本发明提供一种蓄电池的装配方法，其包括极群落槽，在极板耳安装金属连接片，加入电解质溶液及盖体盖合。本发明所述的蓄电池的装配方法，成本低，生产效率较高，有利于环保；制作出的产品质量稳定，不会产生有害气体，有利于人体健康。保证金属连接片不会出现断裂现象，金属连接片的卡槽卡在极板耳，接触十分可靠，生产的质量统一、良好。通过安装金属连接片即能让极板耳实现连接形成电池内部的电路，整个生产过程不需要熔化，焊接，不会产生铅烟等有害气体，工人的工作环境良好，避免有害气体对人体产生伤害。
1.一种蓄电池的装配方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、极群落槽：电池壳体内设有至少一个极群容置腔，在极群容置腔内放入极群；所述极群包括带正极板耳的正极板、带负极板耳的负极板及极板分隔物，所述正极板与负极板间隔设置，所述极板分隔物设置在正极板与负极板之间；同一极群容置腔内相同电性的极板耳放置在同一侧；正极板耳及负极板耳统称为极板耳；当电池壳体内设有多于一个极群容置腔，各个极群容置腔依次排列且相邻的极群容置腔的不同电性的极板耳位于电池壳体的同一侧；
b、在极板耳上安装金属连接片：所述金属连接片上设有若干卡槽，金属连接片通过卡槽卡在极板耳上；
若设有一个极群容置腔，相同电性的极板耳上安装一金属连接片；安装在正极板耳上的金属连接片设有正极端子，安装在负极板耳上的金属连接片设有负极端子；
若设有两个极群容置腔，第一容置腔的负极板耳与第二容置腔的正极板耳安装上同一金属连接片；第一容置腔的正极板耳上安装一金属连接片，第二容置腔的负极板耳上安装一金属连接片；安装在第一容置腔的正极板耳上的金属连接片设有正极端子，安装在第二容置腔的负极板耳上的金属连接片设有负极端子；
若设有多于两个极群容置腔，排在最前的极群容置腔的正极板耳安装上第一金属连接片，第一金属连接片上设有正极端子；排在最后的极群容置腔的负极板耳安装上第二金属连接片，第二金属连接片上设有负极端子；其余的相邻两个极群容置腔内的不同电性的极板耳安装上同一金属连接片；
在电池壳上放置一用于压紧所述金属连接片的专用模具；
在步骤b中，使用一气动装配机配合实现该步骤涉及的装配过程，所述气动装配机包括：一用于置放工件的工位，所述工位的上方设有一可竖直移动的压紧模具，所述工位的两侧分别设有一可水平移动的切压刀；
当金属连接片的卡槽卡在极板耳后，将已装配上极群及金属连接片的电池壳体放进所述工位上，放置方向为金属连接片与切刀的运动方向垂直；并进行以下操作：b1、启动气动装配机，使压紧上模向下运动下压且压紧专用模具；
b2、启动气动装配机，使切压刀向电池壳体的方向移动，并将金属连接片往所述电池壳体的中心推入使极板耳卡入到卡槽的内端；与此同时切刀将极板耳切成齐高；
b3、关闭气动装配机，压紧上模和切压刀复位；从工位中取出已装配上极群及金属连接片电池外壳；
2.根据权利要求1所述的蓄电池的装配方法，其特征在于，
在步骤b中，所述专用模具上设有用于卡在极板耳上的卡口，所述卡口的数量与极板耳的数量相同；所述专用模具通过卡口卡在极板耳上；
在b步骤中，先将金属连接片的卡槽卡在极板耳上，后将专用模具通过卡口卡在极板耳上，此时金属连接片位于所述专用模具的下方；随后将专用模具由上往下压紧；
3.根据权利要求1所述的蓄电池的装配方法，其特征在于，
4.根据权利要求1或2所述的蓄电池的装配方法，其特征在于，
在步骤b中，当金属连接片的卡槽卡在极板耳上后，将所述极板耳卡进所述卡槽的最内端。
