速关阀

摘要

本发明公开了一种速关阀，属于蒸汽阀技术领域。该速关阀包括速关阀座、速关阀门、速关阀芯、驱动油缸、控制机构和控制油缸，速关阀座具有通汽口，速关阀门可开合的设置在通汽口上，速关阀芯的两端分别与速关阀门和驱动油缸的驱动活塞固定连接，驱动油缸远离驱动活塞的一端设置有安装孔，安装孔的侧壁上设置有第二排油口，控制机构包括滑杆、第一连杆和第二连杆，滑杆活动设置在安装孔内，滑杆内设置可与第二排油口相通的进油通道，第一连杆搭接在滑杆并与及第二连杆的一端可转动连接，第二连杆与控制油缸之间通过弹性件连接；控制油缸的控制活塞杆可分离地设置在滑杆端部。本发明可以防止因电控误操作导致速关阀自动开启造成的操作安全性不足的问题。

权利要求

1.一种速关阀，所述速关阀包括速关阀座、速关阀门、速关阀芯和驱动油缸，所述速关阀座具有依次相通的进汽口、通汽口和排汽口，所述速关阀门可开合的设置在所述通汽口上，所述速关阀芯的一端固定连接在所述速关阀门上，所述速关阀芯的另一端伸出所述速关阀座的侧壁，其特征在于，所述驱动油缸固定安装在所述速关阀座的侧壁上，所述驱动油缸内设置有驱动活塞，所述驱动活塞将所述驱动油缸内部分为驱动上腔和驱动下腔，所述驱动下腔的侧壁设置有第一进油口和第一排油口，所述速关阀芯的另一端伸入所述驱动下腔内并且与所述驱动活塞固定连接，所述驱动上腔的侧壁设置有第二进油口，所述驱动油缸远离所述速关阀座的端部沿所述驱动油缸轴向设置有安装孔，所述安装孔的孔壁上开设有第二排油口；

所述速关阀还包括控制机构和控制油缸；

所述控制机构包括滑杆、第一连杆和第二连杆，所述滑杆活动设置在所述安装孔内，所述滑杆内设置有排油通道，所述排油通道的一端与所述驱动上腔的内部相通，所述排油通道的另一端可操作地与所述第二排油口相通，所述第一连杆可轴向移动地插装在所述驱动油缸远离所述速关阀座的端部，所述第一连杆的移动方向与所述滑杆的轴线方向呈夹角，所述第一连杆的一端搭接在所述滑杆背离所述驱动活塞的一端上，所述第一连杆的另一端与所述第二连杆的一端铰接，所述第二连杆的中部铰接在所述控制油缸上，所述第二连杆与所述控制油缸之间设置有弹性复位件；

所述控制油缸安装在所述驱动油缸上，所述控制油缸内设置有控制活塞杆，所述控制活塞杆的伸缩端可分离地设置在所述滑杆背离所述驱动活塞的一端上。

2.根据权利要求1所述的速关阀，其特征在于，所述滑杆包括从所述驱动油缸内部向所述驱动油缸外部依次设置的第一杆部和第二杆部，所述第二杆部的直径大于所述第一杆部的直径，所述安装孔包括从所述驱动油缸内部向所述驱动油缸外部依次设置的第一安装孔和第二安装孔，所述第一安装孔的内径与所述第一杆部的外径相一致，所述第二安装孔的内径与所述第二杆部的外径相一致。

3.根据权利要求2所述的速关阀，其特征在于，所述第二杆部的端部设置有限位凸台，所述限位凸台的直径小于所述第二杆部的直径，所述第一连杆的一端可分离地设置在所述限位凸台的侧部。

4.根据权利要求1所述的速关阀，其特征在于，所述第二连杆的一端设置有腰形孔，所述腰形孔的长度方向与所述第二连杆的长度方向相同，所述第二连杆的一端通过所述腰形孔与所述第一连杆的另一端铰接。

