本发明公开了一种热压塑化复合管的制管方法，包括如下制造步骤：按质量比选取原料，搭配石蜡，进行混合均匀；将混合料在预热管内预热后输送至制管机料仓内；通过入料拨杆或拨片将原料拨落入到制管入料腔；同时制管入料腔内的压头往复下压，以将原料不断地挤入到模具内；加热模具使原料在高热的模具作用下开始塑化成型并挤出；通过切断机构启动将成型管切断，切断后的成型管转入老化仓内老化；在老化后的成型管的内外表面贴上牛卡纸，然后在表面涂调色水性腻子进行防水性、防静电以及颜色管理处理；最后依标包装入库存。本发明的制造方法采用了自动填料连续热压成型的生产工艺，为市场化提供了必要条件；而且生产过程中减少用纸和造纸过程中的大量能耗损耗和污水排放，从而大大降低生产成本。
1.一种热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，包括如下制造步骤：
(1)施蜡混合：按照制管品类要求，按质量比选取原料，搭配石蜡，进行混合均匀；
(2)螺旋输送：将混合后的原料利用螺旋输送机输送到制管机前的预热管中；
(3)预热输送：混合料在预热管内预热至100℃后螺旋输送至制管机料仓内；
(4)拨动入料：启动制管机的电机后，入料拨杆或拨片在电机带动下，拨动料仓中原料落入到制管入料腔；
(5)下压入模：落料的同时，制管入料腔内的压头往复下压，以将原料不断地挤入到模具内；
(6)塑化成型：加热模具，使原料在高热的模具作用下开始塑化成型，并随着压头的不断压下而从模具的出口端挤出；
(7)导向输出：挤出的成型管在内轴导向装置和托管调密装置作用下，在内轴导向装置中步进下行；
(8)切断老化：当挤出的成型管管长达到设定标准时，切断机构启动将成型管切断，切断后的成型管通过取管机构取出放到输送带上集中转入老化仓内老化24小时以上，确保成型管完全塑化；
(9)表面处理：在老化后的成型管的内壁通过内轴贴纸的方式贴上牛卡纸，在老化后的成型管的外壁通过外管卷纸的方式贴上牛卡纸，然后在卷纸表面涂调色水性腻子进行防水性、防静电以及颜色管理处理；
(10)裁断包装：将表面处理好后的成型管依要求进行裁断，然后进行断面磨砺后依标包装入库存。
2.根据权利要求1所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述步骤(3)中预热输送包括子母管流动热源预热和螺旋输送，使进入制管入料腔的原料温度保持在100℃，确保热压塑化的效率提升。
3.根据权利要求1所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述步骤(5)中的压头是通过液压站的液压缸带动实现下压或返回的，电机转动同时，液压站的电机同步启动，油缸依设定好的压力和设定好的程序开始作业，油缸推动压头下压，压头在下压过程中将原料挤入到模具内，压头达到下限位时返回，返回到上限位时再次将原料下压进入模具，所述压头的下压或返回均为2-5秒。
4.根据权利要求3所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述制管机设有两个制管入料腔，每个制管入料腔中包含有一个压头及高温模具，所述液压站对应每个制管入料腔设有一个液压缸，当其中一个液压缸带动压头下压时，另一个液压缸带动另一个压头返回。
5.根据权利要求1所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述步骤(6)中的模具包括有3-6°角及1.1-1.2变径比的变径内轴和外管，工作时在内径和外管中均采用通电加热，使模具的温度保持在180℃-210℃之间。
