本发明公开了一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法。该方法包括制作浇注框、安装注浆管和加压管、准备孔板、树脂浆浇注、将孔板盖住围板、移出浇注室、拆除浇注框、加工背面、同步冷却、加工通水通气槽、安装基板、封闭非工作面等步骤。本方法工艺简单，通水通气效果有保证，且制作过程中成品率高。
1.一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，其特征在于包括：步骤1：制作浇注框；在母模四周设置垂直围板形成浇注框；围板上缘保持水平；
步骤2：安装注浆管和加压管；在母模上表面和围板预留孔间安装注浆管和加压管；
步骤3：准备孔板；在孔板上安装钢钎及基板连接螺柱；确保孔板盖住围板后钢钎底端距离母模25-30mm；
步骤4.2：按预定的浇注量及以下重量百分比称取各组份：蒸馏水22-25％、丙烯酸粉末
35-37％、过氧化二烷甲酰0.5-0.6％、LT表面活性剂0.2-0.4％、玻璃微珠19-21％，其余为甲基丙烯酸甲脂；
步骤4.4：将称取的蒸馏水、丙烯酸粉末、过氧化二烷甲酰、LT表面活性剂混合均匀并缓慢搅拌25min以上形成A组份；
步骤4.5：将称取的玻璃微珠与甲基丙烯酸甲脂混合搅拌110-130s形成B组份；
步骤4.6：B组份混合搅拌完成后，立即将A组份和B组分混合并搅拌35-55秒，注入浇注框；
步骤5：将孔板盖住围板，钢钎和基板连接螺栓浸入树脂浆中；
步骤6：移出浇注室；浇注后经过15-25min，待树脂初凝，将浇注框和孔板移出浇注环境；
步骤7：拆除浇注框；再经过15-25min，拔出钢钎、取下孔板、旋出基板连接螺栓、拆除围板；
步骤9：同步冷却；将工作模与母模分离，并将表里型模具合模，一起放入45-50℃的温水内，使模具与温水同步冷却；
步骤10：加工通水通气槽；在工作模背面或基板正面加工通水通气槽，使所有钎孔通过工作模背面或基板正面的通水通气槽彼此连通；
步骤11：安装基板；通过基板连接螺柱连接基板和工作模；
步骤12：封闭非工作面，将工作模型合面以外的部分涂刷封闭树脂材料。
2.如权利要求1所述的一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，其特征在于：在步骤1中，围板上缘高于预定工作模加工完成面18mm，所述的预定工作模加工完成面是指预定的工作模加工完成后的背面在浇注框中的水平面。
3.如权利要求1所述的一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，其特征在于：在步骤2中，围板注浆管预留孔最低点高于母模18mm；制作里型工作模时，围板加压管预留孔最高点距离预定工作模加工完成面大于20mm。
4.如权利要求1所述的一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，其特征在于：在步骤3中，通过计算每根钢钎伸出孔板下表面的长度确保孔板盖住围板后钢钎底端距离母模25-30mm。
5.如权利要求1所述的一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，其特征在于：在步骤3中，通过以下步骤确保孔板盖住围板后钢钎底端距离母模25-30mm：步骤3.1：制备石膏小块，所述的石膏小块高度在25-30mm，且石膏小块上表面涂有着色剂；
步骤3.3：每隔一段距离，将石膏小块上表面朝上地用胶水粘接在母模产品线内制模面上直至粘满；
步骤3.4：将挡片沿母模产品线外侧用胶水粘接在母模制模面上直至围成一圈，挡片高度与石膏小块上表面平齐；
步骤3.5：将石膏浆料注入挡片内石膏小块间的区域；
步骤3.6：在初凝阶段将石膏浆料修刮至与石膏小块上表面平齐；
步骤3.7：待石膏浆料凝固形成石膏规具，取下挡片；
步骤3.9：将钢钎插入孔板上小孔至接触石膏规具上表面，并用锁固件锁固，直至所有钢钎全部定位完成。