5.根据权利要求1所述的速关阀，其特征在于，所述控制油缸的无杆腔内设置有第一压缩弹性件。

6.根据权利要求1-5任一项所述的速关阀，其特征在于，所述驱动油缸的驱动上腔内设置有第二压缩弹性件，所述第二压缩弹性件的两端分别与所述驱动活塞和所述驱动油缸远离所述速关阀座的端部连接。

7.根据权利要求6所述的速关阀，其特征在于，所述驱动油缸至少具有一段呈与所述第二压缩弹性件外径相匹配的柱状。

8.根据权利要求1-5任一项所述的速关阀，其特征在于，所述驱动活塞朝向所述速关阀座的端面上设置有凸块，所述驱动油缸靠近所述速关阀座的端部有与所述凸块相对应的凹槽，所述第一排油口开设在所述驱动油缸靠近所述速关阀座的一端上，所述第一排油口与所述凹槽对应设置并相通，所述第一排油口的孔径小于所述凹槽的孔径。

9.根据权利要求8所述的速关阀，其特征在于，所述驱动油缸靠近所述速关阀座的一端内设置有被所述速关阀芯活动穿过的导向套筒，所述导向套筒与所述速关阀芯之间具有润滑间隙。

10.根据权利要求9所述的速关阀，其特征在于，所述导向套筒穿出所述驱动油缸靠近所述速关阀座的一端的部位设置有泄油口。

说明书

速关阀

技术领域

[0001] 本发明涉及蒸汽阀技术领域，特别涉及一种速关阀。

背景技术

[0002] 蒸汽透平机能够将蒸汽中的热能与压力能转化为机械能，从而驱动回转机械上的例如驱动油泵、发电机组、螺旋桨等设备。蒸汽透平机在船舶上被广泛应用，该蒸汽透平机一般需要配备一套速关阀，用于对蒸汽的流量进行关断，当进汽阀组需要快速关闭以截断蒸汽透平机的进汽时，可以通过关闭速关阀使蒸汽透平机迅速停止工作。

[0003] 在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

[0004] 现有技术中，用于控制速关阀关断的驱动装置属于电动型，由远程控制，易受到远程端的错误操作引起失误动作，操作安全性不足。

发明内容

[0005] 为了解决现有技术中因用于控制速关阀关断的驱动装置属于电动型造成速关阀的操作安全性不足的问题，本发明实施例提供了一种速关阀。所述技术方案如下：

[0006] 本发明实施例的一种速关阀，所述速关阀包括速关阀座、速关阀门、速关阀芯和驱动油缸，所述速关阀座具有依次相通的进汽口、通汽口和排汽口，所述速关阀门可开合的设置在所述通汽口上，所述速关阀芯的一端固定连接在所述速关阀门上，所述速关阀芯的另一端伸出所述速关阀座的侧壁，

[0007] 所述驱动油缸固定安装在所述速关阀座的侧壁上，所述驱动油缸内设置有驱动活塞，所述驱动活塞将所述驱动油缸内部分为驱动上腔和驱动下腔，所述驱动下腔的侧壁设置有第一进油口和第一排油口，所述速关阀芯的另一端伸入所述驱动下腔内，并且与所述驱动活塞固定连接，所述驱动上腔的侧壁设置有第二进油口；

[0008] 所述驱动油缸远离所述速关阀座的端部沿所述驱动油缸轴向设置有安装孔，所述安装孔的孔壁上开设有第二排油口；

[0009] 所述速关阀还包括控制机构和控制油缸；

[0010] 所述控制机构包括滑杆、第一连杆和第二连杆，所述滑杆活动设置在所述安装孔内，所述滑杆内设置有排油通道，所述排油通道的一端与所述驱动上腔的内部相通，所述排油通道的另一端可操作地与所述第二排油口相通，所述第一连杆可轴向移动地插装在所述驱动油缸远离所述速关阀座的端部，所述第一连杆的移动方向与所述滑杆的轴线方向呈夹角，所述第一连杆的一端搭接在所述滑杆背离所述驱动活塞的一端上，所述第一连杆的另一端与所述第二连杆的一端铰接，所述第二连杆的中部铰接在所述控制油缸上，所述第二连杆与所述控制油缸之间设置有弹性复位件；