6.根据权利要求5所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述步骤(6)中逐步塑化成型后的成型管需在模具内保压130s，才随着压头的不断压下而从模具的出口端挤出。
7.根据权利要求1所述的热压塑化复合制管方法，其特征在于，所述压头的内外径设计成台阶状，压头每次下挤到极限位置为模具变径上方0.5mm处，在压头返回时留下反向胚形，所述反向胚形确保了下一批料在压入时和此组料之间有4-6mm的错位联接，增加了联接力。
8.根据权利要求1所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述模具的内模设有分段线割的内排气缝，所述模具的外模设有与内模的内排气缝形成错位的外排气缝，压头在下压过程中通过所述内排气缝和外排气缝进行排气。
9.根据权利要求1所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述步骤(7)中的导向输出包含有以下子步骤：①内轴导向：通过内轴导向装置的可移动内轴与模具内模对接，使从模具的出口端挤出的塑化成型管进入该内轴导向装置中步进下行；
②托管步出：托管调密装置设置在成型管的输出头部，托管调密装置的托板拖住该成型管，随成型管的输出，托板和塑化成型管输出同步下行。
10.根据权利要求1所述的热压塑化复合管的制管方法，其特征在于，所述步骤(9)中的表面处理包含有以下子步骤：①内轴贴纸：在可扩轴2-3mm的内轴装置表面贴上牛卡纸，然后在牛卡纸表面涂上纸管胶，接着将该内轴装置送入热压塑化管内，最后进行扩轴并在定型后抽出内轴装置，实现将牛卡纸贴于热压塑化管的内壁；
②外管卷纸：在卷管机上铺牛卡纸并涂上纸管胶，然后将内轴贴纸后的热压塑化管置于该卷管机上进行卷纸，外管卷2-4层牛卡纸；
③填平缝隙：用水性腻子在卷纸的同时对卷纸后表面会形1mm的缝隙进行填充拌平；
④表面涂料：用调色水性腻子在卷纸的表面涂料约2-5μm后风干磨光。
一种热压塑化复合管的制管方法
技术领域
[0001] 本发明涉及制管技术，具体说是一种热压塑化复合管的制管方法。
背景技术
[0002] 目前市场软包装膜生产、造纸、有色冶金、纺织等卷材生产过程和成品卷制所用管材，主要由牛皮纸、纱管纸等先分切成带状再在专用卷制机上涂胶后连续卷制成各种规格管，并依设计规格切断成一定长度后进入烘干房进行烘干定型，定型后再依客户要求进行不同长度切断，并用胶水对切断端口进行研磨封尘处理后，包装送客户使用。如果客户要求生产的管材表面光洁及无缝，那么还需把烘干定型后的管材进行表面研磨和打蜡抛光作业后，再分切封端后，包装送客户使用。
[0003] 采用纸质卷制而成的管体，因纸质及卷制等条件限制，主要存在如下缺点：
[0004] ①用纸量占总重量的70％左右，依华南理工大学制浆造纸工程国家重点实验室沈文浩，陈小泉，刘焕彬三人在现代工业第27卷增刊(2)上发表的“制浆造纸工业能耗统计数据库的建立”：制浆造纸吨能耗高达1.5吨标准煤和超过100立方米以上用水，被列入我国强制性能耗限额标准的四大能耗产业，而全国2015年仅前五大纸管纸生产企业汇胜集团、山东世纪阳光等就生产纸管纸超过100万吨，依以上耗用标准计算就需耗用标准煤150万吨和1亿立方米(洞庭湖178亿立方米)。
[0005] ②卷制过程中存在约1mm宽间隙，影响高端卷膜使用，每卷浪费10米以上，高端用户目前采用进行抛光涂树脂解决这个间隙问题，但成本要提高30％以上。
[0006] ③抗压强度不够高，目前国内产业化管标准内径76mm，壁厚17mm，要求径向压力大于1800N，远达不到超高抗压管标准2300N以上径向抗压力，造成软薄膜在卷制包装时，常因卷制过程中管材受压收缩，从而导致卷膜产生皱折，皱折影响使用而浪费卷膜，但高强度管材目前只能进口。
