泄压阀

摘要

本发明提出一种泄压阀，阀体的两端为阀底和阀头，阀体内为阀腔；阀腔的内设泄压挡板将阀腔分隔为泄压腔和工作腔；泄压挡板设泄压密封槽；泄压腔内设有第一导向杆，第一导向杆上套设有泄压芯，泄压芯包括泄压导向块、泄压密封件和第二导向杆；第一导向杆上套设泄压弹簧；第二导向杆上套设供油芯，供油芯包括供油导向块和供油密封件；第二导向杆上套设供油弹簧；阀头上设入口，入口设供油密封槽；工作腔内设限位凸头；限位凸头与泄压挡板之间的阀体上开设供油口；靠近阀底的阀体上开设泄压口；泄压芯通过拉杆连接手动阀。本发明设计简单，结构紧凑，体积小，工艺简单，成本低廉；既能保证供油口出油量的稳定性，又能避免泄压泄出的油倒流。

权利要求

1.一种泄压阀，包括阀体，所述阀体的两端分别为阀底和阀头，所述阀体内为阀腔；

其特征在于，所述阀腔的中部设有泄压挡板，所述泄压挡板将所述阀腔分隔为泄压腔和工作腔；

所述泄压挡板的中部设有通孔，所述泄压挡板朝向所述泄压腔的一侧设有泄压密封槽，所述泄压密封槽环绕所述通孔一周；

所述泄压腔内设有第一导向杆，所述第一导向杆的一端固定在所述阀底上；

所述第一导向杆上套设有泄压芯，所述泄压芯包括依次连接的泄压导向块、泄压密封件和第二导向杆；所述泄压密封件与所述泄压密封槽配合使用；所述第一导向杆上套设有泄压弹簧，所述泄压弹簧位于所述阀底和泄压导向块之间；

所述第二导向杆上套设有供油芯，所述供油芯包括依次连接的供油导向块和圆锥形的供油密封件；所述第二导向杆上套设有供油弹簧，所述供油弹簧位于所述泄压密封件与所述供油导向块之间；