[0011] 所述控制油缸安装在所述驱动油缸上，所述控制油缸内设置有控制活塞杆，所述控制活塞杆的伸缩端可分离地设置在所述滑杆背离所述驱动活塞的一端上。

[0012] 进一步地，所述滑杆包括从所述驱动油缸内部向所述驱动油缸外部依次设置的第一杆部和第二杆部，所述第二杆部的直径大于所述第一杆部的直径，所述安装孔包括从所述驱动油缸内部向所述驱动油缸外部依次设置的第一安装孔和第二安装孔，所述第一安装孔的内径与所述第一杆部的外径相一致，所述第二安装孔的内径与所述第二杆部的外径相一致。滑杆在安装孔中移动时，第二杆部可以限制滑杆的移动位移。

[0013] 更进一步地，所述第二杆部的端部设置有限位凸台，所述限位凸台的直径小于所述第二杆部的直径，所述第一连杆的一端可分离地设置在所述限位凸台的侧部。限位凸台的作用在于限制第一连杆的移动位移。

[0014] 进一步地，所述第二连杆的一端设置有腰形孔，所述腰形孔的长度方向与所述第二连杆的长度方向相同，所述第二连杆的一端通过所述腰形孔与所述第一连杆的另一端铰接。

[0015] 优选地，所述控制油缸的无杆腔内设置有第一压缩弹性件。

[0016] 进一步地，所述驱动油缸的驱动上腔内设置有第二压缩弹性件，所述第二压缩弹性件的两端分别与所述驱动活塞和所述驱动油缸远离所述速关阀座的端部连接。通过控制驱动油缸内的液压油的压力和设定第二压缩弹性件的作用力，可以使驱动活塞停留在指定位置，这就可以使速关阀门的开度可调。

[0017] 更进一步地，所述驱动油缸至少具有一段呈与所述第二压缩弹性件外径相匹配的柱状。该柱状部分可以对第二压缩弹性件进行支撑，防止第二压缩弹性件因重力、冲击力等作用产生偏心。

[0018] 进一步地，所述驱动活塞朝向所述速关阀座的端面上设置有凸块，所述驱动油缸靠近所述速关阀座的端部有与所述凸块相对应的凹槽，所述第一排油口开设在所述驱动油缸靠近所述速关阀座的一端上，所述第一排油口与所述凹槽对应设置并相通，所述第一排油口的孔径小于所述凹槽的孔径。驱动活塞在驱动油缸中移动带动速关阀芯移动，使速关阀门关闭时，液压油会从第一排油口中排出，凸块会向凹槽方向移动，进而减小第一排油口的泄油量，对驱动活塞的移动进行减速，进而可以减小速关阀门的关闭速度，以到达减小速关阀门在关闭时与速关阀座产生的冲击，避免产生噪音，且增加阀组的使用寿命。

[0019] 进一步地，所述驱动油缸靠近所述速关阀座的一端内设置有被所述速关阀芯活动穿过的导向套筒，所述导向套筒与所述速关阀芯之间具有润滑间隙。驱动油缸中的液压油可以渗入到该润滑间隙中，对速关阀芯在导向套筒中的移动进行润滑，防止发生卡涩现象。

[0020] 优选地，所述导向套筒穿出所述驱动油缸靠近所述速关阀座的一端的部位设置有泄油口。该泄油口用于回收润滑间隙中的液压油，同时也可以降低间润滑间隙处液压油的压力。

[0021] 本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

[0022] 本发明实施例所提供的速关阀的速关阀座具有依次相通的进汽口、通汽口和排汽口，这样，蒸汽即可从速关阀的进汽口进入，经通汽口后，再从排汽口中排出；由于速关阀门可开合的设置在通汽口上，通过控制速关阀门的开启即可到达控制汽路的通断，由于速关阀芯的两端分别与速关阀门和驱动油缸的驱动活塞固定连接，因此，速关阀门的开启可以通过驱动油缸的驱动活塞带动速关阀芯移动来控制。

