圆筒布料复合机

摘要

本发明公开了一种圆筒布料复合机，其包括有机架，机架之上设置有复合转盘，其由伺服电机进行驱动；所述圆筒布料复合机之中设置有沿复合转盘周向依次分布的圆筒内料自动上料工位、圆筒内料自动上胶工位、圆筒外料自动上料工位与热压定型工位，圆筒内料自动上料工位、圆筒内料自动上胶工位、圆筒外料自动上料工位以及热压定型工位之上分别设置有固定于复合转盘之上的加热辊；上述圆筒布料复合机可通过复合转盘在不同工位之间位置的切换，以实现圆筒内料与圆筒外料的自动上料、上胶以及热压定型处理，进而使得圆筒布料可完成自动加工。

权利要求

1.一种圆筒布料复合机，其特征在于，所述圆筒布料复合机包括有机架，机架之上设置有复合转盘，其由伺服电机进行驱动；所述圆筒布料复合机之中设置有沿复合转盘周向依次分布的圆筒内料自动上料工位、圆筒内料自动上胶工位、圆筒外料自动上料工位与热压定型工位，圆筒内料自动上料工位、圆筒内料自动上胶工位、圆筒外料自动上料工位以及热压定型工位之上分别设置有固定于复合转盘之上的加热辊；

所述圆筒内料自动上胶工位对应设置有上胶辊以及挤胶辊，其均设置于机架之上，挤胶辊设置于上胶辊与复合转盘之间；所述热压定型工位之上对应设置有热压辊，其设置于机架之上，热压辊连接有用于驱动其进行径向运动的热压气缸，以及用于驱动热压辊旋转的热压电机。

2.按照权利要求1所述的圆筒布料复合机，其特征在于，所述圆筒布料复合机之中，圆筒内料自动上料工位与圆筒外料自动上料工位设置于同一水平方向之上，圆筒内料自动上胶工位以及热压定型工位设置于同一竖直方向之上。

3.按照权利要求2所述的圆筒布料复合机，其特征在于，所述圆筒布料复合机之中，热压辊设置于复合转盘的上端部对应位置。

4.按照权利要求1至3任意一项所述的圆筒布料复合机，其特征在于，所述圆筒布料复合机之中，圆筒内料自动上料工位与圆筒外料自动上料工位分别对应设置有滚珠丝杆，滚珠丝杆由步进电机进行驱动，滚珠丝杆与步进电机均设置于机架之上，所述滚珠丝杆朝向复合转盘的端部之上连接有模套。

5.按照权利要求4所述的圆筒布料复合机，其特征在于，所述圆筒内料自动上料工位与圆筒外料自动上料工位之中，滚珠丝杆之上设置有直线导轨副。

6.按照权利要求1至3任意一项所述的圆筒布料复合机，其特征在于，所述圆筒布料复合机之中包括有至少一个定位支撑装置，其固定于机架之上，所述定位支撑装置包括有气缸、直线导轨副以及定位轴；所述圆筒布料复合机之中，每一个加热辊的端部分别设置有定位端体，所述定位轴的端部设置有定位槽，定位端体与定位槽彼此啮合。

7.按照权利要求6所述的圆筒布料复合机，其特征在于，所述定位支撑装置设置于热压定型工位的对应位置。

说明书

圆筒布料复合机

技术领域

[0001] 本发明涉及机械加工领域，尤其是一种圆筒布料复合机。

背景技术

[0002] 随着人们物质生活和文化生活水平的提高，人们对服装的要求越来越高，在材料上从以前的单一材料型逐步发展成复合材料型，在外观上从以前的缝制型发展成少缝型，并随着圆筒形的服装材料大规模生产，裤管、袖管等部分已实现无缝，而对需要两层或多层材料的服装也大多采用圆筒复合工艺完成。目前的圆筒布料复合大多采用单辊结构，先将圆筒内料装在辊筒上，对其进行上胶后再将圆筒外料套上，并进行热压定型处理，最后将成品取出，上述工艺虽然比较简单，但其生产效率偏低，且大多为人工操作，产品质量得不到保证。

