一种铁路道岔下用耐油性橡胶及其制备方法和应用

摘要

本发明公开了一种铁路道岔下用耐油性橡胶，所述铁路道岔下用耐油性橡胶由以重量份计的以下组份制备而成：大料：丁腈橡胶N41 100份；中料：补强剂45～65份；耐磨剂15～25份；小料：硫化剂4～8份；促进剂3～5份；防老剂1～4份；偶联剂2～4份；硬脂酸1份。本发明还提供了上述铁路道岔下用耐油性橡胶的制备方法和应用。本发明的新型铁路道岔下用耐油性橡胶耐油性能优异、性价比高，由其制备的新型铁路道岔下用耐油性橡胶垫板完全满足铁道行业标准TB/T2626‑1995高铁标准TB/T3395.(1‑5)2015的技术标准，其外观变化小、物理性能指标稳定，特别是耐油性指标是原铁路道岔下用橡胶垫板的4倍以上，吸油率在1.53％～2.96％以下，延长铁路道岔下用橡胶垫板的使用寿命。

权利要求

1.一种铁路道岔下用耐油性橡胶，其特征在于，所述铁路道岔下用耐油性橡胶由以重量份计的以下组份制备而成：大料：

丁腈橡胶N41  100份；

中料：

补强剂  45～65份

耐磨剂  15～25份

小料：

其中，所述补强剂选自活性陶土、MT炭黑、774碳黑、白炭黑、粉煤灰型橡胶补强剂(XRF)中的一种或多种；

所述硫化剂选自硫磺、环氧树脂、苯酚甲醛树脂、二硫化四甲基秋兰姆、金属氧化物中的一种或多种；

所述促进剂选自促进剂H、促进剂D、促进剂DM(MBTS；2，2‘-二硫代二苯并噻唑)、促进剂TMTD、促进剂M(2-巯醇基苯并噻唑)、促进剂ZDMC、促进剂ZBX、促进剂NA-22、促进剂CZ(N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺)中的一种或多种；

所述防老剂选自防老剂AW(6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉)、防老剂A(N-苯基-d-苯胺)、防老剂D(N-苯基-β-萘胺)、防老剂CPPD(N-苯基-N`-环己基对苯二胺)、防老剂H(N-N`-二苯基-对苯二胺)、4.4一双(2.2-二甲基苄基)二苯胺、防老剂RD(2，2，4-三甲基-

1，2-二氢化喹啉)中的一种或多种；

所述偶联剂为硅烷偶联剂Si-69(双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物)。

2.如权利要求1所述的铁路道岔下用耐油性橡胶，其特征在于，所述铁路道岔下用耐油性橡胶由以重量份计的以下组份制备而成：大料：

丁腈橡胶N41  100份；

中料：

补强剂  54份；

耐磨剂  20份；

小料：

3.如权利要求1所述的铁路道岔下用耐油性橡胶，其特征在于，所述补强剂由以重量份计的以下组分构成：MT炭黑：   30份

774碳黑：  10份

白炭黑：   14份。

4.如权利要求1～3中任一项所述的铁路道岔下用耐油性橡胶，其特征在于，所述硫化剂由以重量份计的以下组分构成：硫磺粉：  1份

氧化锌：  5份。

5.如权利要求4所述的铁路道岔下用耐油性橡胶，其特征在于，所述硫化促进剂由以重量份计的以下组分构成：促进剂CZ：   1.5份

促进剂DM：   1.5份

促进剂M：    1份。

6.如权利要求5所述的铁路道岔下用耐油性橡胶，其特征在于，所述防老剂由以重量份计的以下组分构成：防老剂RD：  1.5份

防老剂D：   1份。

7.如权利要求6所述的铁路道岔下用耐油性橡胶，其特征在于，所述耐磨剂选自高耐磨碳黑N300和N550中的一种或两种。

8.如权利要求1～7中任一项所述的铁路道岔下用耐油性橡胶的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：