[0023] 由于驱动油缸的驱动下腔的侧壁设置有第一进油口和第一排油口，驱动上腔的侧壁设置有第二进油口，驱动油缸的端部设置有安装孔，安装孔的孔壁上开设有第二排油口，通过第一进油口向驱动下腔输送送压油，驱动上腔的液压油经第二排油口排出，驱动活塞即可带动速关阀芯、速关阀门向远离通汽口的方向移动，速关阀开启；反之，通过第二进油口向驱动上腔输送送压油，驱动下腔的液压油经第一排油口排出，驱动活塞即可带动速关阀芯、速关阀门朝向通汽口的方向移动，速关阀关闭。

[0024] 由于本发明实施例的速关阀还包括控制机构和控制油缸，控制机构的滑杆活动设置在安装孔内，滑杆内设置有排油通道，排油通道的一端与驱动缸体的内部相通，排油通道的另一端可操作地与第二排油口相通，因此，驱动上腔的液压油经第二排油口输送时，需将排油通道与第二排油口相通，即需将控制机构的滑杆在安装孔进行移动。

[0025] 由于本发明实施例的控制机构的第一连杆的一端搭接在滑杆背离驱动活塞的一端上，因此，在滑杆在安装孔进行移动前，需将第一连杆的一端从滑杆上脱离。

[0026] 由于第一连杆可轴向移动地插装在驱动油缸远离速关阀座的端部，且第一连杆的一端搭接在滑杆背离驱动活塞的一端上，第一连杆的另一端与第二连杆的一端铰接，第二连杆的中部铰接在控制油缸上，第二连杆与控制油缸之间设置有弹性复位件，操作时需先手动对第二连杆施加一个克服弹性复位件作用力的旋转力，使第二连杆发生转动，带动第一连杆从滑杆上脱离，滑杆在驱动上腔的液压油的作用下会发生移动，直至滑杆内的排油通道与第二排油口相通，此时，控制油缸的控制活塞杆的伸缩端顶在滑杆的端面上，防止滑杆进一步移动。

[0027] 速关阀关闭时，控制油缸的控制活塞杆的伸缩端工作，使滑杆在安装孔内移动，使排油通道和第二排油口断开，在弹性复位件的复位作用下，第二连杆发生转动，进而迫使第一连杆向滑杆端部移动，使滑杆锁定，防止滑杆在安装腔内自由滑动，使滑杆的排油通道和第二排油口相通，以使速关阀自动开启或关闭。

[0028] 因此，本发明实施例中的速关阀在启动前，均需手动作用控制机构中的第二连杆，使第一连杆从滑杆上脱离，以使第二排油口可以与驱动上腔相通，速关阀在关闭后，控制机构中的第二连杆可以自动复位，使第一连杆可以向滑杆端部移动，使滑杆锁定，使第二排油口与驱动上腔断开，以防止因电控误操作导致速关阀自动开启造成的操作安全性不足的问题。

附图说明

[0029] 为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0030] 图1为本发明实施例提供的速关阀的结构示意图；

[0031] 图2为本发明实施例提供的速关阀中控制油缸的布置示意图；

[0032] 图3为本发明实施例提供的速关阀中导向套筒的布置示意图；

[0033] 图4为本发明实施例提供的速关阀中支架的安装板的布置示意图。

具体实施方式

[0034] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

[0035] 本发明实施例提供了一种速关阀。图1为本发明实施例提供的速关阀的结构示意图，参见图1，该速关阀包括速关阀座1、速关阀门2、速关阀芯3、驱动油缸5、控制机构6和控制油缸7。

[0036] 其中，速关阀座1具有依次相通的进汽口101、通汽口102和排汽口103，速关阀门2可开合的设置在通汽口102上，速关阀芯3的一端固定连接在速关阀门2上，速关阀芯3的另一端伸出速关阀座1的侧壁。

[0037] 驱动油缸5固定安装在速关阀座1的侧壁上，驱动油缸5内设置有可在驱动油缸5内活动的驱动活塞504，驱动活塞504将驱动油缸5内部分为驱动上腔和驱动下腔，驱动下腔的侧壁设置有第一进油口511和第一排油口505，速关阀芯3的另一端伸入到驱动下腔内，速关阀芯3的另一端与驱动活塞504固定连接，驱动上腔的侧壁设置有第二进油口512。

