一种仓储物流输送系统

摘要

本发明属于仓储物流及定位识别技术领域，公开了一种仓储物流输送系统，包括无人搬运车、工作区间和系统服务器，所述工作区间内设有生产系统、检测系统和包装系统，所述生产系统、检测系统和包装系统均设置监控点并接入系统服务器，系统服务器根据生产系统、检测系统或包装系统监测状态发送指令给无人搬运车进行不同运行轨道的路径选择。本发明实现了产品在生产系统、检测系统和包装系统之间的自动物流，通过系统服务器识别产品的状态进行自动导航，自动装卸和精准定位，替代人工承担了重体力负荷；实现了产品任务的智能识别、调度并执行，替代了人工操作；产品运输与装卸过程均有较好的对接校准机制；对于不同高度的产品均能正常装卸。

权利要求

1.一种仓储物流输送系统，包括无人搬运车、工作区间和系统服务器，所述无人搬运车置于工作区间内，所述系统服务器无线连接无人搬运车；所述工作区间内设有生产系统、检测系统和包装系统，生产系统配有返修待加工点和卸料点，检测系统配有待检点和卸料点，包装系统配有待包装点和卸料点，工作区间内还设有成品仓储点；所述生产系统的卸料点与检测系统的待检点之间、检测系统的卸料点与包装系统的待包装点之间、检测系统的卸料点与生产系统的返修待加工点之间、包装系统的卸料点与成品仓储点之间均设有供无人搬运车行进的运行轨道；所述无人搬运车在系统服务器的控制下在生产系统、检测系统、包装系统和成品仓储点之间运输产品，其特征在于，所述生产系统、检测系统和包装系统均设置监控点并接入系统服务器，系统服务器根据生产系统、检测系统或包装系统监测状态发送指令给无人搬运车进行不同运行轨道的路径选择；所述无人搬运车包括机架，所述机架上设有工控机、行走机构、装卸升降机，所述工控机电连接行走机构和装卸升降机；所述无人搬运车上还设有ccd摄像头；所述无人搬运车上还设有红外扫描感应器，所述生产系统的返修待加工点和卸料点、检测系统的待检点和卸料点、包装系统的待包装点和卸料点、成品仓储点均设有产品对接架；所述红外扫描感应器感应产品对接架的安装位置，将产品输送到产品对接架的固定位置上。

2.根据权利要求1所述的仓储物流输送系统，其特征在于，所述产品对接架上设有轻触开关，所述轻触开关与无人搬运车上的装卸升降机相适配。

说明书

一种仓储物流输送系统

技术领域

[0001] 本发明属于仓储物流及定位识别技术领域，涉及一种仓储物流输送系统。

背景技术

[0002] 无人搬运车(AutomatedGuidedVehicle，简称AGV)，指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电之蓄电池为其动力来源。一般可透过电脑来控制其行进路线以及行为，或利用电磁轨道(electromagneticpath-followingsystem)来设立其行进路线，电磁轨道黏贴於地板上，无人搬运车则依循电磁轨道所带来的讯息进行移动与动作。

[0003] AGV以轮式移动为特征，较之步行、爬行或其它非轮式的移动机器人具有行动快捷、工作效率高、结构简单、可控性强、安全性好等优势。与物料输送中常用的其他设备相比，AGV的活动区域无需铺设轨道、支座架等固定装置，不受场地、道路和空间的限制。因此，在自动化物流系统中，最能充分地体现其自动性和柔性，实现高效、经济、灵活的无人化生产。

[0004] AGV扮演物料运输的角色已经50多年了。第一辆AGV诞生于1953年，它是由一辆牵引式拖拉机改造而成的，带有车兜，在一间杂货仓库中沿着布置在空中的导线运输货物。到上世纪五十年代末到六十年代初期时，已有多种类型的牵引式AGV用于工厂和仓库。