[0007] ④循环使用价值不高，因为纸的吸水性较好，纸管用过一次后因吸水即变软，同时，纸管生产时各厂家内外表面尺寸差异较大，目前大多采取一次用完后即作废品回收，但纸管在卷制过程中需加入大量胶水等，对造纸品质及成本均有不良影响，故造纸厂亦不太愿意回收。
发明内容
[0008] 针对上述现有技术所存在的问题，本发明的目的是提供一种工艺简单、有效降低环境污染且品质高端的全自动化的制造方法。
[0009] 为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种热压塑化复合管的制管方法，其特点是其特征在于，包括如下制造步骤：
[0010] (1)施蜡混合：按照制管品类要求，按质量比选取原料，搭配石蜡，进行混合均匀；
[0011] (2)螺旋输送：将混合后的原料利用螺旋输送机输送到制管机前的预热管中；
[0012] (3)预热输送：混合料在预热管内预热至100℃后螺旋输送至制管机料仓内；
[0013] (4)拨动入料：启动制管机的电机后，入料拨杆或拨片在电机带动下，拨动料仓中原料落入到制管入料腔；
[0014] (5)下压入模：落料的同时，制管入料腔内的压头往复下压，以将原料不断地挤入到模具内；
[0015] (6)塑化成型：加热模具，使原料在高热的模具作用下开始塑化成型，并随着压头的不断压下而从模具的出口端挤出；
[0016] (7)导向输出：挤出的成型管在内轴导向装置和托管调密装置作用下，在内轴导向装置中步进下行；
[0017] (8)切断老化：当挤出的成型管管长达到设定标准时，切断机构启动将成型管切断，切断后的成型管通过取管机构取出放到输送带上集中转入老化仓内老化24小时以上，确保成型管完全塑化；
[0018] (9)表面处理：在老化后的成型管的内壁通过内轴贴纸的方式贴上牛卡纸，在老化后的成型管的外壁通过外管卷纸的方式贴上牛卡纸，然后在卷纸表面涂调色水性腻子进行防水性、防静电以及颜色管理处理；
[0019] (10)裁断包装：将表面处理好后的成型管依要求进行裁断，然后进行断面磨砺后依标包装入库存。
[0020] 优选地，所述步骤(3)中预热输送包括子母管流动热源预热和螺旋输送，使进入制管入料腔的原料温度保持在100℃，确保热压塑化的效率提升。
[0021] 优选地，所述步骤(5)中的压头是通过液压站的液压缸带动实现下压或返回的，电机转动同时，液压站的电机同步启动，油缸依设定好的压力和设定好的程序开始作业，油缸推动压头下压，压头在下压过程中将原料挤入到模具内，压头达到下限位时返回，返回到上限位时再次将原料下压进入模具，所述压头的下压或返回均为2-5秒。
[0022] 优选地，所述制管机设有两个制管入料腔，每个制管入料腔中包含有一个压头及高温模具，所述液压站对应每个制管入料腔设有一个液压缸，当其中一个液压缸带动压头下压时，另一个液压缸带动另一个压头返回。
[0023] 优选地，所述步骤(6)中的模具包括有3-6°角及1.1-1.2变径比的变径内轴和外管，工作时在内径和外管中均采用通电加热，使模具的温度保持在180℃-210℃之间。
[0024] 优选地，所述步骤(6)中逐步塑化成型后的成型管需在模具内保压130s左右，才随着压头的不断压下而从模具的出口端挤出，保证塑化比较彻底。
[0025] 优选地，所述压头的内外径设计成台阶状，压头每次下挤到极限位置为模具变径上方0.5mm处，在压头返回时留下反向胚形，所述反向胚形确保了下一批料在压入时和此组料之间有4-6mm的错位联接，增加了联接力。