6.如权利要求1所述的一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，其特征在于：在步骤4中，步骤4.4与步骤4.5并行且同时结束。
7.如权利要求6所述的一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，其特征在于：在步骤4.4中，还可在混合搅拌过程中加入除泡剂。
8.如权利要求1所述的一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，其特征在于：在步骤9中，模具与温水同步冷却时间大于或等于14h。
9.如权利要求1所述的一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，其特征在于：在步骤9之后，还包括步骤9.1：清洗钎孔；将水枪连接空心管插入每个钎孔，清洗钎孔残留的树脂渣。
10.如权利要求1所述的一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，其特征在于：在步骤12之后还包括步骤13：水气循环洗净；进行通水通气循环，每个循环中包括通水
4min、通气3min；其中水压2-4kgf/cm2，气压0.4-0.6Mpa。
一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及领域陶瓷浇注模具制造领域，具体涉及一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法。
背景技术
[0002] 陶瓷高压注浆成型，因其自动化生产水平高，吃浆速度快，劳动效率高，逐渐成为卫生陶瓷成型工艺的趋势。高压多孔树脂因具有很好的挤压抗折性能，韧性及耐磨性俱佳，且强度大，使用寿命长，坯体易于处理而使用范围很广。然而很多高压多孔树脂模具制作工艺复杂，通水通气效果不好，制作过程中废品率高。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于解决现有技术中的问题，提供利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，工艺简单，通水通气效果有保证，且制作过程中成品率高。
[0004] 为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：
[0005] 一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，包括：步骤1：制作浇注框；在母模四周设置垂直围板形成浇注框；围板上缘保持水平；步骤2：安装注浆管和加压管；在母模上表面和围板预留孔间安装注浆管和加压管；步骤3：准备孔板；在孔板上安装钢钎及基板连接螺柱；确保孔板盖住围板后钢钎底端距离母模25-30mm；步骤4：树脂浆浇注；包括以下步骤：步骤4.1：环境温度设置于16-19℃；步骤4.2：按预定的浇注量及以下重量百分比称取各组份：蒸馏水22-25％、丙烯酸粉末AP 35-37％、过氧化二烷甲酰0.5-0.6％、LT表面活性剂0.2-0.4％、玻璃微珠19-21％，其余为甲基丙烯酸甲脂；步骤4.3：确保蒸馏水温度与环境温度一致；步骤4.4：将称取的蒸馏水、丙烯酸粉末AP、过氧化二烷甲酰、LT表面活性剂混合均匀并缓慢搅拌25min以上形成A组份；步骤4.5：将称取的玻璃微珠与甲基丙烯酸甲脂混合搅拌110-130s形成B组份；步骤4.6：B组份混合搅拌完成后，立即将A组份和B组分混合并搅拌35-55秒，注入浇注框；步骤5：将孔板盖住围板，钢钎和基板连接螺栓浸入树脂浆中；步骤6：移出浇注室；浇注后经过15-25min，待树脂初凝，将浇注框和孔板移出浇注环境；步骤7：
拆除浇注框；再经过15-25min，拔出钢钎、取下孔板、旋出基板连接螺栓、拆除围板；步骤8：
