一种耳机头制造方法

摘要

本发明公开了一种耳机头制造方法，包括以下步骤：S1：注塑成型；S2：中间处理，S3：喷漆，用银色漆对耳机上壳和耳机下壳的内表面进行喷涂；S4：超声波熔接；其中，注塑材料选用PC透明耐磨材料；S3中包括：S301，第一次喷漆；S302，第二次喷漆。本发明能够满足耳机头的特殊生产需求，使生产出来的耳机头具有很好的光学性、耐磨性和抗氧化性。该制造工艺在生产时很好地利用各种材料的特性，使耳机头的各项性能能够达到生产要求，提升耳机头的音质效果和外观效果。

权利要求

1.一种耳机头制造方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：开模，用3D打印机及3D软件对耳机头的内部结构、耳机上壳和耳机下壳的结构进行设计并开模；

S2：注塑成型，根据开模数据及材料数据进行注塑参数设定，再进行注塑成型；

S3：喷漆，用银色漆对耳机上壳和耳机下壳的内表面进行喷涂；

S4：超声波熔接，将喷漆后的耳机上壳和耳机下壳合在一起，使用超声波熔接设备对耳机上壳和耳机下壳进行超声波熔接以使其形成整体耳机头；

其中，在所述S1中包括：

S101，先用3D打印机打印3D耳机头模型，确认耳机头舒适度，分析生产可行性；

S102，用3D软件设计耳机头的内部结构；

S103，用3D打印机打印耳机头的耳机上壳和耳机下壳，组装喇叭，耳机上壳和耳机下壳熔接，确认音质；

S104，音质确认好后，根据设计的耳机头内部结构进行开模；

其中，在所述S2中，注塑参数具体为：模温为80-120℃，料温为230-310℃，注塑压力为

70-160MPa，时间为20-50s；注塑材料选用PC透明耐磨材料；

所述S3中包括：

S301：第一次喷漆，用喷涂设备对耳机上壳和耳机下壳的内表面进行第一次喷漆，将喷好漆的工件进行干燥处理，干燥时间为30-60分钟；

S302：第二次喷漆，用喷涂设备对耳机上壳和耳机下壳的内表面进行第二次喷漆，将二次喷漆的工件再进行干燥处理，干燥时间为60-120分钟。

2.根据权利要求1所述的一种耳机头制造方法，其特征在于：在所述S4中，进行超声波熔接时，耳机上壳和耳机下壳的熔接压力为100-500Kpa，超声波频率为20KHZ，熔接时间为

0.1-0.5秒。

3.根据权利要求1所述的一种耳机头制造方法，其特征在于：所述S301中第一次喷漆的喷漆厚度为0.01-0.1mm，所述S302中第二次喷漆的喷漆厚度为0.01-0.1mm。

说明书

一种耳机头制造方法

技术领域

[0001] 本发明属于耳机生产领域，更具体而言，本发明涉及一种耳机头制造方法。

背景技术

[0002] 随着个人通信设备的发展，高清大屏、高保真音效等等字眼已经让手机、平板电脑等电子产品变成了我们随身携带的多媒体智能终端。更多的人外出时选择戴上耳机并使用随身携带的电子产品播放音乐，享受个人音乐空间。而人们对于耳机的外形、质感等外部特征以及耳机的音质、声音风格等都有不同的需求，现有的耳机外壳大多是采用塑料制成，也有采用金属或木头外壳的，对耳机外壳的颜色造型多采用外部喷漆的方式，漆层容易被磨损，也容易被人体汗液所侵蚀变色，对耳机外壳的外观造成损坏。

发明内容

[0003] 本发明提出一种耳机头制造方法，该制造方法在生产时很好地利用各种材料的特性，使生产出来的耳机头具有很好的光学性、耐磨性和抗氧化性，提升耳机头的音质效果和外观效果。

[0004] 本发明所采用的技术方案是：

[0005] 一种耳机头制造方法，包括以下步骤：

[0006] S1：开模，用3D打印机及3D软件对耳机头的内部结构、耳机上壳和耳机下壳的结构进行设计并开模；

[0007] S2：注塑成型，根据开模数据及材料数据进行注塑参数设定，再进行注塑成型；

[0008] S3：喷漆，用银色漆对耳机上壳和耳机下壳的内表面进行喷涂；

[0009] S4：超声波熔接，将喷漆后的耳机上壳和耳机下壳合在一起，使用超声波熔接设备对耳机上壳和耳机下壳进行超声波熔接以使其形成整体耳机头；

[0010] 其中，在所述S1中包括：

[0011] S101，先用3D打印机打印3D耳机头模型，确认耳机头舒适度，分析生产可行性；

[0012] S102，用3D软件设计耳机头的内部结构；

[0013] S103，用3D打印机打印耳机头的耳机上壳和耳机下壳，组装喇叭，耳机上壳和耳机下壳熔接，确认音质；

[0014] S104，音质确认好后，根据设计的耳机头内部结构进行开模；

[0015] 其中，在所述S2中，注塑参数具体为：模温为80-120℃，料温为230-310℃，注塑压力为70-160MPa，时间为20-50s；注塑材料选用PC透明耐磨材料；

