一种防止球化剂粘包的压包工艺

摘要

本发明公开了一种防止球化剂粘包的压包工艺，包括以下步骤：（1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放铁屑或矽钢片作为一层，摊平，锤实；（2）在一层上均匀铺放球化剂作为二层，摊平，锤实；（3）在二层上均匀铺放孕育剂作为三层，摊平，锤实；（4）在三层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为四层，摊平，锤实，且一层厚度、二层厚度、三层厚度和四层厚度加起来不高于堤坝式浇注包堤坝的高度。本发明提供一种防止球化剂粘包的压包工艺，解决了球化剂在高温烘烤下容易软化、粘结浇注包底的问题。

权利要求

1.一种防止球化剂粘包的压包工艺，其特征在于，包括以下步骤：（1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放铁屑或矽钢片作为一层，摊平，锤实；

（2）在一层上均匀铺放球化剂作为二层，摊平，锤实；

（3）在二层上均匀铺放孕育剂作为三层，摊平，锤实；

（4）在三层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为四层，摊平，锤实，且一层厚度、二层厚度、三层厚度和四层厚度加起来不高于堤坝式浇注包堤坝的高度；

所述铁屑为干燥、无锈的同类材质铸件回收的铁屑，所述矽钢片的硅含量≤0.3%，单片矽钢片的厚度为0.5- 2mm；

所述球化剂为稀土镁硅铁球化剂，粒径5-20mm；所述孕育剂为硅钙钡孕育剂，粒径是3-

10mm。

2.根据权利要求1所述的防止球化剂粘包的压包工艺，其特征在于，所述堤坝式浇注包的堤坝高度为200-280mm；所述堤坝式浇注包的高度与直径的比值为（1.8-2.2）：1。

说明书

一种防止球化剂粘包的压包工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及一种压包工艺，尤其是涉及一种防止球化剂粘包的压包工艺。

背景技术

[0002] 球化处理是铸铁在铸造时处理合金液体的一种工艺，以获得球状石墨铸铁，从而提高铸铁的机械性能，球墨铸铁有很高的强度，又有良好的塑性和韧性，同时成本较低生产方便，在工业中得到了广泛应用。生产球墨铸铁时需要进行球化处理，常见的球化处理工艺有多种，冲入法，钟罩法，喂丝法等。其中冲入法是目前应用最为广泛的球化工艺，对铁液包没有特殊的要求，方法最为简单，且现有技术中冲入法工艺中的压包工艺多为一层球化剂、二层孕育剂、三层铁屑的方案。

[0003] 申请号为2011103432395的中国专利，公开了球化处理的装包工艺，在预热温度为600-800℃时，在球化处理包的一个凹坑内均匀铺放一层含稀土镁合金成分、粒度为8-25mm的球化剂，球化剂上面白下而上依次覆盖一层粒度为8-40mm，的普通75FeSi、一层粒度为3-l0mm的硅铁合金、一层粒度为0. 1-0. 5mm，的珍珠岩集渣剂及一层1-5mm的珍珠岩保温剂，兑铁水时铁水落入堤坝另一侧的凹坑后冲入放有球化原料的凹坑中进入球化。应用该球化处理的装包工艺，镁的吸收率提高到45-55，球化剂的加入量降低20，球化反应平稳，球化质量持续稳定，球化率1-2级，石墨级别6-8级，操作工艺简单易行。申请号为2010105733655的中国专利，公开了一种冲入法球化包内球化剂的覆盖工艺，克服了球化剂提前过快反应和吸收率低的问题。在预热的球化处理包堤坝左侧凹坑内均匀铺放稀土硅铁镁合金成分的球化剂，在稀土硅铁镁合金成分的球化剂上面均匀覆盖成分为75%SiFe的硅铁合金粉，在成分为75 %SiFe的硅铁合金粉上面均匀覆盖球墨铸铁铁屑后用平头砂舂压实，在球墨铸铁铁屑的上面均匀覆盖铸造用珍珠岩，铁水从堤坝的右侧冲入；应用该冲入法球化包内球化剂的覆盖工艺，使球化剂在较多的铁水中平稳反应，克服了球化剂提前过热反应和吸收率低的问题，球铁质量稳定，操作简单，可连续生产。