[0026] 优选地，所述模具的内模设有分段线割的内排气缝，所述模具的外模设有与内模的内排气缝形成错位的外排气缝，压头在下压过程中通过所述内排气缝和外排气缝进行排气。
[0027] 优选地，所述步骤(7)中的导向输出包含有以下子步骤：
[0028] ①内轴导向：通过内轴导向装置的可移动内轴与模具内模对接，使从模具的出口端挤出的塑化成型管进入该内轴导向装置中步进下行；
[0029] ②托管步出：托管调密装置设置在成型管的输出头部，托管调密装置的托板拖住该成型管，随成型管的输出，托板和塑化成型管输出同步下行。
[0030] 优选地，所述步骤(9)中的表面处理包含有以下子步骤：
[0031] ①内轴贴纸：在可扩轴2-3mm的内轴装置表面贴上牛卡纸，然后在牛卡纸表面涂上纸管胶，接着将该内轴装置送入热压塑化管内，最后进行扩轴并在定型后抽出内轴装置，实现将牛卡纸贴于热压塑化管的内壁；
[0032] ②外管卷纸：在卷管机上铺牛卡纸并涂上纸管胶，然后将内轴贴纸后的热压塑化管置于该卷管机上进行卷纸，外管卷2-4层牛卡纸；
[0033] ③填平缝隙：用水性腻子在卷纸的同时对卷纸后表面会形1mm左右的缝隙进行填充拌平；
[0034] ④表面涂料：用调色水性腻子在卷纸的表面涂料约2-5μm后风干磨光。
[0035] 本发明的有益效果是：
[0036] (1)本发明的制造方法采用了自动填料连续热压成型的生产工艺，使生产效率比现有的提高了5倍以上，而且生产过程中减少用纸和造纸过程中的大量能耗损耗和污水排放，从而大大降低生产成本；
[0037] (2)可连续成型生产(即理论上可生产无限长的管材)和可设定的自动截断工艺，为其市场化推广创造了充分条件；
[0038] (3)所制成的热压塑化复合管在8mm壁厚下其抗压强度可达2000N以上，远超现在的纸管，而且通过该方式制成的管材为无缝管材，故其抗压强度高，能满足高端需求。
具体实施方式
[0039] 该实施例提供的一种热压塑化复合管的制管方法，其特点是包括如下制造步骤：
[0040] (1)施蜡混合：按照制管品类要求，按质量比选取原料，搭配石蜡，进行混合均匀；
[0041] (2)螺旋输送：将混合后的原料利用螺旋输送机输送到制管机前的预热管中；
[0042] (3)预热输送：混合料在预热管内预热至100℃左右后螺旋输送至制管机料仓内；
[0043] (4)拨动入料：启动制管机的电机后，入料拨杆或拨片在电机带动下，拨动料仓中原料落入到制管入料腔；
[0044] (5)下压入模：落料的同时，制管入料腔内的压头往复下压，以将原料不断地挤入到模具内；
[0045] (6)塑化成型：加热模具，使原料在高热的模具作用下开始塑化成型，并随着压头的不断压下而从模具的出口端挤出；
[0046] (7)导向输出：挤出的成型管在内轴导向装置和托管调密装置作用下，在内轴导向装置中步进下行；
[0047] (8)切断老化：当挤出的成型管管长达到设定标准时，切断机构启动将成型管切断，切断后的成型管通过取管机构取出放到输送带上集中转入老化仓内老化24小时以上，确保成型管完全塑化；
[0048] (9)表面处理：在老化后的成型管的内壁通过内轴贴纸的方式贴上牛卡纸，在老化后的成型管的外壁通过外管卷纸的方式贴上牛卡纸，然后在卷纸表面涂调色水性腻子进行防水性、防静电以及颜色管理处理；
[0049] (10)裁断包装：将表面处理好后的成型管依要求进行裁断、加腊，然后进行断面磨砺后依标包装入库存。