所述阀头上设有入口，所述入口设有与所述供油密封件配合使用的供油密封槽；

所述工作腔内设有对所述供油芯的位移进行限位的限位凸头；

所述限位凸头与所述泄压挡板之间的阀体上开设有供油口，所述供油口与所述工作腔连通；

靠近所述阀底的阀体上开设有泄压口，所述泄压口与所述泄压腔连通；

所述泄压芯连接有拉杆，所述拉杆与所述第一导向杆平行；所述拉杆的尾端延伸出所述阀底；所述拉杆的尾端与设于所述阀底的手动阀连接。

2.如权利要求1所述的泄压阀，其特征在于，所述泄压弹簧与所述阀底之间设有第一调节螺母，所述第一调节螺母螺合在所述第一导向杆上。

3.如权利要求2所述的泄压阀，其特征在于，所述供油弹簧与所述泄压密封件之间设有第二调节螺母，所述第二调节螺母螺合在所述第二导向杆上。

4.如权利要求3所述的泄压阀，其特征在于，所述泄压密封槽为截面为三角形的凹槽；

所述泄压密封件包括一圆盘，所述圆盘上设有与所述泄压密封槽匹配的截面为三角形的密封凸环。

5.如权利要求4所述的泄压阀，其特征在于，所述泄压密封槽内设有第一密封材料层。

6.如权利要求5所述的泄压阀，其特征在于，所述供油密封槽为与所述供油密封件匹配的圆台形凹槽。

7.如权利要求6所述的泄压阀，其特征在于，所述供油密封槽内设有第二密封材料层。

8.如权利要求7所述的泄压阀，其特征在于，所述手动阀包括支撑部和杠杆部；

所述支撑部设于所述阀底，所述支撑部中间具有杆腔，所述杆腔内设有第三导向杆，所述第三导向杆的两端抵在所述杆腔的两端；

所述支撑部朝向所述拉杆的尾端的一侧设有穿入孔，所述穿入孔与所述阀底之间的支撑部形成支撑座；

所述支撑部背向所述拉杆的尾端的一侧设有穿通槽；

所述杠杆部的一端与所述拉杆的尾端铰接；所述杠杆部的另一端经所述穿入孔、杆腔和穿通槽穿设于所述支撑部内，所述杠杆部上具有穿通孔，所述第三导向杆穿设于所述穿通孔内；

所述第三导向杆上套设有第三弹簧，所述第三弹簧位于所述杠杆部与所述阀底之间。

说明书

泄压阀

技术领域

[0001] 本发明涉及液压技术领域，具体是一种泄压阀。

背景技术

[0002] 泄压阀又名安全阀(safety valve)，根据系统的工作压力能自动启闭，一般安装于封闭系统的设备或管路上保护系统安全。当设备或管道内压力超过泄压阀设定压力时，即自动开启泄压，保证设备和管道内介质压力在设定压力之下，保护设备和管道，防止发生意外。

[0003] 泄压阀在液压系统中是一个重要的安全保护部件，泄压阀的作用是保证出油量在任何压力下都保持在一个较稳定的量，从而保障整个系统的正常运行。提出新的、更有效使用的泄压阀的结构，是本领域的不断追求。

[0004] 现有技术中的泄压阀结构较为复杂，工艺繁琐，成本高。

发明内容

[0005] 本发明提出一种泄压阀，解决了现有技术中的泄压阀结构较为复杂，工艺繁琐，成本高的问题。

[0006] 本发明的技术方案是这样实现的：

[0007] 一种泄压阀，包括阀体，所述阀体的两端分别为阀底和阀头，所述阀体内为阀腔；

[0008] 所述阀腔的中部设有泄压挡板，所述泄压挡板将所述阀腔分隔为泄压腔和工作腔；

[0009] 所述泄压挡板的中部设有通孔，所述泄压挡板朝向所述泄压腔的一侧设有泄压密封槽，所述泄压密封槽环绕所述通孔一周；

[0010] 所述泄压腔内设有第一导向杆，所述第一导向杆的一端固定在所述阀底上；

[0011] 所述第一导向杆上套设有泄压芯，所述泄压芯包括依次连接的泄压导向块、泄压密封件和第二导向杆；所述泄压密封件与所述泄压密封槽配合使用；所述第一导向杆上套设有泄压弹簧，所述泄压弹簧位于所述阀底和泄压导向块之间；

[0012] 所述第二导向杆上套设有供油芯，所述供油芯包括依次连接的供油导向块和圆锥形的供油密封件；所述第二导向杆上套设有供油弹簧，所述供油弹簧位于所述泄压密封件与所述供油导向块之间；