加工背面；加工工作模背面至需要的厚度；步骤9：同步冷却；将工作模与母模分离，并将表里型模具合模，一起放入45-50℃的温水内，使模具与温水同步冷却；步骤10：加工通水通气槽；在工作模背面或基板正面加工通水通气槽，使所有钎孔通过工作模背面或基板正面的通水通气槽彼此连通；步骤11：安装基板；通过基板连接螺柱连接基板和工作模；步骤12：封闭非工作面，将工作模型合面以外的部分涂刷封闭树脂材料。
[0006] 进一步地，在步骤1中，围板上缘高于预定工作模加工完成面18mm，所述的预定工作模加工完成面是指预定的工作模加工完成后的背面在浇注框中的水平面。
[0007] 进一步地，在步骤2中，围板注浆管预留孔最低点高于母模18mm；制作里型工作模时，围板加压管预留孔最高点距离预定工作模加工完成面大于20mm。
[0008] 进一步地，在步骤3中，通过计算每根钢钎伸出孔板下表面的长度确保孔板盖住围板后钢钎底端距离母模25-30mm。
[0009] 在另一个实施例中，步骤3通过以下步骤确保孔板盖住围板后钢钎底端距离母模25-30mm：步骤3.1：制备石膏小块，所述的石膏小块高度在25-30mm，且石膏小块上表面涂有着色剂；步骤3.2：在母模制模面上均匀涂刷离型剂；步骤3.3：每隔一段距离，将石膏小块上表面朝上地用胶水粘接在母模产品线内制模面上直至粘满；步骤3.4：将挡片沿母模产品线外侧用胶水粘接在母模制模面上直至围成一圈，挡片高度与石膏小块上表面平齐；步骤
3.5：将石膏浆料注入挡片内石膏小块间的区域；步骤3.6：在初凝阶段将石膏浆料修刮至与石膏小块上表面平齐；步骤3.7：待石膏浆料凝固形成石膏规具，取下挡片；步骤3.8：在母模外围架设围板，围板上放置孔板；步骤3.9：将钢钎插入孔板上小孔至接触石膏规具上表面，并用锁固件锁固，直至所有钢钎全部定位完成。
[0010] 进一步地，在步骤4中，步骤4.4与步骤4.5并行且同时结束。
[0011] 进一步地，在步骤4.4中，还可在混合搅拌过程中加入除泡剂。
[0012] 进一步地，在步骤9中，模具与温水同步冷却时间大于或等于14h。
[0013] 进一步地，在步骤9之后，还包括步骤9.1：清洗钎孔；将水枪连接空心管插入每个钎孔，清洗钎孔残留的树脂渣。
[0014] 进一步地，在步骤12之后还包括步骤13：水气循环洗净；进行通水通气循环，每个循环中包括通水4min、通气3min；其中水压2-4kgf/cm2，气压0.4-0.6Mpa。
[0015] 本发明所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：
[0016] 1、步骤3中，确保孔板盖住围板后钢钎底端距离母模25-30mm，从而使通水和通气效果和强度都得到保证。如果距离过短，虽然通水通气效果好，但模具强度不足。如果距离过长，虽然模具强度足够好，但通水通气效果不好。
[0017] 2、步骤4.1中，环境温度设置在16-19℃。如果环境温度达到或超过20℃，则混合搅拌后浆料流动性迅速变差，不足以支撑模具的正常浇注。
[0018] 3、步骤4.3中，蒸馏水温度与环境温度一致，确保了反应温度的控制。
[0019] 4、步骤4.4、步骤4.5和步骤4.6设定了混合搅拌时间，确保了浆料既能搅拌均匀，又能保留足够的流动性以支撑模具的正常浇注。
[0020] 5、步骤9中，同步冷却是为了防止模具表面与内部温差过大，出现模具整体收缩不一致。
[0021] 6、步骤12中，通过封闭非工作面，使通水通气时水压和气压集中在工作面，从而增加通水通气效果。
[0022] 7、步骤1中，围板上缘高于预定工作模加工完成面18mm，是为了预留背面加工余量，同时还要预留由于铁钎插入后浇注面提升的余量。
[0023] 8、围板注浆管预留孔最低点高于母模18mm，是为了确保工作模强度，制作里型工作模时，围板加压管预留孔最高点距离预定工作模加工完成面大于20mm，同样是为了确保工作模强度。