[0005] 20世纪70年代，基本的导引技术是靠感应埋在地下的导线产生的电磁频率。通过一个叫做“地面控制器”的设备打开或关闭导线中的频率，从而指引AGV沿着预定的路径行驶。

[0006] 20世纪80年代末期，无线式导引技术引入到AGV系统中，例如利用激光和惯性进行导引，这样提高了AGV系统的灵活性和准确性，而且，当需要修改路径时，也不必改动地面或中断生产。这些导引方式的引入，使得导引方式更加多样化了。

[0007] 从20世纪80年代以来，自动导引运输车(AGV)系统已经发展成为生产物流系统中最大的专业分支之一，并出现产业化发展的趋势，成为现代化企业自动化装备不可缺少的重要组成部分。在欧、美等发达国家，发展最为迅速，应用最为广泛；在亚洲的日本和韩国，也得到迅猛的发展和应用，尤其是在日本，产品规格、品种、技术水平、装备数量及自动化程度等方面较为丰富，已经达到标准化、系列化、流水线生产的程度。在我国，随着物流系统的迅速发展，AGV的应用范围也在不断扩展，如何能够开发出能够满足用户各方面需求(功能、价格、质量)的AGV系统技术是未来我们必须面对的现实问题。

[0008] 现有技术主要存在以下缺陷：

[0009] 1、不能在生产系统、检测系统和包装系统之间自动通信和互动，从而不能改变人工为主的物流状态；

[0010] 2、不能对于产品的送检、合格、不良、返修、包装等复杂任务进行自动识别、调度并执行，从而不能改变人工操作的状态；

[0011] 3、不能解决大纵深的多层次自动装卸问题，从而不能满足空间高度上的产品卸载的实际需求；

[0012] 4、不能针对大尺寸、大承重的产品进行自动装卸和精准定位，从而不能改变人工重体力负荷的状态。

发明内容

[0013] 发明目的：本发明的目的是为了解决以上现有技术中AVG无人搬运车的智能化程度不高的问题，提供一种自动化程度高的仓储物流输送系统。

[0014] 技术方案：本发明所述的仓储物流输送系统，其目的是这样实现的：

[0015] 一种仓储物流输送系统，包括无人搬运车、工作区间和系统服务器，所述无人搬运车置于工作区间内，所述系统服务器无线连接无人搬运车；所述工作区间内设有生产系统、检测系统和包装系统，生产系统配有返修待加工点和卸料点，检测系统配有待检点和卸料点，包装系统配有待包装点和卸料点，工作区间内还设有成品仓储点；所述生产系统的卸料点与检测系统的待检点之间、检测系统的卸料点与包装系统的待包装点之间、检测系统的卸料点与生产系统的返修待加工点之间、包装系统的卸料点与成品仓储点之间均设有供无人搬运车行进的运行轨道；所述无人搬运车在系统服务器的控制下在生产系统、检测系统、包装系统和成品仓储点之间运输产品，所述生产系统、检测系统和包装系统均设置监控点并接入系统服务器，系统服务器根据生产系统、检测系统或包装系统监测状态发送指令给无人搬运车进行不同运行轨道的路径选择；所述机架上设有工控机、行走机构、装卸升降机，所述工控机电连接行走机构和装卸升降机；所述无人搬运车接收到服务器的指令驱动装卸升降机将产品运送到指定高度的生产系统、检测系统、包装系统或成品仓储点上；所述无人搬运车上设有ccd摄像头，便于监控无人搬运车在运行轨道中心线上行进；所述无人搬运车上设有红外扫描感应器，所述生产系统的返修待加工点和卸料点、检测系统的待检点和卸料点、包装系统的待包装点和卸料点、成品仓储点均设有产品对接架；所述红外扫描感应器感应产品对接架的安装位置，将产品输送到产品对接架的固定位置上。