1)将配好的生胶投入到捏炼机中进行塑炼，塑炼温度控制在60-80℃，时间控制在1-5分钟；

2)在塑炼好的生胶中加入补强剂进行母炼，母炼温度控制在60-80℃，时间控制在5-7分钟；

3)将母炼后的生胶投放到开炼机中，进行左右捣胶、打卷均匀混合后，将辊距调至4-

6mm，时间控制在3-5分钟，出片、停放4-6h；

4)将达到规定停放时间内的胶片投入到捏炼机中，剩余的中料和除硫磺粉之外的小料全部加入到捏炼机中进行精炼，精炼温度控制在60-80℃，时间控制在5-7分钟；

5)将精炼后的胶片投放到开炼机中，包辊、加入硫磺粉后，将辊距调至1-2mm进行拨通、打卷，均匀后，将辊距调至4-6mm出片；

6)将经步骤5)整个开炼时间控制在3-5分钟，温度控制在60-80℃，在加入硫磺粉时，时间要快，以避免胶料烧焦。

9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述步骤1)～5)整个炼胶过程中要保证胶片清洁，严禁胶片落地，同时保证出片后胶片外型规范、厚度均匀。

10.如权利要求9所述的制备方法，其特征在于，在进行塑炼、母炼、精炼时，每隔2小时要监控辊温一次。

11.一种铁路道岔下用耐油性橡胶垫板，其特征在于，所述铁路道岔下用耐油性橡胶垫板是由如权利要求1～7中任一项所述的铁路道岔下用耐油性橡胶制备。

说明书

一种铁路道岔下用耐油性橡胶及其制备方法和应用

技术领域

[0001] 本发明属于聚合物加工领域，具体涉及一种用作为铁路道岔下用橡胶的耐油性道岔橡胶及其制作方法和应用。

背景技术

[0002] 我国正在进行大规模的客运专线及高速铁路建设，到2020年将建成客运专线1万多公里，形成“四纵四横”的客运专线骨架，建成环渤海海圈、长三角和珠三角地区的高速铁路2000多公里。随着人们对列车行驶速度要求的不断提高，如何解决车辆行驶过程中引起的震动和冲击成为一个非常关键的问题。

[0003] 为了减小震动、降低噪音，新型扣件系统在铁垫板下设计了弹性垫板，是高速铁路扣件系统中的关键弹性元件，对整个扣件系统的刚度、疲劳性能以及综合性能起决定性作用。

[0004] 铁路道岔下用橡胶垫板由于长期受到润滑防锈油脂的侵蚀，导致其过早变形、老化开裂、压溃，造成轨道绝缘缓冲功能丧失，部分铁路道岔下用橡胶垫板上道使用三个月即须更换。现役铁路道岔下用橡胶垫板耐油性非常差，如果继续使用，更换频次加大，特别是西北高寒、高海拔地区更换更为困难，频繁更换不仅施工困难，也增加了维修成本、工作负担和安全风险，更影响铁路正常运输和安全系数。

[0005] 目前以聚氯酯弹性体和橡胶(天然橡胶、丁苯橡胶、三元乙丙橡胶)为主体材料制作的高速铁路用弹性垫层吸油率均在8.01％～9.99％范围之内，虽符合铁标TB/T2626-1995及高铁标准TB/T3395.(1-5)2015规定的耐油性不大于20％的规定，但是吸油率只要降低一个百分点就会影响到分子链分布的疏密程度，会使橡胶发生一定范围的膨胀面积，从而影响铁路道岔下用橡胶垫板的各项物理性能指标。

[0006] 在公布号为CN102153854A的中国发明专利申请中公开了采用热塑性聚氯酯发泡制得的垫板，提高了垫板的耐水解性、耐低温性和耐老化性，但对耐油性、吸油率、耐腐蚀性能和刚度未作考量。

[0007] 在公布号为CN101058629A的中国发明专利申请中公开了以聚氯酯发泡制作的垫板具有压缩特性低、机械强度高和吸水率低等特点，但疲劳性能的测试在50mm×50mm×10mm的试验片上施加1000万次(9±6)KN的震动，不符合“客运专线扣件系统暂行技术条件”中疲劳性能的测试标准，也没有对耐油性、吸油率、耐腐蚀性能进行考量。

[0008] 在公布号CN101831118A的中国发明专利申请中公开了采用氯化聚乙烯制作垫板，提高了耐候性和耐老化性能，但其对耐油性、吸油率、耐腐蚀性能和刚度未作考量。