[0004] 但上述专利中存在的问题是：无法解决冲入法生产球墨铸铁的过程中连续出炉时浇注包红热，压包时倒入球化剂后，球化剂在高温烘烤下容易软化、粘结浇注包底的问题。

发明内容

[0005] 有鉴于此，本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种防止球化剂粘包的压包工艺，解决了球化剂在高温烘烤下容易软化、粘结浇注包底的问题。

[0006] 为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

[0007] 一种防止球化剂粘包的压包工艺，包括以下步骤：

[0008] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放铁屑或矽钢片作为一层，摊平，锤实；

[0009] （2）在一层上均匀铺放球化剂作为二层，摊平，锤实；

[0010] （3）在二层上均匀铺放孕育剂作为三层，摊平，锤实；

[0011] （4）在三层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为四层，摊平，锤实，且一层厚度、二层厚度、三层厚度和四层厚度加起来不高于堤坝式浇注包堤坝的高度。

[0012] 优选地，所述堤坝式浇注包的堤坝高度为200-280mm；所述堤坝式浇注包的高度与直径的比值为（1.8-2.2）：1。

[0013] 优选地，所述铁屑为干燥、无锈的同类材质铸件回收的铁屑，所述矽钢片的硅含量≤0.3%，单片矽钢片的厚度为0.5-3mm。

[0014] 优选地，所述球化剂为稀土镁硅铁球化剂，粒径5-20mm；所述孕育剂为硅钙钡孕育剂，粒径是3-10mm。

[0015] 本发明的有益效果是：

[0016] （1）本发明采用新的压包工艺，即采用一层铁屑或矽钢片、二层球化剂、三层孕育剂、四层铁屑或矽钢片，其中铁屑为同类材质铸件收集回用，矽钢片的硅含量≤0.3%，单片矽钢片的厚度为0.5-3mm；两者同时使用一是可起到隔绝球化剂和高温包底直接接触，二是可以局部降低合金室温度，防止因过高的压包温度导致合金烧损，因此解决了冲入法生产球墨铸铁的过程中连续出炉时浇注包红热，压包时倒入合金后，合金在高温烘烤下容易软化、粘结浇注包底，有效预防了球化衰退现象的发生，一方面避免了烧损浇注包，另一方面还提高了制备得到的球墨铸铁的球化率。

[0017] （2）本发明的压包工艺经过改进，采用新的压包工艺后，避免了在浇注过程中采用多只浇注包交替使用、揭开浇注包盖晾包, 导致浇注时浇注包降温严重，需要反复提升浇注包温度的情况，实际生产过程中可以减少浇注包的降温20-30℃/每包，其中浇注包采用电能升温，每升温8℃需要用电1分钟，则每个浇注包可节约用电约2.5-3.75分钟，一炉可节约升温用电10-15分钟（2吨/每炉），一天按20炉计算，可节约提温用电200-300分钟，按一小时耗电1700kW、一度电一元计算，一天可节约5667-8500元电费，降低了生产成本，节能减排，符合绿色生产的原则。

[0018] （3）本发明的压包工艺经过改进，采用新的压包工艺后，有效改善了球化剂在高温烘烤下容易软化、粘结浇注包底，因此有效缓解了浇注包使用一段时间后因粘结严重，因浇注包的球化室变小而频繁更换浇注包的现象，因此从这一角度避免了浇注包材料和人工的二次浪废，省时省力，降低了生产成本。

[0019] （4）采用本发明的压包工艺进行球墨铸铁浇注，一方面在制备时镁的吸收率高达60-70%，球化剂中镁的吸收率大为提高，降低了球化剂用量，节约了生产成本，另一方面球化处理后进行铸铁生产，得到的球墨铸铁产品的球化率≥85%，产品的金相组织以及机械性能完全满足客户要求。

附图说明

[0020] 图1为现有技术中的压包工艺示意图；

[0021] 图2为本发明的压包工艺示意图。

具体实施方式

[0022] 本发明中涉及到的矽钢片的硅含量均指质量分数。

[0023] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。

[0024] 实施例1

[0025] 如图2所示，一种防止球化剂粘包的压包工艺，包括以下步骤：

[0026] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放铁屑或矽钢片作为一层，摊平，锤实；

[0027] （2）在一层上均匀铺放球化剂作为二层，摊平，锤实；

[0028] （3）在二层上均匀铺放孕育剂作为三层，摊平，锤实；

[0029] （4）在三层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为四层，摊平，锤实，其中一层厚度为20mm、二层厚度为90mm、三层厚度为50mm和四层厚度为30mm。