[0013] 所述阀头上设有入口，所述入口设有与所述供油密封件配合使用的供油密封槽；

[0014] 所述工作腔内设有对所述供油芯的位移进行限位的限位凸头；

[0015] 所述限位凸头与所述泄压挡板之间的阀体上开设有供油口，所述供油口与所述工作腔连通；

[0016] 靠近所述阀底的阀体上开设有泄压口，所述泄压口与所述泄压腔连通；

[0017] 所述泄压芯连接有拉杆，所述拉杆与所述第一导向杆平行；所述拉杆的尾端延伸出所述阀底；所述拉杆的尾端与设于所述阀底的手动阀连接。

[0018] 进一步地，所述泄压弹簧与所述阀底之间设有第一调节螺母，所述第一调节螺母螺合在所述第一导向杆上。

[0019] 进一步地，所述供油弹簧与所述泄压密封件之间设有第二调节螺母，所述第二调节螺母螺合在所述第二导向杆上。

[0020] 进一步地，所述泄压密封槽为截面为三角形的凹槽；所述泄压密封件包括一圆盘，所述圆盘上设有与所述泄压密封槽匹配的截面为三角形的密封凸环。

[0021] 进一步地，所述泄压密封槽内设有第一密封材料层。

[0022] 进一步地，所述供油密封槽为与所述供油密封件匹配的圆台形凹槽。

[0023] 进一步地，所述供油密封槽内设有第二密封材料层。

[0024] 进一步地，所述手动阀包括支撑部和杠杆部；

[0025] 所述支撑部设于所述阀底，所述支撑部中间具有杆腔，所述杆腔内设有第三导向杆，所述第三导向杆的两端抵在所述杆腔的两端；

[0026] 所述支撑部朝向所述拉杆的尾端的一侧设有穿入孔，所述穿入孔与所述阀底之间的支撑部形成支撑座；

[0027] 所述支撑部背向所述拉杆的尾端的一侧设有穿通槽；

[0028] 所述杠杆部的一端与所述拉杆的尾端铰接；所述杠杆部的另一端经所述穿入孔、杆腔和穿通槽穿设于所述支撑部内，所述杠杆部上具有穿通孔，所述第三导向杆穿设于所述穿通孔内；

[0029] 所述第三导向杆上套设有第三弹簧，所述第三弹簧位于所述杠杆部与所述阀底之间。

[0030] 本发明的有益效果为：

[0031] 本发明设计简单，结构紧凑，体积小，工艺简单，成本低廉；当油压没有达到临界值时，只有供油弹簧受力压缩，可通过供油口进行供油，当油压超过临界值时，泄压弹簧也受力压缩，则过多的油可从泄压口排出，保证供油口出油量的稳定性；在非泄油时，泄压密封件与泄压密封槽紧密压合，避免泄压泄出的油倒流；还可以通过手动阀进行手动泄压，使用灵活。

附图说明

[0032] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0033] 图1是本发明一个实施例的结构示意图；

[0034] 图2是手动阀处的放大结构示意图。

[0035] 其中：

[0036] 1、阀体；2、阀底；3、阀头；4、泄压挡板；5、泄压腔；6、工作腔；7、泄压密封槽；8、第一导向杆；9、泄压导向块；10、泄压密封件；11、第二导向杆；12、密封凸环；13、第一密封材料层；14、泄压弹簧；15、第一调节螺母；16、供油导向块；17、供油密封件；18、供油弹簧；19、第二调节螺母；20、入口；21、供油密封槽；22、第二密封材料层；23、限位凸头；24、供油口；25、泄压口；26、拉杆；27、手动阀；28、支撑部；29、杠杆部；30、杆腔；31、第三导向杆；32、穿入孔；33、支撑座；34、穿通槽；35、穿通孔；36、第三弹簧。

具体实施方式

[0037] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0038] 如图1所示，本实施例中的泄压阀，包括阀体1，所述阀体1的两端分别为阀底2和阀头3，所述阀体1内为阀腔，阀体1和阀腔都为圆柱形。所述阀腔的中部设有泄压挡板4，泄压挡板4为圆形，泄压挡板4的外圆周与阀体1的内壁贴合，所述泄压挡板4将所述阀腔分隔为泄压腔5和工作腔6。所述泄压挡板4的中部设有通孔，所述泄压挡板4朝向所述泄压腔5的一侧设有泄压密封槽7，所述泄压密封槽7环绕所述通孔一周。

[0039] 所述泄压腔5内设有第一导向杆8，所述第一导向杆8的一端固定在所述阀底2上，第一导向杆8位于泄压腔5的轴心上。所述第一导向杆8上套设有泄压芯，所述泄压芯包括依次连接的泄压导向块9、泄压密封件10和第二导向杆11；所述泄压密封件10与所述泄压密封槽7配合使用，本实施例中，所述泄压密封槽7为截面为三角形的凹槽；所述泄压密封件10包括一圆盘，所述圆盘上设有与所述泄压密封槽7匹配的截面为三角形的密封凸环12，所述泄压密封槽7内设有第一密封材料层13，以提高密封性；所述第一导向杆8上套设有泄压弹簧14，所述泄压弹簧14位于所述阀底2和泄压导向块9之间。本实施例中，所述泄压弹簧14与所述阀底2之间设有第一调节螺母15，所述第一调节螺母15螺合在所述第一导向杆8上。可通过调节第一调节螺母15的位置来调节泄压弹簧14的压力。