发明内容

[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种圆筒布料复合机，其可实现圆筒布料的自动加工处理。

[0004] 为解决上述技术问题，本发明涉及一种圆筒布料复合机，其包括有机架，机架之上设置有复合转盘，其由伺服电机进行驱动；所述圆筒布料复合机之中设置有沿复合转盘周向依次分布的圆筒内料自动上料工位、圆筒内料自动上胶工位、圆筒外料自动上料工位与热压定型工位，圆筒内料自动上料工位、圆筒内料自动上胶工位、圆筒外料自动上料工位以及热压定型工位之上分别设置有固定于复合转盘之上的加热辊；所述圆筒内料自动上胶工位对应设置有上胶辊以及挤胶辊，其均设置于机架之上，挤胶辊设置于上胶辊与复合转盘之间；所述热压定型工位之上对应设置有热压辊，其设置于机架之上，热压辊连接有用于驱动其进行径向运动的热压气缸，以及用于驱动热压辊旋转的热压电机。

[0005] 作为本发明的一种改进，所述圆筒布料复合机之中，圆筒内料自动上料工位与圆筒外料自动上料工位设置于同一水平方向之上，圆筒内料自动上胶工位以及热压定型工位设置于同一竖直方向之上。采用上述技术方案，其可通过圆筒内料自动上料工位、圆筒内料自动上胶工位、圆筒外料自动上料工位与热压定型工位对应位置的设置，以使得多个工位之间可实现针对不同圆筒布料的同步加工处理，致使批量圆筒布料的整体加工效率得以显著改善。

[0006] 作为本发明的一种改进，所述圆筒布料复合机之中，热压辊设置于复合转盘的上端部对应位置。采用上述技术方案，其可在相对于热压定型工位之中加热辊之上的复合圆筒布料进行热压过程中，通过热压辊竖直向下的运动以实现基于热压辊自重对其进行的定位处理，致使热压辊可避免因机械振动等因素导致的偏移，进而使得热压处理的精度得以改善。

[0007] 作为本发明的一种改进，所述圆筒布料复合机之中，圆筒内料自动上料工位与圆筒外料自动上料工位分别对应设置有滚珠丝杆，滚珠丝杆由步进电机进行驱动，滚珠丝杆与步进电机均设置于机架之上，所述滚珠丝杆朝向复合转盘的端部之上连接有模套。采用上述技术方案，其可通过步进电机驱使滚珠丝杆带动模套朝向圆筒内料自动上料工位与圆筒外料自动上料工位对应的加热辊进行运动，以使得圆筒内料与圆筒外料可在模套作用下自动安装至对应加热辊之上，进而实现圆筒布料的自动上料处理，以使得本申请中的圆筒布料复合机的自动化工作效率得以显著改善。

[0008] 作为本发明的一种改进，所述圆筒内料自动上料工位与圆筒外料自动上料工位之中，滚珠丝杆之上设置有直线导轨副。采用上述技术方案，其可通过直线导轨副的作用使得滚珠丝杆对于模套的驱动位移更为精准，进而使其上料工序的操作精度得以改善。

[0009] 作为本发明的一种改进，所述圆筒布料复合机之中包括有至少一个定位支撑装置，其固定于机架之上，所述定位支撑装置包括有气缸、直线导轨副以及定位轴；所述圆筒布料复合机之中，每一个加热辊的端部分别设置有定位端体，所述定位轴的端部设置有定位槽，定位端体与定位槽彼此啮合。采用上述技术方案，其可使得复合转盘之上的加热辊带动复合圆筒布料旋转至对应位置时，可通过定位支撑装置之上的气缸驱使定位轴以及定位槽朝向加热辊进行位移，以使得加热辊之上的定位端体啮合至定位槽内部；上述定位端体与定位槽之间的啮合致使定位支撑装置可对于相应的加热辊进行定位支撑处理，致使采用悬臂结构的加热辊在工作过程中保持良好的位置稳定性，进而使其对应工序的加工精度得以改善。