[0030] 其中，所述堤坝式浇注包的堤坝高度为200mm；所述堤坝式浇注包的高度与直径的比值为2.2：1。

[0031] 所述铁屑为干燥、无锈的同类材质铸件回收的铁屑，所述矽钢片的硅含量为0.3%，单片矽钢片的厚度为0.5mm。

[0032] 所述球化剂为稀土镁硅铁球化剂，粒径20mm；所述孕育剂为硅钙钡孕育剂，粒径是3mm。

[0033] 其中采用该压包工艺后可以避免每个浇注包的降温为20℃/每包，压包完毕后，采用冲入法进行球墨铸铁浇注、球化，球化反应结束，快速扒渣，转运，进入下一道工序，制备得到球墨铸铁产品。

[0034] 实施例2

[0035] 如图2所示，一种防止球化剂粘包的压包工艺，包括以下步骤：

[0036] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放铁屑或矽钢片作为一层，摊平，锤实；

[0037] （2）在一层上均匀铺放球化剂作为二层，摊平，锤实；

[0038] （3）在二层上均匀铺放孕育剂作为三层，摊平，锤实；

[0039] （4）在三层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为四层，摊平，锤实，且一层厚度为30mm、二层厚度为140mm、三层厚度为90mm和四层厚度为20mm。

[0040] 其中，所述堤坝式浇注包的堤坝高度为280mm；所述堤坝式浇注包的高度与直径的比值为1.8：1。

[0041] 其中，所述铁屑为干燥、无锈的同类材质铸件回收的铁屑，所述矽钢片的硅含量为0.1%，单片矽钢片的厚度为0.5mm。

[0042] 所述球化剂为稀土镁硅铁球化剂，粒径5mm；所述孕育剂为硅钙钡孕育剂，粒径是10mm。

[0043] 其中采用该压包工艺后可以避免每个浇注包的降温24℃/每包，压包完毕后，采用冲入法进行球墨铸铁浇注、球化，球化反应结束，快速扒渣，转运，进入下一道工序，制备得到球墨铸铁产品。

[0044] 实施例3

[0045] 如图2所示，一种防止球化剂粘包的压包工艺，包括以下步骤：

[0046] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放铁屑或矽钢片作为一层，摊平，锤实；

[0047] （2）在一层上均匀铺放球化剂作为二层，摊平，锤实；

[0048] （3）在二层上均匀铺放孕育剂作为三层，摊平，锤实；

[0049] （4）在三层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为四层，摊平，锤实，且一层厚度为20mm、二层厚度为110mm、三层厚度为80mm和四层厚度为20mm。

[0050] 其中，所述堤坝式浇注包的堤坝高度为240mm；所述堤坝式浇注包的高度与直径的比值为2：1。

[0051] 所述铁屑为干燥、无锈的同类材质铸件回收的铁屑，所述矽钢片的硅含量为0.2%，单片矽钢片的厚度为1.5mm。

[0052] 所述球化剂为稀土镁硅铁球化剂，粒径10mm；所述孕育剂为硅钙钡孕育剂，粒径是7mm。

[0053] 其中，采用该压包工艺后可以避免每个浇注包的降温30℃/每包， 压包完毕后，采用冲入法进行球墨铸铁浇注、球化，球化反应结束，快速扒渣，转运，进入下一道工序，制备得到球墨铸铁产品。

[0054] 实施例4

[0055] 如图2所示，一种防止球化剂粘包的压包工艺，包括以下步骤：

[0056] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放铁屑或矽钢片作为一层，摊平，锤实；

[0057] （2）在一层上均匀铺放球化剂作为二层，摊平，锤实；

[0058] （3）在二层上均匀铺放孕育剂作为三层，摊平，锤实；

[0059] （4）在三层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为四层，摊平，锤实，且一层厚度为20mm、二层厚度为120mm、三层厚度为90mm和四层厚度为30mm。

