本发明公开了一种炼胶生产线，包括储料斗和送胶平台，储料斗与下料罐连通，下料罐通过第一下料通道将料加入密炼机，其特征在于：下料罐与第一下料通道之间设有控料机构，控料机构包括上下设置的主输料筒和副输料筒，主输料筒内转动设有主输料螺杆，主输料螺杆由主电机进行驱动，主输料筒的进料端连接下料罐的出料口，主输料筒设有下料口与副输料筒的进料端连接，副输料筒内转动设有副输料螺杆，副输料螺杆由副电机进行驱动，副输料螺杆具有比主输料螺杆较小的螺距和外径，主输料筒、副输料筒的出料端通过出料管连通第一下料通道。本发明可实现灵活控料功能，有利于提高炼胶质量，且生产线整体结构紧凑，布局合理，占地较小。
1.一种炼胶生产线，包括储料斗和送胶平台，储料斗设有多个，储料斗与下料罐连通，下料罐通过第一下料通道将料加入密炼机，送胶平台通过第二下料通道将料加入密炼机，其特征在于：密炼机的出胶口一侧依次设有送料机构、第一开炼机、第一冷却机构、第二开炼机和第二冷却机构，下料罐与第一下料通道之间设有控料机构，控料机构包括上下设置的主输料筒和副输料筒，主输料筒内转动设有主输料螺杆，主输料螺杆由主电机进行驱动，主输料筒的进料端连接下料罐的出料口，主输料筒设有下料口与副输料筒的进料端连接，副输料筒内转动设有副输料螺杆，副输料螺杆由副电机进行驱动，副输料螺杆具有比主输料螺杆较小的螺距和外径，主输料筒、副输料筒的出料端通过出料管连通第一下料通道。
2.根据权利要求1所述的一种炼胶生产线，其特征在于：送料机构包括送料斗和送料架，送料斗后端设有突起的后保护板，送料架上设有送料轨道，送料轨道包括倾斜段和弧形下弯段，弧形下弯段的末端位于第一开炼机进料口，送料斗前端底部设有倾斜角度与倾斜段相同的倾斜底面，送料斗通过在倾斜底面设置输送辊与送料轨道连接。
3.根据权利要求1所述的一种炼胶生产线，其特征在于：送胶平台包括送胶输送带和计重器。
4.根据权利要求1所述的一种炼胶生产线，其特征在于：第一下料通道具有弯折部，在弯折部设有振动器。
5.根据权利要求1所述的一种炼胶生产线，其特征在于：第一冷却机构包括上中下排列并以相同倾斜角度设置的第一输送带、第二输送带和第三输送带，第二输送带与第一输送带的输送方向相反，第三输送带与第一输送带的输送方向相同，第一输送带的接料端位于第一开炼机的出料口，第三输送带的出料端位于第二开炼机的进料口，第一、第二和第三输送带前后错开，第一、第二、第三输送带的旁侧设有冷却风机。
6.根据权利要求1所述的一种炼胶生产线，其特征在于：第二冷却机构包括前后排列的第四输送带、第五输送带和晾胶台，第四输送带倾斜设置，第四输送带的接料端位于第二开炼机的出料口，第五输送带水平设置并由压料滚轮压成V形，晾胶台具有立式设置的矩形循环轨道，矩形循环轨道上设有晾胶架，在晾胶台旁侧设有冷却风机。
一种炼胶生产线
技术领域
[0001] 本发明涉及炼胶设备领域，具体涉及一种炼胶生产线。
背景技术
[0002] 传统炼胶生产线所需的各种粉料先是从各个储料斗内按一定比例被抽吸至下料罐内，再直接从下料罐通过下料通道输送至密炼机内与干胶进行混合炼胶。另外，为了配合密炼机的炼胶速度，还会在下料罐的出料口处设置输料螺杆，通过输料螺杆控制粉料的出料速度，在上述传统技术中，由于粉料成分不同，因此粉料并不能够在不同压力状态下得到充分的挤压混合，即不能实现灵活控料之功能，从而使粉料不能很好地在密炼机内与干胶充分反应，影响炼胶质量。另外，下料通道存在弯折部，粉料在下料过程中会不同程度积存，导致下料不完全，使炼胶成分不稳定；而且现有技术的炼胶生产线整体长度长、占地面积大。
发明内容
[0003] 鉴于背景技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种可实现灵活控料功能，有利于提高炼胶质量，且生产线整体结构紧凑，布局合理，占地较小的炼胶生产线。
[0004] 为此，本发明是采用如下方案来实现的：
[0005] 一种炼胶生产线，包括储料斗和送胶平台，储料斗设有多个，储料斗与下料罐连通，下料罐通过第一下料通道将料加入密炼机，送胶平台通过第二下料通道将料加入密炼机，其特征在于：密炼机的出胶口一侧依次设有送料机构、第一开炼机、第一冷却机构、第二开炼机和第二冷却机构，下料罐与第一下料通道之间设有控料机构，控料机构包括上下设置的主输料筒和副输料筒，主输料筒内转动设有主输料螺杆，主输料螺杆由主电机进行驱动，主输料筒的进料端连接下料罐的出料口，主输料筒设有下料口与副输料筒的进料端连接，副输料筒内转动设有副输料螺杆，副输料螺杆由副电机进行驱动，副输料螺杆具有比主输料螺杆较小的螺距和外径，主输料筒、副输料筒的出料端通过出料管连通第一下料通道。