[0038] 驱动油缸5远离速关阀座1的端部沿驱动油缸5轴向设置有安装孔507，该安装孔507的孔壁上开设有第二排油口506。

[0039] 该速关阀还包括控制机构6和控制油缸7。

[0040] 控制机构6包括滑杆601、第一连杆602和第二连杆603，滑杆601活动设置在安装孔507内，滑杆601内设置有排油通道604，排油通道604的一端与驱动上腔的内部相通，排油通道604的另一端可操作地与第二排油口506相通，第一连杆602可轴向移动地插装在驱动油缸5远离速关阀座1的端部，第一连杆602的移动方向与滑杆601的轴线方向呈夹角，第一连杆602的一端搭接在1滑杆601背离驱动活塞504的一端上，第一连杆602的另一端与第二连杆603的一端铰接，第二连杆603的中部铰接在控制油缸7上，第二连杆603与控制油缸7之间设置有弹性复位件605。

[0041] 控制油缸7安装在驱动油缸5上，控制油缸7内设置有控制活塞杆705，控制活塞杆705的伸缩端可分离地设置在滑杆601背离驱动活塞504的一端上。当速关阀开启时，控制活塞杆705的伸缩端顶在滑杆601上，当速关阀处于关闭时，第一连杆602的一端位于滑杆601上。

[0042] 本发明实施例所提供的速关阀的速关阀座具有依次相通的进汽口、通汽口和排汽口，这样，蒸汽即可从速关阀的进汽口进入，经通汽口后，再从排汽口中排出；由于速关阀门可开合的设置在通汽口上，通过控制速关阀门的开启即可到达控制汽路的通断，由于速关阀芯的两端分别与速关阀门和驱动油缸的驱动活塞固定连接，因此，速关阀门的开启可以通过驱动油缸的驱动活塞带动速关阀芯移动来控制。

[0043] 由于驱动油缸的驱动下腔的侧壁设置有第一进油口和第一排油口，驱动上腔的侧壁设置有第二进油口，驱动油缸的端部设置有安装孔，安装孔的孔壁上开设有第二排油口，通过第一进油口向驱动下腔输送送压油，驱动上腔的液压油经第二排油口排出，驱动活塞即可带动速关阀芯、速关阀门向远离通汽口的方向移动，速关阀开启；反之，通过第二进油口向驱动上腔输送送压油，驱动下腔的液压油经第一排油口排出，驱动活塞即可带动速关阀芯、速关阀门朝向通汽口的方向移动，速关阀关闭。

[0044] 由于本发明实施例的速关阀还包括控制机构和控制油缸，控制机构的滑杆活动设置在安装孔内，滑杆内设置有排油通道，排油通道的一端与驱动缸体的内部相通，排油通道的另一端可操作地与第二排油口相通，因此，驱动上腔的液压油经第二排油口输送时，需将排油通道与第二排油口相通，即需将控制机构的滑杆在安装孔进行移动。

[0045] 由于本发明实施例的控制机构的第一连杆的一端搭接在滑杆背离驱动活塞的一端上，因此，在滑杆在安装孔进行移动前，需将第一连杆的一端从滑杆上脱离。

[0046] 由于第一连杆可轴向移动地插装在驱动油缸远离速关阀座的端部，且第一连杆的一端搭接在滑杆背离驱动活塞的一端上，第一连杆的另一端与第二连杆的一端铰接，第二连杆的中部铰接在控制油缸上，第二连杆与控制油缸之间设置有弹性复位件，操作时需先手动对第二连杆施加一个克服弹性复位件作用力的旋转力，使第二连杆发生转动，带动第一连杆从滑杆上脱离，滑杆在驱动上腔的液压油的作用下会发生移动，直至滑杆内的排油通道与第二排油口相通，此时，控制油缸的控制活塞杆的伸缩端顶在滑杆的端面上，防止滑杆进一步移动。