[0016] 所述S3中包括：

[0017] S301：第一次喷漆，用喷涂设备对耳机上壳和耳机下壳的内表面进行第一次喷漆，将喷好漆的工件进行干燥处理，干燥时间为30-60分钟；

[0018] S302：第二次喷漆，用喷涂设备对耳机上壳和耳机下壳的内表面进行第二次喷漆，将二次喷漆的工件再进行干燥处理，干燥时间为60-120分钟。

[0019] 进一步的，在所述S4中，进行超声波熔接时，耳机上壳和耳机下壳的熔接压力为100-500Kpa，超声波频率为20KHZ，熔接时间为0.1-0.5秒。

[0020] 更进一步的，所述S301中第一次喷漆的喷漆厚度为0.01-0.1mm，所述S302中第二次喷漆的喷漆厚度为0.01-0.1mm。

[0021] 采用上述技术方案后，本发明能够满足耳机头的特殊生产需求，使生产出来的耳机头具有很好的光学性、耐磨性和抗氧化性。该制造方法在生产时很好地利用各种材料的特性，使耳机头的各项性能能够达到生产要求，提升耳机头的音质效果和外观效果。

附图说明

[0022] 图1是本发明一种耳机头制造方法的流程示意图。

具体实施方式

[0023] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

[0024] 如图1所示，一种耳机头制造方法，包含以下步骤：

[0025] S1：开模，用3D打印机及3D软件对耳机头的内部结构、上壳体和下壳体的结构进行设计并开模；

[0026] 在S1中包含以下步骤：

[0027] S101，先用3D打印机打印3D耳机头模型，确认耳机头舒适度，分析生产可行性；

[0028] S102，用3D软件设计耳机头的内部结构，如放发声单元的位置，耳机上壳和耳机下壳熔接部位等等；

[0029] S103，用3D打印机打印耳机头的耳机上壳和耳机下壳，组装喇叭，耳机上壳和耳机下壳熔接，确认音质；

[0030] S104，音质确认好后，根据设计的耳机头内部结构进行开模；

[0031] S2：注塑成型，根据开模数据及材料数据进行注塑参数设定，再进行注塑成型，其中模温为80-120℃，料温为230-310℃，注塑压力为70-160MPa，时间为20-50s，注塑材料选用PC透明耐磨材料；

[0032] S3：喷漆，对耳机上壳和耳机下壳的内表面进行喷银漆处理；

[0033] 在S3中包含以下两个步骤：

[0034] S301：第一次喷漆，喷漆厚度为0.01-0.1mm，将喷好漆的工件进行干燥处理，干燥时间为30-60分钟；

[0035] S302：第二次喷漆，喷漆厚度为0.01-0.1mm，将二次喷漆的工件再进行干燥处理，干燥时间为60-120分钟；

[0036] S4：超声波熔接，将进行二次喷漆后的耳机上壳、耳机下壳进行超声波熔接，在熔接时，耳机上壳和耳机下壳的熔接压力为100-500KPa，超声波频率为20KHZ，用超声波熔接机对上壳和下壳的连接部位进行超声波能量的传送，使上壳和下壳的连接部位的交界面处的声阻变大，然后产生局部高温使上壳和下壳的连接部融合在一起，熔接时间为0.1-0.5秒。

[0037] 在本发明中进行二次喷漆，主要是如果一次性喷漆厚的话干燥之后显示的颜色是暗淡的，为了内部喷银漆的闪闪发亮的效果，先喷一次银漆，然后充分干燥，再喷一次银漆，进行充分干燥，从而实现银漆的闪闪发亮的效果，提高亮度。

[0038] 采用超声波熔接具有以下特点：节能环保、成本低、效率高，容易实现自动化生产、焊接强度高、粘接牢固、焊点美观，可实现无缝焊接，防潮防水。

[0039] 采用上述工艺制造耳机头，能够满足耳机头的特殊生产需求，使生产出来的耳机头具有很好的光学性、耐磨性和抗氧化性。该制造方法在生产时很好地利用各种材料的特性，使耳机头的各项性能能够达到生产要求，提升耳机头的音质效果和外观效果。

[0040] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。