[0006] 上述技术方案的炼胶生产线，工作时，粉料从各个储料斗内按一定比例被抽吸至下料罐内，然后进入主输料筒内经主输料螺杆进行挤出，同时进入主输料筒内的少部分粉料会进入副输料筒内经副输料螺杆进行挤出，由于主、副输料筒的的出料端通过同一出料管连通第一下料通道，而且主、副输料螺杆具有不同螺距、外径和转速，因此两者的出料相互干扰影响，使不同成分粉料能够在不同压力状态下得到充分的挤压混合，从而达到灵活控料之功能，进而有利于后续的密炼和开炼，提高炼胶质量。
[0007] 为了实现自动将密炼机内的半成品胶送至开炼机内，作为优选，所述送料机构包括送料斗和送料架，送料斗后端设有突起的后保护板，送料架上设有送料轨道，送料轨道包括倾斜段和弧形下弯段，弧形下弯段的末端位于第一开炼机进料口，送料斗前端底部设有倾斜角度与倾斜段相同的倾斜底面，送料斗通过在倾斜底面设置输送辊与送料轨道连接。
[0008] 为了减少搬运工序，不必从计重器上计重后再将干胶搬运至送胶平台上，作为优选，送胶平台包括送胶输送带和计重器。
[0009] 为了避免粉料在下料过程中在弯折部积存，导致下料不完全，作为优选，第一下料通道具有弯折部，在弯折部设有振动器。
[0010] 为了既充分冷却半成品胶，又有效减小冷却输送带的占地面积，作为优选，第一冷却机构包括上中下排列并以相同倾斜角度设置的第一输送带、第二输送带和第三输送带，第二输送带与第一输送带的输送方向相反，第三输送带与第一输送带的输送方向相同，第一输送带的接料端位于第一开炼机的出料口，第三输送带的出料端位于第二开炼机的进料口，第一、第二和第三输送带前后错开，第一、第二、第三输送带的旁侧设有冷却风机。
[0011] 为了方便炼胶完成后成品胶的冷却和有序挂置，作为优选，第二冷却机构包括前后排列的第四输送带、第五输送带和晾胶台，第四输送带倾斜设置，第四输送带的接料端位于第二开炼机的出料口，第五输送带水平设置并由压料滚轮压成V形，晾胶台具有立式设置的矩形循环轨道，矩形循环轨道上设有晾胶架，在晾胶台旁侧设有冷却风机。
[0012] 综上所述，本发明的炼胶生产线，可实现灵活控料功能，有利于提高炼胶质量，且生产线整体结构紧凑，布局合理，占地较小，与现有技术相比，具有突出的实质性特点和显著的进步。
附图说明
[0013] 本发明有如下附图：
[0014] 图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
[0015] 如图所示，本发明的炼胶生产线，包括储料斗1和送胶平台，储料斗1设有多个，送胶平台包括送胶输送带7和计重器，送胶输送带7通过第二下料通道8将料加入密炼机9，储料斗1与下料罐2连通，下料罐2通过第一下料通道6将料加入密炼机9，第一下料通道6具有弯折部，在弯折部设有振动器5，下料罐2与第一下料通道6之间设有控料机构，控料机构包括上下设置的主输料筒3和副输料筒4，主输料筒3内转动设有主输料螺杆31，主输料螺杆31由主电机进行驱动，主输料筒3的进料端连接下料罐2的出料口，主输料筒2设有下料口与副输料筒4的进料端连接，副输料筒4内转动设有副输料螺杆41，副输料螺杆41由副电机进行驱动，副输料螺杆41具有比主输料螺杆31较小的螺距和外径，主输料筒3、副输料筒4的出料端通过出料管61连通第一下料通道6，密炼机9的出胶口一侧依次设有送料机构、第一开炼机17、第一冷却机构、第二开炼机21和第二冷却机构，送料机构包括送料斗10和送料架16，送料斗10后端设有突起的后保护板13，送料架16上设有送料轨道，送料轨道包括倾斜段14和弧形下弯段15，弧形下弯段15的末端位于第一开炼机17进料口，送料斗10前端底部设有倾斜角度与倾斜段14相同的倾斜底面11，送料斗10通过在倾斜底面11设置输送辊12与送料轨道连接。第一冷却机构包括上中下排列并以相同倾斜角度设置的第一输送带18、第二输送带19和第三输送带20，第二输送带19与第一输送带18的输送方向相反，第三输送带20与第一输送带18的输送方向相同，第一输送带18的接料端位于第一开炼机17的出料口，第三输送带20的出料端位于第二开炼机25的进料口，第一、第二和第三输送带前后错开以方便接料，第一、第二、第三输送带的旁侧设有冷却风机。第二冷却机构包括前后排列的第四输送带22、第五输送带24和晾胶台，第四输送带22倾斜设置，第四输送带22的接料端位于第二开炼机21的出料口，第五输送带24水平设置并由压料滚轮23压成V形，以利于将胶体压至平整，晾胶台具有立式设置的矩形循环轨道26，矩形循环轨道26上设有晾胶架25，在晾胶台旁侧设有冷却风机。