[0009] 目前亟需一种不仅符合铁道行业标准TB/T2626-1995高铁标准TB/T3395.(1-5)2015及GB0402的标准要求，还具有耐油性大幅度提高、吸油率显著降低的铁路道岔下用橡胶垫板。

发明内容

[0010] 本发明针对现有技术对耐油性大幅度提高、吸油率显著降低的铁路道岔下用道岔橡胶垫板的需求提供了一种铁路道岔下用耐油性橡胶及其制备方法，以及由其制备的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板。

[0011] 本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

[0012] 一种铁路道岔下用耐油性橡胶，所述铁路道岔下用耐油性橡胶由以重量份计的以下组份制备而成：

[0013] 大料：

[0014] 丁腈橡胶N41  100份；

[0015] 中料：

[0016] 补强剂  45～65份；

[0017] 耐磨剂  15～25份；

[0018] 小料：

[0019]

[0020] 其中，所述补强剂选自活性陶土、MT炭黑、774碳黑、白炭黑、粉煤灰型橡胶补强剂(XRF)中的一种或多种；

[0021] 所述硫化剂选自硫磺、环氧树脂、苯酚甲醛树脂、二硫化四甲基秋兰姆、金属氧化物中的一种或多种；

[0022] 所述促进剂选自促进剂H、促进剂D、促进剂DM(MBTS；2，2‘-二硫代二苯并噻唑)、促进剂TMTD、促进剂M(2-巯醇基苯并噻唑)、促进剂ZDMC、促进剂ZBX、促进剂NA-22、促进剂CZ(N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺)中的一种或多种；

[0023] 所述防老剂选自防老剂AW(6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉)、防老剂A(N-苯基-α-苯胺)、防老剂D(N-苯基-β-萘胺)、防老剂CPPD(N-苯基-N`-环己基对苯二胺)、防老剂H(N-N`-二苯基-对苯二胺)、4.4一双(2.2-二甲基苄基)二苯胺、防老剂RD(2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉)中的一种或多种；

[0024] 所述偶联剂为硅烷偶联剂Si-69，其化学名为双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物。

[0025] 在根据本发明的一个实施方案中，所述铁路道岔下用耐油性橡胶由以重量份计的以下组份制备而成：

[0026] 大料：

[0027] 丁腈橡胶N41  100份；

[0028] 中料：

[0029] 补强剂  54份；

[0030] 耐磨剂  20份；

[0031] 小料：

[0032]

[0033] 在根据本发明的一个实施方案中，所述补强剂由以重量份计的以下组分构成：

[0034] MT炭黑：  30份

[0035] 774碳黑：  10份

[0036] 白炭黑：   14份。

[0037] 在根据本发明的一个实施方案中，所述硫化剂由以重量份计的以下组分构成：

[0038] 硫磺粉：  1份

[0039] 氧化锌：  5份。

[0040] 在根据本发明的一个实施方案中，所述硫化促进剂由以重量份计的以下组分构成：

[0041] 促进剂CZ：  1.5份

[0042] 促进剂DM：  1.5份

[0043] 促进剂M：   1份。

[0044] 在根据本发明的一个实施方案中，所述防老剂由以重量份计的以下组分构成：

[0045] 防老剂RD：  1.5份

[0046] 防老剂D：   1份。

[0047] 在根据本发明的一个实施方案中，所述耐磨剂选自高耐磨碳黑N300、N550和N774中的一种或多种。

[0048] 本发明还提供了上述铁路道岔下用耐油性橡胶的制备方法，所述方法包括：

[0049] 1)将配好的生胶投入到捏炼机中进行塑炼，塑炼温度控制在60-80℃，时间控制在1-5分钟；

[0050] 2)在塑炼好的生胶中加入补强剂进行母炼，母炼温度控制在60-80℃，时间控制在5-7分钟；

[0051] 3)将母炼后的生胶投放到开炼机中，进行左右捣胶、打卷均匀混合后，将辊距调至4-6mm，时间控制在3-5分钟，出片、停放4-6h；

[0052] 4)将达到规定停放时间内的胶片投入到捏炼机中，并将剩余的中料和除硫磺粉之外的小料全部加入到捏炼机中进行精炼，精炼温度控制在60-80℃，时间控制在5-7分钟；

