号模具前端的冲具将四号模制成品顶入五号模具凹模内，经在五号模具中的冷镦制造，制成点火器毛坯件的反凸点，延长第一沉孔的深度至点火器毛坯件后部内孔的深度，延长四号模制成品长度至点火器毛坯件长度，制成最终成型的安全气囊点火器毛坯件。
[0011] 本发明的有益效果：
[0012] （1）、采用盘原料代替直棒料和断料，可完成多工位冷镦连续生产的要求，降低了料头、料尾的损耗，同时采用多工位冷镦一次成型后，减少了内孔等大面积的车修余量，使得原材料损耗降低50%，从而降低了成本；
[0013] （2）、采用多工位冷镦连续成型生产，生产速度可达到45PCS/分钟，平均日产量18000PCS，生产效率要比原先提升7-8倍，并大大减少了人力、物力的投资成本，大大提高生产效率。
附图说明
[0014] 图1为本发明的多工位冷镦一次成型生产工艺流程图。
具体实施方式
[0015] 参照附图。本发明提供的汽车安全气囊点火器毛坯件的制造方法，采用钢坯原料先球化退火，然后进行磷酸盐表面处理，粗抽成盘圆料，再将粗抽后的盘圆料再次经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，最后在冷镦成型机内进行点火器毛坯的成型工序，具体包括以下步骤：
[0016] （1）、将精抽定径后的盘圆料由进料轮送入冷镦成型机内自动剪切成单个的点火器毛坯原料件100，所述盘圆料的直径和点火器毛坯件后部圆柱套筒52的外径一致，点火器毛坯原料件100的长度略比点火器毛坯件5的长度短。
[0017] （2）、将点火器毛坯原料件100用机械夹具自动移送入冷镦成型机的一号模具口，由一号模具前端的冲具将点火器毛坯原料件100顶入一号模具凹模内，由于凹模后端有顶杆，凹模底部的内壁有圆弧角，在冲具施加压力的挤压下，使一号模制成品1两端面镦平，并在底端镦出圆弧角11。
[0018] （3）、将一号模制成品1用机械夹具自动翻转移到二号模具口，由二号模具前端的冲具将一号模制成品1顶入二号模具凹模内，由于凹模的内壁底部有圆弧角，冲棒的前端有凸起的台阶，在冲具施加压力的挤压下，使二号模制成品2的前端面镦出第一定位孔21、后端镦出圆弧角22。
[0019] （4）、将二号模制成品2用机械夹具自动平移到三号模具口，由三号模具前端的冲棒将二号模制成品2顶入三号模具凹模内，在冲具施加压力的挤压下，使三号模制成品3前端镦出第一沉孔31，并在后端进行束杆，束杆部位32的直径与点火器毛坯件法兰头51的凸出扁圆柱511直径一致，束杆部位32的高度与点火器毛坯件法兰头51的凸出扁圆柱511高度相当，束杆部位32与三号模制成品主体之间有圆弧肩部33，第一沉孔31的深度小于点火器毛坯件后部内孔53的深度、第一沉孔31的直径和点火器毛坯件后部内孔53的直径相当，三号模制成品3的整体长度大于点火器毛坯件5的长度。
[0020] （5）、将三号模制成品3用机械夹具自动翻转移到四号模具口，由四号模具前端的冲具将三号模制成品3顶入四号模具凹模内，由于冲具的继续施压，而后面有T形管顶住，使四号模制成品4的头部形成点火器毛坯件5的头部法兰头51，而整体长度小于点火器毛坯件5的长度，所述法兰头51包括凸出在中心部位的扁圆柱511以及围绕扁圆柱511的法兰盘
512，法兰盘512和扁圆柱511之间有一圈弧形凹槽513；
[0021] 也可在上述三号模和上述四号模之间增加一道模具，来进行三号模制成品3的翻转。
[0022] （6）、将四号模制成品4移到五号模具口，由五号模具前端的冲具将四号模制成品4顶入五号模具凹模内，由于冲具的继续施压，同时用凹模内顶杆的凸起锥体与四号模制成品4的第一沉孔31底部接触，制成点火器毛坯件的反凸点54，延长第一沉孔31的深度至点火器毛坯件后部内孔53的深度，延长四号模制成品4长度至点火器毛坯件5长度，制成最终成型的安全气囊点火器毛坯件5。安全气囊点火器毛坯件5具有以下形状构造：头部有法兰头51，所述法兰头51包括凸出在中心部位的扁圆柱511以及围绕扁圆柱511的法兰盘512，法兰盘512和扁圆柱511之间有一圈弧形凹槽513；后部圆柱套筒52，圆柱套筒52内有内孔53，内孔53的底部有反凸点54。
[0023] 以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的保护范围之中。