[0060] 其中，所述堤坝式浇注包的堤坝高度为260mm；所述堤坝式浇注包的高度与直径的比值为1.9：1。

[0061] 所述铁屑为干燥、无锈的同类材质铸件回收的铁屑，所述矽钢片的硅含量为0.1%，单片矽钢片的厚度为2mm。

[0062] 所述球化剂为稀土镁硅铁球化剂，粒径15mm；所述孕育剂为硅钙钡孕育剂，粒径是6mm。

[0063] 其中，采用该压包工艺后可以避免每个浇注包的降温25℃/每包，压包完毕后，采用冲入法进行球墨铸铁浇注、球化，球化反应结束，快速扒渣，转运，进入下一道工序，制备得到球墨铸铁产品。

[0064] 实施例5

[0065] 如图2所示，一种防止球化剂粘包的压包工艺，包括以下步骤：

[0066] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放铁屑或矽钢片作为一层，摊平，锤实；

[0067] （2）在一层上均匀铺放球化剂作为二层，摊平，锤实；

[0068] （3）在二层上均匀铺放孕育剂作为三层，摊平，锤实；

[0069] （4）在三层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为四层，摊平，锤实，且一层厚度为20mm、二层厚度为120mm、三层厚度为80mm和四层厚度为20mm。

[0070] 其中，所述堤坝式浇注包的堤坝高度为250mm；所述堤坝式浇注包的高度与直径的比值为1.9：1。

[0071] 所述铁屑为干燥、无锈的同类材质铸件回收的铁屑，所述矽钢片的硅含量为0.15%，单片矽钢片的厚度为1mm。

[0072] 所述球化剂为稀土镁硅铁球化剂，粒径10mm；所述孕育剂为硅钙钡孕育剂，粒径是5mm。

[0073] 其中，采用该压包工艺后可以避免每个浇注包的降温28℃/每包， 压包完毕后，采用冲入法进行球墨铸铁浇注、球化，球化反应结束，快速扒渣，转运，进入下一道工序，制备得到球墨铸铁产品。

[0074] 实施例6

[0075] 如图2所示，一种防止球化剂粘包的压包工艺，包括以下步骤：

[0076] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放铁屑或矽钢片作为一层，摊平，锤实；

[0077] （2）在一层上均匀铺放球化剂作为二层，摊平，锤实；

[0078] （3）在二层上均匀铺放孕育剂作为三层，摊平，锤实；

[0079] （4）在三层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为四层，摊平，锤实，且一层厚度为30mm、二层厚度为100mm、三层厚度为60mm和四层厚度为20mm。

[0080] 其中，所述堤坝式浇注包的堤坝高度为210mm；所述堤坝式浇注包的高度与直径的比值为2.1：1。

[0081] 所述铁屑为干燥、无锈的同类材质铸件回收的铁屑，所述矽钢片的硅含量为0.2%，单片矽钢片的厚度为2mm。

[0082] 所述球化剂为稀土镁硅铁球化剂，粒径10mm；所述孕育剂为硅钙钡孕育剂，粒径是8mm。

[0083] 其中，采用该压包工艺后可以避免每个浇注包的降温29℃/每包， 压包完毕后，采用冲入法进行球墨铸铁浇注、球化，球化反应结束，快速扒渣，转运，进入下一道工序，制备得到球墨铸铁产品。

[0084] 对比例1

[0085] 对比例1与实施例1基本相同，不同之处在于，如图1所示，一种压包工艺，包括以下步骤：

[0086] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放球化剂作为一层，摊平，锤实；

[0087] （2）在一层上均匀铺放孕育剂作为二层，摊平，锤实；

[0088] （3）在二层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为三层，摊平，锤实，其中一层厚度为90mm、二层厚度为50mm和三层厚度为30mm。

[0089] 其中，所述堤坝式浇注包的堤坝高度、堤坝式浇注包的高度与直径的比值均与实施例1相同；

[0090] 所述铁屑、矽钢片与实施例1相同；

[0091] 所述球化剂、孕育剂与实施例1相同；

[0092] 采用该压包工艺进行浇注，发现浇注包的降温为20℃/每包，浇注包采用电能升温，每升温8℃需要用电1分钟，则每个浇注包需用电2.5分钟，一炉（4个浇注包）升温用电需10分钟（2吨/每炉），一天按20炉计算，可节约提温用电200分钟，按一小时耗电1700kW、一度电一元计算，因浇注包降温一天需多花费5667元电费。