[0024] 9、通计计算钢钎伸出孔板下表面的长度确保钢钎底端距离母模25-30mm，工艺简单，但计算量大，操作时间长。
[0025] 10、通过用石膏块制作规具来确保钢钎底端距离母模25-30mm，操作时间短，准确度高。
[0026] 11、步骤4.3中，丙烯酸粉末主要在甲基丙烯酸甲脂的聚合反应中起填充作用，以降低收缩率。
[0027] 12、步骤4.4和步骤4.5并行且同时结束，可以减少浇注时间。
[0028] 13、通过在搅拌过程中加入除泡剂，可以防止A组份中产生泡沫，避免浇注时产生空洞。
[0029] 14、模具与温水同步冷却时间大于或等于14h，则模具内部与表面都不再发生收缩。
[0030] 15、清洗钎孔残留的树脂渣，如果不进行清洗，后期模具上线使用时会导致钎孔堵塞，影响该处排水效果。从而通过清洗钎孔残留的树脂渣，保证工作模的排水排气效果。
[0031] 16、通过通水通气循环，对工作模内建立的微小孔洞进一步进行清理和重建，提高工作模的排水排气效果。
[0032] 17、以上，通过设置各项工艺参数，使该工艺得以严格执行的情况下，成品率提高。
[0033] 18、本方法中，直接浇注多孔树脂模，不需要再通过混凝土补强，因此工艺简单。
具体实施方式
[0034] 为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0035] 本发明的实施例公开了一种利用母模制备高压注浆成型用工作模的方法，包括以下步骤：
[0036] 步骤1：制作浇注框；在母模四周设置垂直围板形成浇注框；围板上缘保持水平，且围板上缘高于预定工作模加工完成面18mm，所述的预定工作模加工完成面是指预定的工作模加工完成后的背面在浇注框中的水平面。
[0037] 围板上缘高于预定工作模加工完成面18mm，是为了预留背面加工余量，同时还要预留由于铁钎插入后浇注面提升的余量。
[0038] 步骤2：安装注浆管和加压管；在母模上表面和围板预留孔间安装注浆管和加压管；围板注浆管预留孔最低点高于母模18mm；制作里型工作模时，围板加压管预留孔最高点距离预定工作模加工完成面大于20mm。
[0039] 围板注浆管预留孔最低点高于母模18mm，是为了确保工作模强度，制作里型工作模时，围板加压管预留孔最高点距离预定工作模加工完成面大于20mm，同样是为了确保工作模强度。
[0040] 步骤3：准备孔板；在孔板上安装钢钎及基板连接螺柱；确保孔板盖住围板后钢钎底端距离母模25-30mm；在本实施例中，通过以下步骤确保孔板盖住围板后钢钎底端距离母模25-30mm：
[0041] 步骤3.1：制备石膏小块，所述的石膏小块高度在25-30mm，且石膏小块上表面涂有着色剂；
[0042] 步骤3.2：在母模制模面上均匀涂刷离型剂；
[0043] 步骤3.3：每隔一段距离，将石膏小块上表面朝上地用胶水粘接在母模产品线内制模面上直至粘满；
[0044] 步骤3.4：将挡片沿母模产品线外侧用胶水粘接在母模制模面上直至围成一圈，挡片高度与石膏小块上表面平齐；
[0045] 步骤3.5：将石膏浆料注入挡片内石膏小块间的区域；
[0046] 步骤3.6：在初凝阶段将石膏浆料修刮至与石膏小块上表面平齐；
[0047] 步骤3.7：待石膏浆料凝固形成石膏规具，取下挡片；
[0048] 步骤3.8：在母模外围架设围板，围板上放置孔板；
[0049] 步骤3.9：将钢钎插入孔板上小孔至接触石膏规具上表面，并用锁固件锁固，直至所有钢钎全部定位完成。
[0050] 步骤3中，确保孔板盖住围板后钢钎底端距离母模25-30mm，从而使通水和通气效果和强度都得到保证。如果距离过短，虽然通水通气效果好，但模具强度不足。如果距离过长，虽然模具强度足够好，但通水通气效果不好。
[0051] 通过用石膏块制作规具来确保钢钎底端距离母模25-30mm，操作时间短，准确度高。
[0052] 在其他实施例中，也可以通过计算每根钢钎伸出孔板下表面的长度确保孔板盖住围板后钢钎底端距离母模25-30mm。