[0010] 作为本发明的一种改进，所述定位支撑装置设置于热压定型工位的对应位置，其可使得热压工艺的加工精度得以保障。

[0011] 采用上述技术方案的圆筒布料复合机，其可于圆筒内料自动上料工位之中将圆筒内料安装于该工位对应的加热辊之上。当圆筒内料安装完成后，伺服电机驱使复合转盘旋转90°，致使安装有圆筒内料的加热辊旋转至圆筒内料自动上胶工位之中，圆筒内料自动上胶工位对应的上胶辊以及挤胶辊可对于圆筒内料进行上胶处理。当圆筒内料表面的粘合用胶填涂均匀后，复合转盘在伺服电机驱动下继续进行旋转90°，以使得对应的加热辊以及圆筒内料旋转至圆筒外料自动上料工位工位，工作人员可将圆筒外料安装于圆筒内料之上，以使得圆筒外料与圆筒内料之间通过粘合用胶进行初步粘合。上述工序完成后，复合转盘带动加热辊之上的圆筒外料与圆筒内料继续旋转至热压定型工位之上；热压定型工位对应的热压辊可在热压气缸以及热压电机的驱动下以实现对于圆筒外料与圆筒内料的热压处理，致使圆筒外料与圆筒内料之间实现其复合。

[0012] 上述圆筒布料复合机可通过复合转盘在不同工位之间位置的切换，以实现圆筒内料与圆筒外料的自动上料、上胶以及热压定型处理，进而使得圆筒布料可完成自动加工。同时，圆筒布料复合机之中，复合转盘针对圆筒内料自动上料工位、圆筒内料自动上胶工位、圆筒外料自动上料工位与热压定型工位所分别设置的加热辊，致使复合转盘进行旋转过程中，其可使得多个加热辊在圆筒内料自动上料工位、圆筒内料自动上胶工位、圆筒外料自动上料工位与热压定型工位之间进行依次切换，以对于多个加热辊进行不同工序的同步加工，致使本申请之中的圆筒布料复合机对于批量圆筒布料的生产效率得以显著改善。

附图说明

[0013] 图1为本发明示意图；

[0014] 图2为本发明侧视图；

[0015] 图3为本发明中定位支撑装置示意图；

[0016] 附图标记列表：

[0017] 1—机架、2—复合转盘、3—伺服电机、4—圆筒内料自动上料工位、5—圆筒内料自动上胶工位、6—圆筒外料自动上料工位、7—热压定型工位、8—加热辊、9—上胶辊、10—挤胶辊、11—热压辊、12—热压气缸、13—热压电机、14—滚珠丝杆、15—步进电机、16—模套、17—直线导轨副、18—气缸、19—定位轴、20—定位端体、21—定位槽。

具体实施方式

[0018] 下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

[0019] 实施例1

[0020] 如图1与图2所示的一种圆筒布料复合机，其包括有机架1，机架1之上设置有复合转盘2，其由伺服电机3进行驱动；所述圆筒布料复合机之中设置有沿复合转盘周向依次分布的圆筒内料自动上料工位4、圆筒内料自动上胶工位5、圆筒外料自动上料工位6与热压定型工位7，圆筒内料自动上料工位4、圆筒内料自动上胶工位5、圆筒外料自动上料工位6以及热压定型工位7之上分别设置有固定于复合转盘2之上的加热辊8；所述圆筒内料自动上胶工位对应设置有上胶辊9以及挤胶辊10，其均设置于机架1之上，挤胶辊10设置于上胶辊9与复合转盘2之间；所述热压定型工位之上对应设置有热压辊11，其设置于机架1之上，热压辊11连接有用于驱动其进行径向运动的热压气缸12，以及用于驱动热压辊11进行旋转的热压电机13。

[0021] 作为本发明的一种改进，所述圆筒布料复合机之中，圆筒内料自动上料工位4与圆筒外料自动上料工位6设置于同一水平方向之上，圆筒内料自动上胶工位5以及热压定型工位7设置于同一竖直方向之上。采用上述技术方案，其可通过圆筒内料自动上料工位、圆筒内料自动上胶工位、圆筒外料自动上料工位与热压定型工位对应位置的设置，以使得多个工位之间可实现针对不同圆筒布料的同步加工处理，致使批量圆筒布料的整体加工效率得以显著改善。

[0022] 作为本发明的一种改进，所述圆筒布料复合机之中，热压辊11设置于复合转盘2的上端部对应位置。采用上述技术方案，其可在相对于热压定型工位之中加热辊之上的复合圆筒布料进行热压过程中，通过热压辊竖直向下的运动以实现基于热压辊自重对其进行的定位处理，致使热压辊可避免因机械振动等因素导致的偏移，进而使得热压处理的精度得以改善。