[0016] 如上所述的仓储物流输送系统，所述产品对接架上设有轻触开关，所述轻触开关与无人搬运车上的装卸升降机相适配，轻触开关控制无人搬运车进入产品对接架的深度，触发之后无人搬运车停止前进并进入装卸的指令动作。

[0017] 如上所述的仓储物流输送系统，所述无人搬运车在系统服务器的指令下，在生产系统的返修待加工点和卸料点、检测系统的待检点和卸料点、包装系统的待包装点和卸料点、成品仓储点之中的任一位置进行队列等待，按照系统服务器的指令有序装卸。

[0018] 有益效果：本发明所述的仓储物流输送系统实现了产品在生产系统、检测系统和包装系统之间的自动物流，通过系统服务器识别产品的状态进行自动导航，自动装卸和精准定位，替代人工承担了重体力负荷；实现了产品任务的智能识别、调度并执行，替代了人工操作；产品运输与装卸过程均有较好的对接校准机制；对于不同高度的产品均能正常装卸。

附图说明

[0019] 图1是本发明的系统结构示意图；

[0020] 图2是本发明中的无人搬运车的结构示意图。

具体实施方式

[0021] 为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

[0022] 参见图1所示，一种仓储物流输送系统，包括无人搬运车1、工作区间2和系统服务器3，所述无人搬运车1置于工作区间2内，所述系统服务器3无线连接无人搬运车1；所述工作区间2内设有生产系统4、检测系统5和包装系统6，生产系统4配有返修待加工点和卸料点，检测系统5配有待检点和卸料点，包装系统6配有待包装点和卸料点，工作区间内还设有成品仓储点7；所述生产系统4的卸料点与检测系统5的待检点之间、检测系统5的卸料点与包装系统6的待包装点之间、检测系统5的卸料点与生产系统4的返修待加工点之间、包装系统6的卸料点与成品仓储点7之间均设有供无人搬运车行进的运行轨道；所述无人搬运车1在系统服务器2的控制下在生产系统4、检测系统5、包装系统6和成品仓储点7之间运输产品，所述生产系统4、检测系统5和包装系统6均设置监控点并接入系统服务器3，系统服务器3根据生产系统4、检测系统5或包装系统6监测状态发送指令给无人搬运车1进行不同运行轨道的路径选择。

[0023] 图2所示为无人搬运车1的结构示意图，所述无人搬运车1包括机架，所述机架上设有工控机、行走机构、装卸升降机，所述工控机电连接行走机构和装卸升降机。所述无人搬运车接收到服务器的指令驱动装卸升降机将产品运送到指定高度的生产系统、检测系统、包装系统或成品仓储点上。所述无人搬运车上设有ccd摄像头，便于监控无人搬运车在运行轨道中心线上行进。所述无人搬运车上设有红外扫描感应器，所述生产系统的返修待加工点和卸料点、检测系统的待检点和卸料点、包装系统的待包装点和卸料点、成品仓储点均设有产品对接架；所述红外扫描感应器感应产品对接架的安装位置，将产品输送到产品对接架的固定位置上。

[0024] 所述产品对接架上设有轻触开关，所述轻触开关与无人搬运车上的装卸升降机相适配，轻触开关控制无人搬运车进入产品对接架的深度，触发之后无人搬运车停止前进并进入装卸的指令动作。

[0025] 所述无人搬运车在系统服务器的指令下，在生产系统的返修待加工点和卸料点、检测系统的待检点和卸料点、包装系统的待包装点和卸料点、成品仓储点之中的任一位置进行队列等待，按照系统服务器的指令有序装卸。

[0026] 本发明所述的仓储物流输送系统实现了产品在生产系统、检测系统和包装系统之间的自动物流，通过系统服务器识别产品的状态进行自动导航，自动装卸和精准定位，替代人工承担了重体力负荷；实现了产品任务的智能识别、调度并执行，替代了人工操作；产品运输与装卸过程均有较好的对接校准机制；对于不同高度的产品均能正常装卸。

[0027] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。