[0053] 步骤4：树脂浆浇注；包括以下步骤：
[0054] 步骤4.1：环境温度设置于16-19℃；
[0055] 步骤4.2：按预定的浇注量及以下重量百分比称取各组份：蒸馏水22-25％、丙烯酸粉末AP 35-37％、过氧化二烷甲酰0.5-0.6％、LT表面活性剂0.2-0.4％、玻璃微珠19-21％，其余为甲基丙烯酸甲脂；
[0056] 步骤4.3：确保蒸馏水温度与环境温度一致；
[0057] 步骤4.4：将称取的蒸馏水、丙烯酸粉末AP、过氧华二烷甲酰、LT表面活性剂混合均匀并缓慢搅拌25min，并加入8-9克除泡剂，以上形成A组份；
[0058] 步骤4.5：将称取的玻璃微珠与甲基丙烯酸甲脂混合搅拌110-130s形成B组份；
[0059] 步骤4.6：B组份混合搅拌完成后，立即将A组份和B组分混合并搅拌35-55秒，注入浇注框。
[0060] 步骤4.1中，环境温度设置在16-19℃。如果环境温度达到或超过20℃，则混合搅拌后浆料流动性迅速变差，不足以支撑模具的正常浇注。
[0061] 步骤4.2中，丙烯酸粉末主要在甲基丙烯酸甲脂的聚合反应中起填充作用，以降低收缩率。LT表面活性剂为芳香族表面活性剂，市场上有售。
[0062] 步骤4.3中，蒸馏水温度与环境温度一致，确保了反应温度的控制。
[0063] 步骤4.4可以先与步骤4.5，也可以与步骤4.5并行且同时结束。步骤4.4和步骤4.5并行且同时结束，可以减少浇注时间。
[0064] 通过在搅拌过程中加入除泡剂，可以防止A组份中产生泡沫，避免浇注时产生空洞。
[0065] 步骤4.4、步骤4.5和步骤4.6设定了混合搅拌时间，确保了浆料既能搅拌均匀，又能保留足够的流动性以支撑模具的正常浇注。
[0066] 步骤5：将孔板盖住围板，钢钎和基板连接螺栓浸入树脂浆中。
[0067] 步骤6：移出浇注室；浇注后经过15-25min，待树脂初凝，将浇注框和孔板移出浇注环境。
[0068] 步骤7：拆除浇注框；再经过15-25min，拔出钢钎、取下孔板、旋出基板连接螺栓、拆除围板。
[0069] 步骤8：加工背面；加工工作模背面至需要的厚度。
[0070] 步骤9：同步冷却；将工作模与母模分离，并将表里型模具合模，一起放入45-50℃的温水内，使模具与温水同步冷却，时间大于或等于14h。
[0071] 同步冷却是为了防止模具表面与内部温差过大，出现模具整体收缩不一致。
[0072] 模具与温水同步冷却时间大于或等于14h，则模具内部与表面都不再发生收缩。
[0073] 步骤9.1：清洗钎孔；将水枪连接空心管插入每个钎孔，清洗钎孔残留的树脂渣。
[0074] 如果不进行清洗钎孔，后期模具上线使用时会导致钎孔堵塞，影响该处排水效果。从而通过清洗钎孔残留的树脂渣，保证工作模的排水排气效果。
[0075] 步骤10：加工通水通气槽；在工作模背面或基板正面加工通水通气槽，使所有钎孔通过工作模背面或基板正面的通水通气槽彼此连通。
[0076] 步骤11：安装基板；通过基板连接螺柱连接基板和工作模。
[0077] 步骤12：封闭非工作面，将工作模型合面以外的部分涂刷封闭树脂材料。
[0078] 步骤13：水气循环洗净；进行通水通气循环，每个循环中包括通水4min、通气3min；其中水压2-4kgf/cm2，气压0.4-0.6Mpa。
[0079] 通过通水通气循环，对工作模内建立的微小孔洞进一步进行清理和重建，提高工作模的排水排气效果。
[0080] 以上，通过设置各项工艺参数，使该工艺得以严格执行的情况下，成品率提高。本方法中，直接浇注多孔树脂模，不需要再通过混凝土补强，因此工艺简单。
[0081] 通过上面方法制备的工作模，模具强度高，使用寿命高，通水通气效果非常好。
[0082] 上述说明描述了本发明的优选实施例，但应当理解本发明并非局限于上述实施例，且不应看作对其他实施例的排除。通过本发明的启示，本领域技术人员结合公知或现有技术、知识所进行的改动也应视为在本发明的保护范围内。
