一种异形环套的注塑模腔

摘要

本发明揭示了一种异形环套的注塑模腔，其特征在于该注塑模腔对应异形环套反面的上模腔设为一体成型、形状匹配的凸型腔，而注塑模腔对应异形环套正面的下模腔设为包含对应异形环套外形的圈状凹型腔、对应凸台数量的穿透槽以及活动装接于各穿透槽之中且对应凸台和凹槽数量、形状的活动镶件。应用本发明的注塑模腔，针对产品周向上不同的单元结构及形状变化设置多个独立的活动镶件分别单独加工并组装，提高了试模的单次成功率，降低了注塑模腔整体报废的损失。

权利要求

1.一种异形环套的注塑模腔，所述异形环套的正面具有环向分布的若干个凸台及凸台中所设的凹槽，且各凸台中的凹槽深度不尽相同，所述异形环套的反面设为深度非规则变化的曲面，所述异形环套的外周分布设有一个以上的定位槽，其特征在于：所述注塑模腔对应异形环套反面的上模腔设为一体成型、形状匹配的凸型腔，而所述注塑模腔对应异形环套正面的下模腔设为包含对应异形环套外形的圈状凹型腔、对应凸台数量的穿透槽以及活动装接于各穿透槽之中且对应凸台和凹槽数量、形状的活动镶件。

2.根据权利要求1所述异形环套的注塑模腔，其特征在于：所述活动镶件独立加工成型且替换式装接于穿透槽之中。

3.根据权利要求1所述异形环套的注塑模腔，其特征在于：所述上模腔和下模腔的接合面上设有连通至注塑模腔内的胶道及进胶口。

4.根据权利要求3所述的异形环套的注塑模腔，其特征在于：所述胶道呈半包围状设于圈状凹型腔的外围，且胶道向外连接进胶口。

5.根据权利要求4所述的异形环套的注塑模腔，其特征在于：所述胶道自一端朝向另一端深度加深，且沿所述胶道设有两个方向同时注胶的进胶口。

说明书

一种异形环套的注塑模腔

技术领域

[0001] 本发明涉及一种模具设计，尤其涉及一种针对非标注塑环状产品的高精度加工模具。

背景技术

[0002] 注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势，然而，由于注塑产品的形状多样性，对应一件产品往往需要独立开发并反复试制，以达到产品的精度要求后方可投入规模化生产。然而对于某些结构复杂的产品而言，例如周向细节结构多变性的异形环套，单一注塑模腔的加工难度被无限放大，模腔对异形环套全幅面的加工精度要求很难得以保障，任意一个角度的过量加工都会导致前功尽弃、模具报废。这无形中造成了很大的成本浪费，需要对此提出技术改良方案，是当前亟待解决并提升加工水平的一个重要技术突破口。

发明内容

[0003] 鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出一种异形环套的注塑模腔。

[0004] 本发明的目的将通过以下技术方案得以实现：一种异形环套的注塑模腔，所述异形环套的正面具有环向分布的若干个凸台及凸台中所设的凹槽，且各凸台中的凹槽深度不尽相同，所述异形环套的反面设为深度非规则变化的曲面，所述异形环套的外周分布设有一个以上的定位槽，其特征在于：所述注塑模腔对应异形环套反面的上模腔设为一体成型、形状匹配的凸型腔，而所述注塑模腔对应异形环套正面的下模腔设为包含对应异形环套外形的圈状凹型腔、对应凸台数量的穿透槽以及活动装接于各穿透槽之中且对应凸台和凹槽数量、形状的活动镶件。

[0005] 进一步地，所述活动镶件独立加工成型且替换式装接于穿透槽之中。

[0006] 进一步地，所述上模腔和下模腔的接合面上设有连通至注塑模腔内的胶道及进胶口。

[0007] 更进一步地，所述胶道呈半包围状设于圈状凹型腔的外围，且胶道向外连接进胶口。

[0008] 再进一步地，所述胶道自一端朝向另一端深度加深，且沿所述胶道设有两个方向同时注胶的进胶口。

[0009] 应用本发明的注塑模腔，其有益效果切实体现为：针对产品周向上不同的单元结构及形状变化设置多个独立的活动镶件分别单独加工并组装，提高了试模的单次成功率，降低了注塑模腔整体报废的损失。

附图说明

[0010] 图1是本发明注塑模腔一个视角的结构示意图。

[0011] 图2是图1所示注塑容腔另一视角的结构示意图。

具体实施方式

[0012] 以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。

[0013] 如图1的两个模腔所示可见，左侧为未注塑的空模腔状态，右侧为已完成产品注塑但为退模取件的状态。由此可见，该异形环套3的外形结构便可见一斑。其正面具有环向分布的若干个凸台及凸台中所设的凹槽，且各凸台中的凹槽深度不尽相同。由于该异形环套3未图示，因此其正面结构结合模腔形状反推想象亦可清楚得知，而该异形环套3的反面图示比较清楚，其设为深度非规则变化的曲面；并且该异形环套3的外周分布设有一个以上的定位槽（图示实施例中为三等份环套的三个）。然而正是该产品证明的复杂结构，特别是沿环套周向分布的各个凸台及其中所设的凹槽具有差异化较大的尺寸规格，无法通过固守不变的传统开模工艺实现精确制模。且高难度、高精度加工所得的此类模腔缺乏变通性，当产品升级改变局部参数后，原有一体成型的模腔只能报废重制，给注塑企业带来了巨大的成本困扰。

[0014] 对此，本设计发明人经过创造性劳动，创新提出了一种异形环套的注塑模腔。通过分体式设计提高了注塑模腔的局部设计可能性，提升了模具的循环使用率。

[0015] 从具体的结构特征来看，该注塑模腔对应异形环套反面的上模腔2设为一体成型、形状匹配的凸型腔（图1未明示，但根据右侧模腔中的成品形状可以清楚理解到），而注塑模腔对应异形环套正面的下模腔1设为包含对应异形环套外形的圈状凹型腔11、对应凸台数量的穿透槽12以及活动装接于各穿透槽之中且对应凸台和凹槽数量、形状的活动镶件13。图示状态中各活动镶件13a 13f已根据异形环套的加工要求全部装载在穿透槽12之中，然~
而每个活动镶件的位置并非唯一，根据待加工异形环套的结构改良能够有选择性地替换定位。基于该些活动镶件的顶面形状，当组装入圈状凹型腔11时便形成了封闭的注塑模腔，并在注塑后便可以在异形环套上形成所需的带凹槽的凸台。

[0016] 作为上述方案的进一步细化完善，上述上模腔和下模腔11的接合面上设有连通至注塑模腔内的胶道4及进胶口。而且，图示的该胶道4呈半包围状设于圈状凹型腔的外围并与胶道末端通入圈状凹型腔之中，且胶道向外连接进胶口。

[0017] 再细化地来看为保障进胶的充盈性，上述胶道自一端朝向另一端深度加深（即相对圈状凹型腔由远及近地更深），且沿胶道设有两个方向同时注胶的进胶口，完善针对注塑模腔的进胶供给量，保证成型产品的结构强度。

[0018] 应用本发明的注塑模腔，其有益效果切实体现为：针对产品周向上不同的单元结构及形状变化设置多个独立的活动镶件分别单独加工并组装，提高了试模的单次成功率，降低了注塑模腔整体报废的损失。

[0019] 本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。