[0053] 5)将精炼后的胶片投放到开炼机中，包辊、加入硫磺粉后，将辊距调至1-2mm进行拨通、打卷，均匀后，将辊距调至4-6mm出片；

[0054] 6)将经步骤5)整个开炼时间控制在3-5分钟，温度控制在60-80℃，在加入硫磺粉时，时间要快，以避免胶料烧焦。

[0055] 在根据本发明的一个实施方案中，所述步骤1)～5)整个炼胶过程中首先要保证胶片清洁，严禁胶片落地，同时保证出片后胶片外型规范、厚度均匀；其次在进行塑炼、母炼、精炼时，每隔2小时要监控辊温一次。

[0056] 本发明进一步提供了一种铁路道岔下用耐油性橡胶垫板，所述铁路道岔下用耐油性橡胶垫板是由上述的铁路道岔下用耐油性橡胶制备的。

[0057] 与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

[0058] 1.本发明的新型铁路道岔下用耐油性橡胶耐油性能优异、性价比高，由其制备的新型铁路道岔下用耐油性橡胶垫板完全满足铁标技术标准。经过上道试用，其外观变化小、物理性能指标稳定，特别是耐油性指标是原道岔橡胶垫板的4倍以上，吸油率在1.53％～2.96％以下，服役期内能保持在铁标规定范围内，而且价格大体与原道岔橡胶垫板相同。本发明的新型铁路道岔下用耐油性橡胶垫板延长铁路道岔下用橡胶垫板的使用寿命，并且会大幅度减少线路的维修成本、人工成本、安全风险和对正常运输的干扰，其价值在繁忙干线上更为显著。

[0059] 2.本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶节省了大量的机械化生产，极大的提高了生产效率，同时保证了其成品的品质均一性，简化质量监控，节约生产资源。

[0060] 3.环境效益铁路道岔下用耐油性橡胶垫板也属于大宗消耗品，本发明的新型铁路道岔下用耐油性橡胶垫板的使用不仅节省大量的原材料，降低资源消耗，同时也极大的减少了报废频次较高的橡胶件对环境的污染，实现了国家倡导的低碳环保的效果。

附图说明

[0061] 图1为根据本发明的耐油性道岔橡胶垫板老化前的拉伸强度检验图；

[0062] 图2为根据本发明的耐油性道岔橡胶垫板老化后的拉伸强度检验图；

[0063] 图3为现有技术的丁苯橡胶的道岔橡胶垫板老化前的拉伸强度检验图；

[0064] 图4为现有技术的丁苯橡胶的道岔橡胶垫板老化后的拉伸强度检验图。

具体实施方式

[0065] 下面结合实施例和附图对本发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。

[0066] 实施例1铁路道岔下用耐油性橡胶垫板的制备过程

[0067] 1.按照下述组份称取各项原料组份：

[0068] (1)大料

[0069] 丁腈橡胶N41：40000g±100g

[0070] (2)中料

[0071]

[0072] (3)小料

[0073]

[0074]

[0075] 2.按照下述步骤制备铁路道岔下用耐油性橡胶垫板：

[0076] 1)将配好的生胶投入到捏炼机中进行塑炼，塑炼温度控制在60-80℃，时间控制在1-5分钟；

[0077] 2)在塑炼好的生胶中加入炭黑、半补强剂进行母炼，母炼温度控制在60-80℃，时间控制在5-7分钟；

[0078] 3)将母炼后的生胶投放到开炼机中，进行左右捣胶、打卷均匀混合后，将辊距调至4-6mm，时间控制在3-5分钟，出片、停放4-6h；

[0079] 4)将达到规定停放时间内的胶片投入到捏炼机中，除硫磺粉之外的中料和小料全部加入到捏炼机中进行精炼，精炼温度控制在60-80℃，时间控制在5-7分钟；

[0080] 5)将精炼后的胶片投放到开炼机中，包辊、加入硫磺粉后，将辊距调至1-2mm进行拨通、打卷，均匀后，将辊距调至4-6mm出片；

[0081] 6)将经步骤5)整个开炼时间控制在3-5分钟，温度控制在60-80℃，在加入硫磺粉时，时间要快，以避免胶料烧焦；

[0082] 应当注意，所述步骤1)～5)整个炼胶过程中首先要保证胶片清洁，严禁胶片落地，同时保证出片后胶片外型规范、厚度均匀；其次在进行塑炼、母炼、精炼时，每隔2小时要监控辊温一次。