[0047] 速关阀关闭时，控制油缸的控制活塞杆的伸缩端工作，使滑杆在安装孔内移动，使排油通道和第二排油口断开，在弹性复位件的复位作用下，第二连杆发生转动，进而迫使第一连杆向滑杆端部移动，使滑杆锁定，防止滑杆在安装腔内自由滑动，使滑杆的排油通道和第二排油口相通，以使速关阀自动开启或关闭。

[0048] 因此，本发明实施例中的速关阀在启动前，均需手动作用控制机构中的第二连杆，使第一连杆从滑杆上脱离，以使第二排油口可以与驱动上腔相通，速关阀在关闭后，控制机构中的第二连杆可以自动复位，使第一连杆可以向滑杆端部移动，使滑杆锁定，使第二排油口与驱动上腔断开，以防止因电控误操作导致速关阀自动开启造成的操作安全性不足的问题。

[0049] 本发明实施中，速关阀座1具有依次相通的进汽口101和排汽口103分别位于速关阀座的对称两侧，且进汽口101和排汽口103得中心轴相互平行，通汽口102设置在进汽口101和排汽口103之间，且通汽口102的中心轴均与进汽口101的中心轴和排汽口103的中心轴相互垂直。

[0050] 图2为本发明实施例提供的速关阀中控制油缸的布置示意图；结合图2，本发明实施例中，滑杆601可以包括从驱动油缸5内部向驱动油缸5外部依次设置的第一杆部601a和第二杆部601b，第二杆部601b的直径大于第一杆部601a的直径，相应地，安装孔507包括从驱动油缸5内部向驱动油缸5外部依次设置的第一安装孔和第二安装孔，第一安装孔的内径与第一杆部601a的外径相一致，第二安装孔的内径与第二杆部601b的外径相一致，这样滑杆601在安装孔507中移动时，第二杆部601b可以限制滑杆601的移动位移。

[0051] 还有，本发明实施例在第二杆部601b的端部可以设置有限位凸台601c，限位凸台601c可以呈柱状，其直径小于第二杆部601b的直径，第一连杆602的一端可顶靠在限位凸台
601c上，限位凸台601c的作用在于限制第一连杆601b的移动位移。

[0052] 本发明实施例中，第一杆部601a、第二杆部601b及限位凸台601c可以为一体式结构，并同轴设置，以方便滑杆601的生产制造。

[0053] 本发明实施例中，第二连杆603的一端可以设置有腰形孔606，腰形孔606的长度方向与第二连杆603的长度方向相同，第二连杆603的一端通过腰形孔606与第一连杆601的另一端实现铰接。

[0054] 本发明实施例中，第一连杆602的移动方向与滑杆601的轴线方向可以呈垂直关系。

[0055] 本发明实施例中的第二连杆603的中部可以与控制油缸7可转动连接，二者之间的弹性复位件605可以选用螺旋弹簧，初始状态下，弹性复位件605可以始终作用在第二连杆603上的逆时针的作用力，迫使第一连杆602在驱动上盖502中朝向滑杆的方向移动，对滑杆
601的移动进行限制；滑杆601向上运动前，需先手动作用第二连杆603，对其施加一个顺时针的旋转力，克服弹性复位件605产生的螺旋弹簧力，带动第一连杆602在驱动上盖502中朝向远离滑杆601的方向移动，进而滑杆601在驱动油缸5内的液压作用力下向上运动，同时第一连杆602的一端与第二杆部601b接触，相反的，滑杆601向下滑动过程中，第一连杆602的一端会与限位凸台601c相接触，进而对滑杆601进行卡扣固定，防止滑杆601向上运动。

[0056] 本发明实施例中，第二连杆603的中部与控制油缸7之间可以通过第三连杆607连接，第三连杆607的一端与第二连杆603的中部铰接，第三连杆607的另一端与控制油缸7固定连接。