[0093] 压包完毕后，采用与实施例1相同的冲入法进行球墨铸铁浇注、球化，球化反应结束，快速扒渣，转运，进入下一道工序，制备得到球墨铸铁产品。

[0094] 对比例2

[0095] 对比例2与实施例2基本相同，不同之处在于，如图1所示，一种压包工艺，包括以下步骤：

[0096] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放球化剂作为一层，摊平，锤实；

[0097] （2）在一层上均匀铺放孕育剂作为二层，摊平，锤实；

[0098] （3）在二层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为三层，摊平，锤实，且一层厚度为140mm、二层厚度为90mm和三层厚度为20mm。

[0099] 其中，所述堤坝式浇注包的堤坝高度、堤坝式浇注包的高度与直径的比值均与实施例2相同；

[0100] 所述铁屑、矽钢片与实施例2相同；

[0101] 所述球化剂、孕育剂与实施例2相同；

[0102] 采用该压包工艺进行浇注，发现浇注包的降温24℃/每包，浇注包采用电能升温，每升温8℃需要用电1分钟，则每个浇注包需用电3分钟，一炉（4个浇注包）升温用电需12分钟（2吨/每炉），一天按20炉计算，提温用电需240分钟，按一小时耗电1700kW、一度电一元计算，因浇注包降温一天需多花费6800元的电费。

[0103] 压包完毕后，采用与实施例2相同的冲入法进行球墨铸铁浇注、球化，球化反应结束，快速扒渣，转运，进入下一道工序，制备得到球墨铸铁产品。

[0104] 对比例3

[0105] 对比例3与实施例3基本相同，不同之处在于，如图1所示，一种压包工艺，包括以下步骤：

[0106] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放球化剂作为一层，摊平，锤实；

[0107] （2）在一层上均匀铺放孕育剂作为二层，摊平，锤实；

[0108] （3）在二层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为三层，摊平，锤实，且一层厚度为110mm、二层厚度为80mm和三层厚度为20mm。

[0109] 其中，所述堤坝式浇注包的堤坝高度、堤坝式浇注包的高度与直径的比值均与实施例3相同；

[0110] 所述铁屑、矽钢片与实施例3相同；

[0111] 所述球化剂、孕育剂与实施例3相同；

[0112] 其中，采用该压包工艺进行浇注后发现后浇注包的降温30℃/每包，浇注包采用电能升温，每升温8℃需要用电1分钟，则每个浇注包需用电3.75分钟，一炉（4个浇注包）升温用电需15分钟（2吨/每炉），一天按20炉计算，提温用电需300分钟，按一小时耗电1700kW、一度电一元计算，因浇注包降温一天需多花费8500元的电费。

[0113] 压包完毕后，采用与实施例3相同的冲入法进行球墨铸铁浇注、球化，球化反应结束，快速扒渣，转运，进入下一道工序，制备得到球墨铸铁产品。

[0114] 对比例4

[0115] 对比例4与实施例4基本相同，不同之处在于，如图1所示，一种压包工艺，包括以下步骤：

[0116] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放球化剂作为一层，摊平，锤实；

[0117] （2）在一层上均匀铺放孕育剂作为二层，摊平，锤实；

[0118] （3）在二层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为三层，摊平，锤实，且一层厚度为120mm、二层厚度为90mm和三层厚度为30mm。

[0119] 其中，所述堤坝式浇注包的堤坝高度、堤坝式浇注包的高度与直径的比值均与实施例4相同；

[0120] 所述铁屑、矽钢片与实施例4相同；

[0121] 所述球化剂、孕育剂与实施例4相同；

[0122] 其中，采用该压包工艺后发现浇注包的降温25℃/每包，浇注包采用电能升温，每升温8℃需要用电1分钟，则每个浇注包需用电3.125分钟，一炉（4个浇注包）升温用电需12.5分钟（2吨/每炉），一天按20炉计算，提温用电需250分钟，按一小时耗电1700kW、一度电一元计算，因浇注包降温一天需多花费7083元的电费。

[0123] 压包完毕后，采用与实施例4相同的冲入法进行球墨铸铁浇注、球化，球化反应结束，快速扒渣，转运，进入下一道工序，制备得到球墨铸铁产品。

[0124] 对比例5

[0125] 对比例5与实施例5基本相同，不同之处在于，如图1所示，一种压包工艺，包括以下步骤：

[0126] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放球化剂作为一层，摊平，锤实；

[0127] （2）在一层上均匀铺放孕育剂作为二层，摊平，锤实；

[0128] （3）在二层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为三层，摊平，锤实，且一层厚度为120mm、二层厚度为80mm和三层厚度为20mm。