[0050] 该实施例在预热输送部分，设置了子母管流动热源预热和螺旋输送两个装置，从而使进入制管入料腔的原料温度能保持在100℃左右，确保热压塑化的效率提升。该实施例的制管机设有两个制管入料腔，每个制管入料腔中包含有一个压头及高温模具，所述液压站对应每个制管入料腔设有一个液压缸，当其中一个液压缸带动压头下压时，另一个液压缸带动另一个压头返回。该实施例的高温模具包括有5°角及1.2变径比的变径内轴和外管，工作时在内径和外管中均通电加热，使高温模具的温度保持在185℃左右。油缸推动压头下压，压头在下压过程中带动原料一同进入挤压导向段，并压入模具小端，压头达到下限位时，压头返回，返回到上限位时，再行压下，压头运行时，拨料杆一直不停转动，原料被拨入制管入料腔内，压头再次下压，下压时长约3s，上升时长约3s。该实施例的高温模具的内外模长约500mm，单次下压进程约15mm，逐步塑化成型后成型管需在模具内释压130s左右。为了增加联接力，该实施例将压头的内外径设计成台阶状，压头每次下挤到极限位置为模具变径上方0.5mm处，在压头返回时留下反向胚形，所述反向胚形确保了下一批料在压入时和此组料之间有5mm的错位联接，增加了联接力。由于压头每次压下时，纤维料中会有空气，另外因纤维料中含6％-8％水分及石蜡氧化，且塑化成型的高温模具又达到500mm长，故为了避免气体无法从下端排出而产生高压放炮现象，该实施例在高温模具的内模设有分段线割排气缝进行排气，进一步的又在高温模具的外模设有与内模的排气缝形成错位的线割排气缝组合排气，确保了排气效果。
[0051] 成型管在从高温模具中输出的过程中，由于此时的成型管温度还较高，且尚未完全定型，故为了确保该成型管的同轴度以及垂直度，该实施例在高温模具的下方设有导向机构，该成型管可以在该导向机构内步进下行。进一步的，随着成型管输出越来越长，成型管重量不断增加，为防止重力拉断该未完全塑化的成型管，该实施例在已输出的头部增加托杆机构，用以托住成型管的头部，压头下压步进，托杆机构的托杆同步步进，即管长托退；更进一步的，为了防止托杆机构不完全同步，该实施例在托杆机构上加装可伸缩100mm弹性机构微调，同时，通过调节该位移量，还可产生调节成型管的位移阻力，从而直接实现了调节成型管密度。
[0052] 一般的成型管为3米长，切断后的成型管连同导向轴通过取管机构取出后一同存放2小时后，取出导向轴，让成型管从输送带上集中转入老化舱内老化20小时以上，确保成型管的塑化效果；之后根据需要进行表面处理，该实施例的表面处理包含有以下子步骤：
[0053] ①内轴贴纸：在可扩轴2-3mm的内轴装置表面贴上牛卡纸，然后在牛卡纸表面涂上纸管胶，接着将该内轴装置送入热压塑化管内，最后进行扩轴并在定型后抽出内轴装置，实现将牛卡纸贴于热压塑化管的内壁；
[0054] ②外管卷纸：在卷管机上铺牛卡纸并涂上纸管胶，然后将内轴贴纸后的热压塑化管置于该卷管机上进行卷纸，外管卷2层牛卡纸；
[0055] ③填平缝隙：用水性腻子在卷纸的同时对卷纸后表面会形1mm左右的缝隙进行填充拌平；
[0056] ④表面涂料：用调色水性腻子在卷纸的表面涂料约5μm后风干磨光。
[0057] 热压塑化管表面贴纸可以提升纵向拉力，同时增加了产品的抗压能力，也达到更好的表面平滑效果及防静电，再在热压塑化复合管的卷纸内外表面再涂一次依需调色好的水性腻子，这样的成型管在表面平滑无尘且防静电及颜色管理全部得到很好的解决。最后将成型管依3米/根捆绑成组，简单包装后配送至销售代理商仓库，销售代理商依客户需求截断成客户需求尺寸，同时对两端截断截口利用热熔胶封涂，减少热压塑化复合管两端吸水性，精包装后送客户。
[0058] 尽管本发明是参照具体实施例来描述，但这种描述并不意味着对本发明构成限制。参照本发明的描述，所公开的实施例的其他变化，对于本领域技术人员都是可以预料的，这种的变化应属于所属权利要求所限定的范围内。