[0057] 本发明实施例的控制油缸7包括控制缸体701、控制上盖702、控制下盖703和控制活塞704，控制缸体701的两端分别由控制上盖702和控制下盖703密封，控制活塞704活动设置在控制缸体7内，控制活塞杆705与控制活塞704固定连接，控制缸体701的侧壁设置有通油口706，控制活塞704与控制上盖702之间设置有第一压缩弹性件707，这就可以使控制活塞704的下端面承受液压驱动力，控制活塞704的上端面承受第一压缩弹性件707的弹簧力，通过通油口706泄放液压油时，控制活塞704下端面的液压驱动力消失，控制活塞704在第一压缩弹性件707的弹簧力推动下往下运动，进而推动滑杆601向下运动，通过通油口706引进液压油时，控制活塞704的下端面建立液压驱动力，该液压驱动力克服第一压缩弹性件707的弹簧力推动控制活塞704往上运动，进而为滑杆601向上移动提供条件。

[0058] 本发明实施例的第一压缩弹性件707可以为压缩弹簧，其中，控制缸体701的外径相匹配，这样，控制缸体701可以对第一压缩弹性件707进行支撑，防止第一压缩弹性件707因重力产生偏心。

[0059] 本发明实施例中，控制油缸7的控制下盖703和驱动油缸5的驱动上盖502可以集成在一起，以方便控制油缸7在驱动油缸5上的安装。

[0060] 本发明实施例中，驱动缸体501内设置有第二压缩弹性件508，第二压缩弹性件508的两端分别与驱动上盖502和驱动活塞504连接。通过控制驱动油缸501内的液压油的压力和设定第二压缩弹性件508的作用力，可以使驱动活塞504停留在指定位置，这就可以使速关阀门的开度可调。

[0061] 本发明实施例中的第二压缩弹性件508可以为压缩弹簧，而驱动缸体501可以呈台阶状，并至少具有一段呈与第二压缩弹性件508外径相匹配的柱状，该柱状部分可以对第二压缩弹性件508进行支撑，防止第二压缩弹性件508因重力、冲击力等作用产生偏心。

[0062] 本发明实施例的驱动油缸5还包括驱动缸体501、驱动上盖502和驱动下盖503，驱动缸体501的两端分别由驱动上盖502和驱动下盖503密封，驱动缸体501和驱动上盖502为一体式结构，驱动下盖503可拆卸地与驱动缸体501连接。

[0063] 本发明实施例的驱动活塞504朝向驱动下盖503的端面上设置有凸块509，驱动下盖503设置有与凸块509相对应的凹槽5010，第一排油口505开设在驱动下盖503上，第一排油口505与凹槽5010对应设置并相通，第一排油口505的孔径小于凹槽5010的孔径。驱动活塞504在驱动油缸5中移动带动速关阀芯3移动，使速关阀门2关闭时，液压油会从第一排油口505中排出，凸块509也会向凹槽5010方向移动，液压油只能从凸块509和凹槽5010之间的间隙流向第一排油口505，进而减小第一排油口505的泄油量，对驱动活塞504的移动进行减速，进而可以减小速关阀门2的关闭速度，以到达减小速关阀门2在关闭时与速关阀座1产生的冲击，以避免产生噪音，且增加阀组的使用寿命。

[0064] 本发明实施例的第一进油口5011可以开设在驱动下盖503上。

[0065] 本发明实施例中的凸块可以呈环状。

[0066] 本发明实施例中，凸块509上可以开设一个排油道5012，该排油道5012的两端分别与控制缸体701内部和第一排油口505相通，当凸块509与凹槽5010完全配合后，用于排放控制缸体701内的残余的液压油。

[0067] 本发明实施例的驱动油缸5可以通过支架4安装在速关阀座1的外壁上。

[0068] 图3为本发明实施例提供的速关阀中导向套筒的布置示意图；结合图3，本发明实施例中，驱动下盖503可以集成在支架4上，驱动下盖503内设置有被速关阀芯4活动穿过的导向套筒8，导向套筒8与速关阀芯4之间具有润滑间隙。驱动油缸5中的液压油可以渗入到该润滑间隙中，对速关阀芯4在导向套筒8中的移动进行润滑，防止发生卡涩现象。