5.根据权利要求2所述的蓄电池的装配方法，其特征在于，所述专用模具包括两个定位子模及一压紧模；所述定位子模上设有卡口，两个定位子模分别卡在两侧的极板耳上，所述压紧模位于两个定位子模之间。
6.根据权利要求1所述的蓄电池的装配方法，其特征在于，所述气动装配机包括底座，所述底座的中部设有工位，所述工位的上方竖直架设第一气缸，所述压紧模具设在第一气缸的伸缩杆的自由端，所述工位的两侧分别架设有横向摆放的第二气缸及第三气缸；所述第二气缸与所述第三气缸的伸缩杆的自由端分别设有切压刀；
步骤b2中，启动气动装配机即启动第二气缸及第三气缸的气源；
步骤b3中，关闭气动装配机即关闭第一气缸、第二气缸及第三气缸的气源。
7.根据权利要求1所述的蓄电池的装配方法，其特征在于，所述压紧模具包括压紧主体，所述压紧主体的底部设有一压紧块，所述压紧块的两侧面与所述压紧主体的底面形成压紧槽。
8.根据权利要求6所述的蓄电池的装配方法，其特征在于，所述切压刀包括连接部，所述连接部水平延伸出一切刀，所述切刀下方设有垂直于所述底座的推压平面；两切压刀的连接部分别与所述第二气缸及所述第三气缸的伸缩杆的自由端连接。
蓄电池的装配方法
技术领域
[0001] 本发明涉及蓄电池工艺，特别涉及一种蓄电池的装配方法。
背景技术
[0002] 目前，由于铸焊机在蓄电池加工过程的广泛使用，所以现有的蓄电池装配方法都是与铸焊机适配的，但现有的加工工艺及使用铸焊机进行加工，目前来说存在一定的问题：1、铸焊机及其配套价格较高，导致设备投入大；2、每台铸焊8小时可生产电池1200只，需至少3个人操作，可见其生产效率较低而且需要耗费较多人力；3、铸焊机能耗高；4、质量稳定性较低，铸焊机容易因合金成分和温度差异问题，产品经常出现假焊、漏焊现象；5、图3所示，是现有的工艺制作的蓄电池的内部结构，其采用铅汇流排01进行极板连接及电极连接，这种工艺涉及通过加热将铅熔化，这一过程所产生的铅烟对人体伤害最为严重，不是简单的戴口罩手套就能防御，并且操作者必须长时间处于高温环境下工作，生产过程还会产生大量的氧化物(铅渣)，不利于环保。
发明内容
[0003] 本发明目的是为了克服现有技术的不足，提供一种蓄电池的装配方法，生产效率较高，有利于环保。
[0004] 为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
[0005] 一种蓄电池的装配方法，包括以下步骤：
[0006] a、极群落槽：电池壳体内设有至少一个极群容置腔，在极群容置腔内放入极群；所述极群包括带正极板耳的正极板、带负极板耳的负极板及极板分隔物，所述正极板与负极板间隔设置，所述极板分隔物设置在正极板与负极板之间；同一极群容置腔内相同电性的极板耳放置在同一侧；正极板耳及负极板耳统称为极板耳；当电池壳体内设有多于一个极群容置腔，各个极群容置腔依次排列且相邻的极群容置腔的不同电性的极板耳位于电池壳体的同一侧；
[0007] b、在极板耳上安装金属连接片：所述金属连接片上设有若干卡槽，金属连接片通过卡槽卡在极板耳上；
[0008] 若设有一个极群容置腔，相同电性的极板耳上安装一金属连接片；安装在正极板耳上的金属连接片设有正极端子，安装在负极板耳上的金属连接片设有负极端子；
[0009] 若设有两个极群容置腔，第一容置腔的负极板耳与第二容置腔的正极板耳安装上同一金属连接片；第一容置腔的正极板耳上安装一金属连接片，第二容置腔的负极板耳上安装一金属连接片；安装在第一容置腔的正极板耳上的金属连接片设有正极端子，安装在第二容置腔的负极板耳上的金属连接片设有负极端子；