[0129] 其中，所述堤坝式浇注包的堤坝高度、堤坝式浇注包的高度与直径的比值均与实施例5相同；

[0130] 所述铁屑、矽钢片与实施例5相同；

[0131] 所述球化剂、孕育剂与实施例5相同；

[0132] 其中，采用该压包工艺后发现浇注包的降温28℃/每包，浇注包采用电能升温，每升温8℃需要用电1分钟，则每个浇注包需用电3.5分钟，一炉（4个浇注包）升温用电需14分钟（2吨/每炉），一天按20炉计算，提温用电需280分钟，按一小时耗电1700kW、一度电一元计算，因浇注包降温一天需多花费7933元电费。

[0133] 压包完毕后，采用与实施例5相同的冲入法进行球墨铸铁浇注、球化，球化反应结束，快速扒渣，转运，进入下一道工序，制备得到球墨铸铁产品。

[0134] 对比例6

[0135] 对比例6与实施例6基本相同，不同之处在于，如图1所示，一种压包工艺，包括以下步骤：

[0136] （1）在堤坝式浇注包堤坝一侧的凹坑内均匀铺放球化剂作为一层，摊平，锤实；

[0137] （2）在一层上均匀铺放孕育剂作为二层，摊平，锤实；

[0138] （3）在二层上均匀铺放铁屑或矽钢片作为三层，摊平，锤实，且一层厚度为100mm、二层厚度为60mm和三层厚度为20mm。

[0139] 其中，所述堤坝式浇注包的堤坝高度、堤坝式浇注包的高度与直径的比值均与实施例6相同；

[0140] 所述铁屑、矽钢片与实施例6相同；

[0141] 所述球化剂、孕育剂与实施例6相同；

[0142] 其中，采用该压包工艺后发现浇注包的降温29℃/每包，浇注包采用电能升温，每升温8℃需要用电1分钟，则每个浇注包需用电3.625分钟，一炉（4个浇注包）升温用电需14.5分钟（2吨/每炉），一天按20炉计算，提温用电需290分钟，按一小时耗电1700kW、一度电一元计算，因浇注包降温一天多花费8216元电费。

[0143] 压包完毕后，采用与实施例6相同的冲入法进行球墨铸铁浇注、球化，球化反应结束，快速扒渣，转运，进入下一道工序，制备得到球墨铸铁产品。

[0144] 性能检测

[0145] 针对实施例1-6和对比例1-6中浇注过程镁的吸收率、节省电费进行计算，并对制备的球墨铸铁产品进行性能检测，检测结果见表1。

[0146]

[0147] 由表1，结合实施例1-6可知，采用本发明的压包工艺，可以隔绝合金和高温包底直接接触，防止因过高的压包温度导致合金烧损，因此解决了冲入法生产球墨铸铁的过程中连续出炉时浇注包红热，压包时倒入合金后，合金在高温烘烤下容易软化、粘结浇注包底的问题，一方面镁的吸收率达60-70%，球化剂中镁的吸收率大为提高，降低了球化剂用量，节约了生产成本；另一方面制备的球墨铸铁的球化率高达88%-92%，抗拉强度为689-703MPa，屈服强度为467-482 MPa，延伸率为9.4%-11.9%，硬度为263-283HB，产品的性能完全可以满足客户要求。

[0148] 由表1，结合实施例1-6和对比例1-6可知，采用本发明的压包工艺，避免了在浇注过程中采用多只浇注包交替使用、揭开浇注包盖晾包, 导致浇注时浇注包降温严重，需要反复提升浇注包温度的情况，节约了电费为5667 -8500元，降低了生产成本，节能减排，符合绿色生产的原则。

[0149] 由表1，结合实施例1-6和对比例1-6可知，采用本发明的压包工艺，改善了合金在高温烘烤下容易软化、粘结浇注包底，有效缓解了浇注包使用一段时间后因粘结严重，因浇注包的球化室变小而频繁更换浇注包的现象，避免了浇注包材料和人工的二次浪废，省时省力，降低了生产成本。

[0150] 最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。