[0069] 本发明实施例中，导向套筒8的一端可以设置有搭接在驱动下盖503顶面上的搭接耳板801，该搭接耳板801可以通过螺栓安装在驱动下盖503上。

[0070] 另外，导向套筒8穿出驱动下盖503的部位设置有泄油口802，该泄油口802用于回收润滑间隙中的液压油，同时也可以降低间润滑间隙处液压油的压力。

[0071] 本发明实施例中，泄油口802可以通过一个管道与油箱连通，以用于回收从该泄油口802排出的液压油。

[0072] 图4为本发明实施例提供的速关阀中支架的安装板的布置示意图；结合图4，支架4设置在驱动油缸5和速关阀座1之间，且支架4设置有用于与速关阀座1固定连接的安装板401，该安装板401设置有相通的第一通孔401a和第二通孔401b，第一通孔401a和第二通孔
401b均被速关阀芯3活动穿过，第一通孔401a的内径和速关阀芯3的外径相匹配，第二通孔
401b的内径大于第一通孔401a的内径，第二通孔401b内填充有密封材料10，第二通孔401b通过与第二通孔401b螺纹配合的密封螺母9密封，密封螺母9滑动套装在速关阀芯3上，以防止蒸汽泄露。

[0073] 本发明实施例中，第一通孔401a和第二通孔401b可以依次靠近驱动油缸5，这样可以方便密封螺母9的拆卸，以对密封材料进行补充。

[0074] 本发明实施例中，密封螺母9上设置有被速关阀芯3穿过的孔，需要对密封材料10进行补充时，旋转密封螺母9，密封螺母9即可沿着速关阀芯3从第二通孔401b内旋出。

[0075] 本发明实施例中的密封材料10具有蒸汽密封功能，可以为柔性石墨填料等。

[0076] 本发明实施例中，支架4的安装板401可以通过螺栓安装在速关阀座1上。

[0077] 本发明实施例中的支架4可以采用一体式铸造结构，以保证支架4具有良好的刚性，并保证导向套筒8安装处具有足够的强度，防止速关阀芯3因为刚度不够产生变形、卡住等故障。

[0078] 本发明实施例中，由于驱动油缸通过支架4安装在速关阀座1的外壁上，因此，速关阀芯3的长度需要加长，进而使速关阀芯3具有足够长的跨度，以保证速关阀芯3的两端具有充足的散热空间，防止速关阀门2的蒸汽介质引起的高温传递至驱动油缸5处。

[0079] 本发明实施例中，驱动下盖503和安装板401之间可以通过多个支撑杆402连接，以对结构进行加强。

[0080] 本发明实施例中，速关阀门2上可以设置有一个螺纹孔201，速关阀芯3插设在该螺纹孔201中，并通过锁紧螺母202锁紧。锁紧螺母202上设置有被速关阀芯3螺纹穿过的螺纹孔。

[0081] 本发明实施例中，该速关阀还可以包括进油组件和回油组件，其中，进油组件包括油泵11、第一进油管12和第二进油管13，油泵11从油箱中泵取具有一定压力的液压油，该液压油分两路进入到驱动油缸5中，其中一路通过第一进油管12和第一进油口511进入到驱动油缸5的油缸下腔中，另外一路通过第二进油管13和设置在驱动缸体501的第二进油口512进入到驱动油缸5的油缸上腔中；而回油组件包括第一回油管15、第二回油管16和电磁阀14，当电池阀14打开时，驱动油缸5的油缸下腔中的液压油通过第一排油口505、第一回油管
15和电池阀14回流至油箱，油缸下腔的液压力消失，驱动活塞504在第二压缩弹性件508的弹簧力作用下向下运动，同时，控制油缸7中的液压油通过通油口706、第二回油管16和电磁阀14回流至油箱，控制活塞704下端面的液压力消失，控制活塞704在第一压缩弹性件707的弹簧力的作用下往下运动，推动滑杆601向下运动，使第二排油口506与驱动上腔断开，这样就可以使在驱动油缸5的油缸上腔中的液压油逐步建立压力，进一步推动控制活塞向下运动，实现速关阀的关闭功能，速关阀的开启功能和关闭功能基本原理相同，在此不做赘述。

[0082] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。