[0010] 若设有多于两个极群容置腔，排在最前的极群容置腔的正极板耳安装上第一金属连接片，第一金属连接片上设有正极端子；排在最后的极群容置腔的负极板耳安装上第二金属连接片，第二金属连接片上设有负极端子；其余的相邻两个极群容置腔内的不同电性的极板耳安装上同一金属连接片；
[0011] c、在所述极群容置腔中加入电解质溶液；
[0012] d、在所述电池壳体上盖合盖体。
[0013] 作为优选，
[0014] 步骤a与步骤b之间，在电池壳体上放置一专用模具，所述专用模具上设有用于卡在极板耳上的卡口，所述卡口的数量与极板耳的数量相同；所述专用模具通过卡口卡在极板耳上；
[0015] 在b步骤中，金属连接片的卡槽卡在极板耳上，此时金属连接片位于所述专用模具的下方；随后将专用模具由上往下压紧。
[0016] 作为优选，
[0017] 在步骤b中，将全部极板耳切成齐高。
[0018] 作为优选，
[0019] 在步骤b中，当金属连接片的卡槽卡在极板耳上后，将所述极板耳卡进所述卡槽的最内端。
[0020] 作为优选，所述专用模具包括两个定位子模及一压紧模；所述定位子模上设有卡口，两个定位子模分别卡在两侧的极板耳上，所述压紧模位于两个定位子模之间。
[0021] 作为优选，
[0022] 在步骤b中，使用一气动装配机配合实现该步骤涉及的装配过程，所述气动装配机包括：一用于置放工件的工位，所述工位的上方设有一可竖直移动的压紧模具，所述工位的两侧分别设有一可水平移动的切压刀；
[0023] 当金属连接片的卡槽卡在极板耳后，将已装配上极群及金属连接片的电池壳体放进所述工位上，放置方向为金属连接片与切刀的运动方向垂直；并进行以下操作：
[0024] b1、启动气动装配机，使压紧上模向下运动下压且压紧专用模具；
[0025] b2、启动气动装配机，使切压刀向电池壳体的方向移动，并将金属连接片往所述电池壳体的中心推入使极板耳卡入到卡槽的内端；与此同时切刀将极板耳切成齐高；
[0026] b3、关闭气动装配机，压紧上模和切压刀复位；从工位中取出已装配上极群及金属连接片电池外壳。
[0027] 作为优选，所述气动装配机包括底座，所述底座的中部设有工位，所述工位的上方竖直架设第一气缸，所述压紧模具设在第一气缸的伸缩杆的自由端，所述工位的两侧分别架设有横向摆放的第二气缸及第三气缸；所述第二气缸与所述第三气缸的伸缩杆的自由端分别设有切压刀；
[0028] 步骤b1中，启动气动装配机即启动第一气缸的气源；
[0029] 步骤b2中，启动气动装配机即启动第二气缸及第三气缸的气源；
[0030] 步骤b3中，关闭气动装配机即关闭第一气缸、第二气缸及第三气缸的气源。
[0031] 作为优选，所述压紧模具包括压紧主体，所述压紧主体的底部设有一压紧块，所述压紧块的两侧面与所述压紧主体的底面形成压紧槽。
[0032] 作为优选，所述切压刀包括连接部，所述连接部水平延伸出一切刀，所述切刀下方设有垂直于所述底座的推压平面；两切压刀的连接部分别与所述第二气缸及所述第三气缸的伸缩杆的自由端连接。
[0033] 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
[0034] 本发明所述的蓄电池的装配方法，成本低，生产效率较高，有利于环保；制作出的产品质量稳定，不会产生有害气体，有利于人体健康。保证金属连接片不会出现断裂现象，金属连接片的卡槽卡在极板耳，接触十分可靠，生产的质量统一、良好。通过安装金属连接片即能让极板耳实现连接形成电池内部的电路，整个生产过程不需要熔化，焊接，不会产生铅烟等有害气体，工人的工作环境良好，避免有害气体对人体产生伤害。
附图说明