[0023] 作为本发明的一种改进，所述圆筒布料复合机之中，圆筒内料自动上料工位4与圆筒外料自动上料工位6分别对应设置有滚珠丝杆14，滚珠丝杆14由步进电机15进行驱动，滚珠丝杆14与步进电机15均设置于机架1之上，所述滚珠丝杆14朝向复合转盘2的端部之上连接有模套16。采用上述技术方案，其可通过步进电机驱使滚珠丝杆带动模套朝向圆筒内料自动上料工位与圆筒外料自动上料工位对应的加热辊进行运动，以使得圆筒内料与圆筒外料可在模套作用下自动安装至对应加热辊之上，进而实现圆筒布料的自动上料处理，以使得本申请中的圆筒布料复合机的自动化工作效率得以显著改善。

[0024] 采用上述技术方案的圆筒布料复合机，其可于圆筒内料自动上料工位之中将圆筒内料安装于该工位对应的加热辊之上。当圆筒内料安装完成后，伺服电机驱使复合转盘旋转90°，致使安装有圆筒内料的加热辊旋转至圆筒内料自动上胶工位之中，圆筒内料自动上胶工位对应的上胶辊以及挤胶辊可对于圆筒内料进行上胶处理。当圆筒内料表面的粘合用胶填涂均匀后，复合转盘在伺服电机驱动下继续进行旋转90°，以使得对应的加热辊以及圆筒内料旋转至圆筒外料自动上料工位工位，工作人员可将圆筒外料安装于圆筒内料之上，以使得圆筒外料与圆筒内料之间通过粘合用胶进行初步粘合。上述工序完成后，复合转盘带动加热辊之上的圆筒外料与圆筒内料继续旋转至热压定型工位之上；热压定型工位对应的热压辊可在热压气缸以及热压电机的驱动下以实现对于圆筒外料与圆筒内料的热压处理，致使圆筒外料与圆筒内料之间实现其复合。

[0025] 上述圆筒布料复合机可通过复合转盘在不同工位之间位置的切换，以实现圆筒内料与圆筒外料的自动上料、上胶以及热压定型处理，进而使得圆筒布料可完成自动加工。同时，圆筒布料复合机之中，复合转盘针对圆筒内料自动上料工位、圆筒内料自动上胶工位、圆筒外料自动上料工位与热压定型工位所分别设置的加热辊，致使复合转盘进行旋转过程中，其可使得多个加热辊在圆筒内料自动上料工位、圆筒内料自动上胶工位、圆筒外料自动上料工位与热压定型工位之间进行依次切换，以对于多个加热辊进行不同工序的同步加工，致使本申请之中的圆筒布料复合机对于批量圆筒布料的生产效率得以显著改善。

[0026] 实施例2

[0027] 作为本发明的一种改进，如图2所示，所述圆筒内料自动上料工位4与圆筒外料自动上料工位6之中，滚珠丝杆14之上设置有直线导轨副17。采用上述技术方案，其可通过直线导轨副的作用使得滚珠丝杆对于模套的驱动位移更为精准，进而使其上料工序的操作精度得以改善。

[0028] 本实施例其余特征与优点均与实施例1相同。

[0029] 实施例3

[0030] 作为本发明的一种改进，如图2与图3所示，所述圆筒布料复合机之中包括有至少一个定位支撑装置，其固定于机架1之上，所述定位支撑装置包括有气缸18、直线导轨副17以及定位轴19；所述圆筒布料复合机1之中，每一个加热辊8的端部分别设置有定位端体20，所述定位轴19的端部设置有定位槽21，定位端体20与定位槽21彼此啮合。采用上述技术方案，其可使得复合转盘之上的加热辊带动复合圆筒布料旋转至对应位置时，可通过定位支撑装置之上的气缸驱使定位轴以及定位槽朝向加热辊进行位移，以使得加热辊之上的定位端体啮合至定位槽内部；上述定位端体与定位槽之间的啮合致使定位支撑装置可对于相应的加热辊进行定位支撑处理，致使采用悬臂结构的加热辊在工作过程中保持良好的位置稳定性，进而使其对应工序的加工精度得以改善。

[0031] 本实施例其余特征与优点均与实施例1相同。

[0032] 实施例4

[0033] 作为本发明的一种改进，如图2所示，所述定位支撑装置设置于热压定型工位7的对应位置，其可使得热压工艺的加工精度得以保障。

[0034] 本实施例其余特征与优点均与实施例3相同。