[0083] 实施例2本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板性能检验

[0084] (一)检验设备：

[0085] 邵尔A硬度计

[0086] WDL多功能电子拉力试验机

[0087] ZC36型超高阻计

[0088] 401-A老化试验箱

[0089] JDL-4018低温脆性试验仪

[0090] MH-74磨耗试验机

[0091] 数显卡尺

[0092] (二)吸油率检验

[0093] 1.吸油率检验方法：

[0094] 现随机分别抽取实施例1得到的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板产品作为样品进行检验。

[0095] 1)每块垫板取3个试样，并在试样上做好标记，质量变化试样为I型：25mm×50mm的长方形，试样厚度为2.0mm±0.2mm，测量3个试样的重量。

[0096] 2)试验介质为46#机油。

[0097] 3)在标准试验室温23℃±2℃下，停放24小时，将3个试样浸入三个盛有46#机油的密闭玻璃容器中，试样需完全浸入油中并且试样不能接触容器壁。

[0098] 4)将密闭的玻璃容器放入恒温箱中，温度保持在23℃±2℃，放置24个小时。

[0099] 5)24小时后将试样取出停放30min，用滤纸擦去试样表面残留液体后开始测量试样的重量。

[0100] 6)按质量变化进行计算Δm100＝(mi-m0/m0)×100％，式中：Δm100为质量变化百分数；m0为试样浸泡前的质量，单位为克(g)；mi为试样浸泡后的质量，单位为克(g)。

[0101] 7)取三个试样试验结果的中位数为试验结果。

[0102] 2.吸油率检验结果

[0103] 表1铁路道岔下用耐油性橡胶垫板吸水、吸油性试验原始记录；

[0104]

[0105] 根据表1可知，本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板的吸油率仅为2.84％。

[0106] (三)拉伸强度检验

[0107] 1.拉伸强度检验方法

[0108] 发明人随机抽取了三个实施例1中的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板产品用橡胶试验I型裁刀裁出哑铃状试样检验其拉伸强度，检验步骤如下：

[0109] 1)试验前仔细检查上下位置，确保试台移动时不会对人员和设备造成损害，在设备的正面有紧急停止开关，当有任何可能的意外情况，用人体任何可能的部位撞击紧急停止开关。

[0110] 2)启动试验功能程序(拉伸、压缩、弯曲、剪切等)，以下拉伸为列。

[0111] 3)等待主表单上的联机指示为正常联机。进行“载荷清零”，将速度设置为500mm/min，点击设定上、设定下、停止键，观察试台移动情况是否正常，手动操作盒上的上下指示是否正常。

[0112] 4)在停止状态下装好试样。

[0113] 5)设定需要的试验速度值。

[0114] 6)设定为自动判断裂，当试样断裂后，试台可检测到；

[0115] 7)点击“运行”，试验开始进行，观察试样曲线图，断裂后自动恢复初始状态。

[0116] 8)重复上述3)-7)直至一组试样测完；

[0117] 9)按自动计算键进行自动计算进入数据处理；

[0118] 2.机械性能(拉伸强度)检验结果分别如图1、图2、表2和表3所示。

[0119] 表2本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板老化前的拉伸强度检验表；

[0120]

[0121] 表3本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板老化后的拉伸强度检验表；

[0122]

[0123] (四)本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板的机械性能检验

[0124] 1.磨耗检验方法

[0125] 在使用MH-74型阿克隆磨耗机时，应遵循以下操作规程：

[0126] (1)校正仪器的水平位置。

[0127] (2)旋转手轮调整回转轴的倾斜度至15度，然后旋转螺帽固定调节丝杆。

[0128] (3)把粘好试样的胶轮固于减速器的回转轴上，然后将加压重锤放置于压臂上使胶轮所受压力为2.72公斤，经预磨15～20分钟取下用天平称量精确到0.001克。

[0129] (4)将预磨后的胶轮安装于回转轴上然后调节计数器于零位，将磨耗机单相电动机电源插头及控制计算器的讯号插头插入电器控制器上，并接通地线，开启电源开关，胶轮与砂轮即回转进行磨耗试验，经一里程试验到达时计数器因绝缘点的控制立即停车发出讯号。