[0035] 图1是本发明的工艺流程示意图；
[0036] 图2是本发明所述的装配方法的制作的蓄电池的中间成品的结构示意图；
[0037] 图3是现有的采用铅汇流排的蓄电池结构示意图；
[0038] 图4是本发明所述的气动装配机的结构示意图。
[0039] 图中：
[0040] 11—底座；21—第一气缸；22—第二气缸；23—第三气缸；3—压紧模具；31—压紧主体；32—压紧块；33—压紧槽；4—切压刀；41—连接部；42—切刀；43—推压平面。
[0041] 01—铅汇流排；02—电池壳体；021—极群容置腔；03—极群；031—极板耳；04—金属连接片。
具体实施方式
[0042] 现结合附图与具体实施例对本发明作进一步说明。
[0043] 本发明所述的一种蓄电池的装配方法，参阅图1所示，其一实施例包括以下步骤：
[0044] a、极群03落槽：电池壳体02内设有至少一个极群容置腔021，在极群容置腔021内放入极群03；极群03包括带正极板耳的正极板、带负极板耳的负极板及极板分隔物，正极板与负极板间隔设置，极板分隔物设置在正极板与负极板之间；同一极群容置腔021内相同电性的极板耳03放置在同一侧；正极板耳与负极板耳统称为极板耳03；当电池壳体内设有多于一个极群容置腔021，各个极群容置腔021依次排列且相邻的极群容置腔021的不同电性的极板耳03位于电池壳体02的同一侧(即位于电池壳体02的同一侧的极板耳03以一极群容置腔021的极板耳03为一组时，一组的极板耳的电性与与其相邻的组的极板耳的电性相反，即同一侧的各组极板耳的电性分布为正、负电性极板耳组间隔设置)；
[0045] b、在极板耳03上安装金属连接片04：金属连接片04上设有若干卡槽，金属连接片04通过卡槽卡在极板耳03上实现金属连接片安装在极板耳03上；
[0046] 若设有一个极群容置腔021，相同电性的极板耳03上安装一金属连接片；安装在正极板耳上的金属连接片设有正极端子，安装在负极板耳上的金属连接片设有负极端子；
[0047] 若设有两个极群容置腔021，第一容置腔的负极板耳与第二容置腔的正极板耳安装上同一金属连接片；第一容置腔的正极板耳上安装一金属连接片，第二容置腔的负极板耳上安装一金属连接片；安装在第一容置腔的正极板耳上的金属连接片04设有正极端子，安装在第二容置腔的负极板耳上的金属连接片04设有负极端子；
[0048] 若设有多于两个极群容置腔021，排在最前的极群容置腔021的正极板耳安装上第一金属连接片，第一金属连接片上设有正极端子；排在最后的极群容置腔021的负极板耳安装上第二金属连接片，第二金属连接片上设有负极端子；其余的相邻两个极群容置腔021内的不同电性的极板耳03安装上同一金属连接片04；
[0049] c、在极群容置腔021中加入电解质溶液；
[0050] d、在电池壳体02上盖合盖体。
[0051] 为了保证极群03完全放入极裙容置腔中，且金属连接片04安装得稳定；在步骤a与步骤b之间，在电池壳体02上放置一专用模具，专用模具上设有用于卡在极板耳03上的卡口，卡口的数量与极板耳03的数量相同；专用模具通过卡口卡在极板耳03上；作为优选，专用模具包括两个定位子模及一压紧模，两个定位子模与压紧模这三者相互没有连接关系；定位子模上设有卡口，两个定位子模分别卡在两侧的极板耳03上，压紧模位于两个定位子模之间。此时，更容易调整专用模具的位置，两个定位子模可以各自调整卡在极板耳03上的位置，而压紧模保证专用模具对下方部件的压紧作用。在b步骤中，金属连接片04的卡槽卡在极板耳03上，此时金属连接片04位于专用模具的下方；随后，将专用模具由上往下压紧。