[0040] 第二导向杆11位于所述阀腔的轴心上，所述第二导向杆11上套设有供油芯，所述供油芯包括依次连接的供油导向块16和圆锥形的供油密封件17；所述第二导向杆11上套设有供油弹簧18，所述供油弹簧18位于所述泄压密封件10与所述供油导向块16之间。本实施例中，所述供油弹簧18与所述泄压密封件10之间设有第二调节螺母19，所述第二调节螺母19螺合在所述第二导向杆11上。可通过调节第二调节螺母19的位置来调节供油弹簧18的压力。

[0041] 所述阀头3上设有入口20，所述入口20设有与所述供油密封件17配合使用的供油密封槽21。本实施例中，所述供油密封槽21为与所述供油密封件17匹配的圆台形凹槽，所述供油密封槽21内设有第二密封材料层22，以保证密封性。

[0042] 所述工作腔6内设有对所述供油芯的位移进行限位的限位凸头23。本实施例中，限位凸头23的数量为两个，相对设置于阀腔的内壁上，两个限位凸头23之间的间隙可允许供油导向块16通过，但是会阻挡住供油密封件17，以实现限位作用，又不会阻挡油的通过。

[0043] 所述限位凸头23与所述泄压挡板4之间的阀体1上开设有供油口24，所述供油口24与所述工作腔6连通。靠近所述阀底2的阀体1上开设有泄压口25，所述泄压口25与所述泄压腔5连通。

[0044] 参见图2，所述泄压芯连接有拉杆26，所述拉杆26与所述第一导向杆8平行；所述拉杆26的尾端延伸出所述阀底2；所述拉杆26的尾端与设于所述阀底2的手动阀27连接。本实施例中，所述手动阀27包括支撑部28和杠杆部29；所述支撑部28设于所述阀底2，所述支撑部28中间具有杆腔30，所述杆腔30内设有第三导向杆31，所述第三导向杆31的两端抵在所述杆腔30的两端；所述支撑部28朝向所述拉杆26的尾端的一侧设有穿入孔32，所述穿入孔32与所述阀底2之间的支撑部28形成支撑座33；所述支撑部28背向所述拉杆26的尾端的一侧设有穿通槽34；所述杠杆部29的一端与所述拉杆26的尾端铰接；所述杠杆部29的另一端经所述穿入孔32、杆腔30和穿通槽34穿设于所述支撑部28内，所述杠杆部29上具有穿通孔
35，所述第三导向杆31穿设于所述穿通孔35内，这里穿通孔35的直径要大于第三导向杆31的直径，使得杠杆部29可以在杠杆部29的轴向进行移动，以适应拉杆26拉出时产生的偏移；
所述第三导向杆31上套设有第三弹簧36，所述第三弹簧36位于所述杠杆部29与所述阀底2之间。

[0045] 本实施例工作时，油从入口20进入，在油压的作用下供油弹簧18被压缩，供油芯后移，油从入口20进入工作腔6，再从供油口24流出进行供油；当从入口20进入的油压过大时，泄压弹簧14被压缩，泄压芯后移，则过多的油进入泄压腔5，再从泄压口25排出，以保证供油口24供油量的稳定。在非泄油时，泄压密封件10与泄压密封槽7紧密压合，避免泄压泄出的油倒流。

[0046] 可以通过手动阀27进行手动泄压，按动杠杆部29的尾端，则杠杆部29以支撑座33为支点进行旋转，将拉杆26拉出，进而带动泄压芯后移，实现泄压。泄压完成后，杠杆部29在泄压弹簧14和第三弹簧36的作用下复位，设置第三弹簧36，对于泄压弹簧36起到辅助作用，提高泄压密封件10的密封性和泄压芯的复位功能。

[0047] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。