[0130] (5)调换试样继续进行磨耗试验。

[0131] (6)经一里程磨耗试验后的试样，再用天平称量精确到0.001克。

[0132] 表4本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板的磨耗检验结果

[0133] 室温：21℃  胶条硫化时间：10分钟

[0134]

[0135] 1.恒定压缩永久变形检验方法

[0136] (1)试样制备

[0137] 采用专用刀具，在橡胶垫板上似一条沟槽为中心线，切取直径为30mm的圆形式样【容许式样有缺胶】并测试样中心部位无沟槽处厚度三点，取平均值为压缩前厚度。

[0138] (2)试验步骤

[0139] 采用试验机具将试样均匀压缩至试样厚度的50％，送入空气老化试验箱中，在100℃保持24h后，从试验箱中取出，在室温中冷却30min。

[0140] 将试样从试验机具中取出，自由放置24h至48h，在此时间采用百分表或游标卡尺，测试样中心部位无沟槽处厚度3点，取平均值。(简称压缩后厚度)。

[0141] (3)试验结果

[0142] 计算公式；C＝(ta-t1)/t0×100

[0143] 式中：C---恒定压缩永久变形，单位：％；

[0144] ta----压缩前试样厚度，单位：mm；

[0145] t1----压缩后试样厚度，单位：mm；

[0146] 试验结果恒定压缩永久变形≤30％为合格。

[0147] 表5本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板的恒定压缩永久变形检验结果[0148]

[0149]

[0150] 表6本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板的硬度和电阻检验结果[0151]检验项目 单位 技术要求 检验结果
邵尔A硬度 度 72-82 80.5
工作电阻 Ω ≥106 4.7×109

[0152] 表7本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板的物理机械性能检验结果[0153]

[0154] 根据图1～2和表1～7的检验结果可知，本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板吸油率仅为2.4％～2.6％，其拉伸强度、硬度、电阻以及各项物理机械性能均符合国家标准，尤其是吸油率，抽检样品的检验结果均在2.6％以下。

[0155] 对比例1与现有技术的铁路道岔下用橡胶垫板的对比实验

[0156] 发明人同时检测了现有技术的铁路道岔下用橡胶垫板的性能数据，检验方法与实施例2中的检验方法相同。

[0157] 1.现有技术的丁苯橡胶的组分如下所示：

[0158]

[0159] 2.丁苯橡胶铁路道岔下用橡胶垫板的性能

[0160] 以实施例2中所列的方法对丁苯橡胶铁路道岔下用橡胶垫板的吸油率和机械性能进行检验作为对比。

[0161] 1)丁苯橡胶铁路道岔下用橡胶垫板的吸油率检验

[0162] 表8丁苯橡胶铁路道岔下用橡胶垫板吸油率检验结果

[0163]

[0164] 丁苯橡胶铁路道岔下用橡胶垫板的吸油率检验结果如表8所示，可见其吸油率为9.39％。

[0165] 2)丁苯橡胶铁路道岔下用橡胶垫板的拉伸强度检验

[0166] 采用与实施例2中相同的方法对丁苯橡胶铁路道岔下用橡胶垫板的拉伸强度进行了检验，结果如图3、图4、表9、表10所示。

[0167] 表9丁苯橡胶铁路道岔下用橡胶垫板老化前的拉伸强度检验结果

[0168]

[0169] 表10丁苯橡胶铁路道岔下用橡胶垫板老化后的拉伸强度检验结果[0170]

[0171] 通过对比可见本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板其拉伸强度性能与现有技术中常用的丁苯橡胶垫板相当，但本发明的吸油率远远小于丁苯橡胶的吸油率。

[0172] 本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板相对于现有的丁苯橡胶铁路道岔下用橡胶垫板，其外观变化小、物理性能指标稳定，特别是耐油性指标是原铁路道岔下用橡胶垫板的4倍以上，服役期内能保持在铁标规定范围内，而且本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板价格大体与原道岔橡胶垫板相同，在提高性能的同时有效地控制了生产成本。本发明的铁路道岔下用耐油性橡胶垫板将会延长铁路道岔下用橡胶垫板的使用寿命，并且会大幅度减少线路的维修成本、人工成本、安全风险和对正常运输的干扰，其价值在繁忙干线上更为显著。