当专用模具被由上往下压紧时，一方面，专用模具能够将高出电池壳体02的极群03往腔内压入；另一方面，专用模具能将金属连接片04在垂直方向上压紧，使其安装更为稳定。步骤b与步骤c之间，取走专用模具，即可得如图2所示的结构。
[0052] 为了保证电池组装时，盖体一定能够盖合；为了保证极板耳03之间不会相互影响及不容易弯曲形变，在步骤b中，将全部极板耳03切成齐高；
[0053] 为了使极板耳03不会脱出卡槽、金属连接片04不会掉落，在步骤b中，当金属连接片04的卡槽卡在极板耳03上后，将极板耳03卡进卡槽的最内端。
[0054] 作为上述实施例的一优选实施例，使用一气动装配机配合实现该步骤b中涉及的装配过程；
[0055] 参阅图4所示，所述气动装配机包括：一底座11，底座11的中部设有工位；工位的上方竖直架设第一气缸21，一压紧模具3设在第一气缸21的伸缩杆的自由端，压紧模具3可竖直移动；工位的两侧分别架设有横向摆放的第二气缸22及第三气缸23，两切压刀4分别安装在第二气缸22与第三气缸23的伸缩杆的自由端，切压刀4可水平移动。压紧模具3包括压紧主体31，压紧主体31的底部设有一压紧块32，压紧块32的两侧面与压紧主体31的底面形成压紧槽33。切压刀4包括连接部41，连接部41水平延伸出一切刀42，切刀42下方设有垂直于底座11的推压平面43；两切压刀4的连接部41分别与第二气缸22及第三气缸23的伸缩杆的自由端连接。
[0056] 当金属连接片04的卡槽卡在极板耳03后，将已装配上极群03及金属连接片04的电池壳体02放进工位上，放置方向为金属连接片04与切刀42的运动方向垂直；并进行以下操作：
[0057] b1、启动第一气缸21的气源，使压紧上模向下运动下压且压紧专用模具；
[0058] b2、启动第二气缸22及第三气缸23的气源，使切压刀4向电池壳体02的方向移动，并将金属连接片04往电池壳体02的中心推入使极板耳03卡入到卡槽的内端；与此同时切刀42将极板耳03切成齐高；
[0059] b3、关闭第一气缸21、第二气缸22及第三气缸23的气源，使压紧上模和切压刀4复位；从工位中取出已装配上极群03及金属连接片04电池外壳。
[0060] 本发明所述的蓄电池的装配方法，成本低，生产效率较高，有利于环保；制作出的产品质量稳定，不会产生有害气体，有利于人体健康。本发明的装配方法，保证金属连接片04不会出现断裂现象，金属连接片04的卡槽卡在极板耳03，接触十分可靠，生产的质量统一、良好。通过安装金属连接片04即能让极板耳03实现连接形成电池内部的电路，整个生产过程不需要熔化，焊接，不会产生铅烟等有害气体，工人的工作环境良好，避免有害气体对人体产生伤害。
[0061] 若使用气动装配机，从设备投入角度看，气动装配机每台是1200元，其配套的模具是120元，可见，所需的设备投入较小，成本较低。从人力投入方面来说(以小密6V4Ah电池为例)，现用于装配蓄电池的铸焊机需要三个人进行协助操作进行生产，而气动装配机只需1人协助操作即可进行生产；可见，通过气动装配机制造蓄电池所需人力较小，进一步降低成本，及更容易避免人工造成的失误。从能耗方面看，气动装配机只需配套汽源，相比铸焊机需配套汽源及高达27千瓦的加热系统，气动装配机的能耗低。
[0062] 本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变型不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变动。
