微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置和制造方法

摘要

一种微多孔聚烯烃树脂薄片的制造方法，其中，一边利用吸引腔室吸引薄片与冷却固化装置之间的空气，一边将从口模排出的混合聚烯烃树脂和稀释剂而成的溶液在冷却固化装置中排出为薄片状，并对薄片进行冷却，从而防止附着在配置于减压腔室内的整流板上的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物的滴落，防止薄片缺陷的产生。使用如下所述的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置，该微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置具备：口模，该口模用于将混合聚烯烃树脂和稀释剂而成的溶液排出为薄片状；冷却固化装置，该冷却固化装置用于对从口模排出的薄片进行冷却；减压腔室，该减压腔室用于吸引薄片与冷却固化装置之间的空气，其中，在减压腔室内部配置整流板，分别吸引减压腔室的内部和整流板的内部，通过将整流板内的压力保持为低于减压腔室的压力，从而将附着在整流板上的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物强制吸引至整流板内并除去。

权利要求

1.一种微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置，其特征在于，具备：口模，该口模用于将混合聚烯烃树脂和稀释剂而成的树脂排出为薄片状；

冷却固化装置，该冷却固化装置用于一边输送从所述口模排出的薄片，一边对其进行冷却；以及减压腔室，该减压腔室设置于比所述口模靠近薄片输送方向上游侧，用于吸引从所述口模排出的所述薄片与所述冷却固化装置之间的空气；

所述减压腔室具有与所述口模和所述冷却固化装置之间的空间相对的开口部；

所述减压腔室内部在所述开口部附近沿着薄片宽度方向设置有整流板；

所述整流板的内部中空，且仅于所述整流板的表面中的所述整流板的下方的面形成有与内部相连的多个开口，所述减压腔室的内部形成负压区域，所述整流板的内部形成负压区域。

2.根据权利要求1所述的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置，其特征在于，所述整流板的下方的面为带有圆弧的形状。

3.根据权利要求1所述的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置，其特征在于，所述整流板随着朝向下方其薄片输送方向的宽度逐渐变窄。

4.根据权利要求1～3中任一权利要求所述的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置，其特征在于，所述整流板的所述开口的形态为孔、多孔质或狭缝。

5.一种微多孔聚烯烃树脂薄片的制造方法，其特征在于，使用权利要求1～4中任一权利要求的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置；

分别吸引所述减压腔室的内部和所述整流板的内部，一边保持所述整流板内部的压力低于所述减压腔室的内部压力，一边将从所述口模排出为薄片状的聚烯烃树脂在所述冷却固化装置中进行冷却并输送。

说明书

微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置和制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置和制造方法。

背景技术

[0002] 下面对通常的树脂薄片制造装置的概要进行说明。如图6所示，利用挤出机1施加的热量和剪切力而熔融后的树脂通过齿轮泵2以一定量排出，然后通过过滤器3过滤掉异物等，从具有任意唇间隙的口模4排出成型为薄片状。排出后的薄片状熔融树脂通过冷却固化装置5冷却、固化。接着利用拉伸装置7将冷却、固化后的薄片6在任意方向上以任意倍率进行拉伸，并利用络纱机8对其进行卷绕。另外，此时利用厚度计9对薄片的宽度方向的厚度进行测定，基于该厚度测定数据，利用厚度控制装置调整口模4的唇间隙，由此能够制造宽度方向的厚度均匀的薄片。

[0003] 但是，为了应对近年来树脂薄膜需求增加的情况，需要实现制膜速度的高速化。但是，随着制膜速度的高速化，流入至薄片与冷却固化装置之间的空气量增加，冷却固化装置中薄片着地点处的空气的混入压力增高。其结果导致，密合性下降，达到一定的制膜速度以上时，在薄片与冷却固化装置之间混入空气，将产生厚度不均、物性不均。

[0004] 此时，在以往含有挥发成分的溶液制膜中，示出了下述技术：利用减压腔室吸音薄片与冷却固化装置之间的空气，由此抑制空气混入薄片与冷却固化装置之间，使薄片与冷却固化装置稳定地密合。

[0005] 但是，从口模排出熔融树脂，使其在周围的气体环境中或利用冷却固化装置进行冷却时，聚合物中的低分子量成分、稀释剂、添加剂的气体释放至减压腔室周围的气体环境中，被吸引至减压腔室内。被吸引至减压腔室内的聚合物中的低分子量成分、稀释剂、添加剂的气体在减压腔室内进一步进行冷却，并在减压腔室内发生液化。存积一定程度的量的液体时，会滴落在冷却固化装置上，对薄片密合的冷却固化装置造成污染，导致薄片产生缺陷。

[0006] 因此，作为防止液滴从配置在减压腔室内的整流板上落下的方法，例如可列举下述方法：通过将减压腔室内的整流板加热至凝结点以上，从而防止聚合物中的低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化(专利文献1)。另外，还可列举有在气体产生点附近设置具有开口部的导管，从而强制吸引除去从薄片产生的气体的方法(专利文献2)，由此可以稳定地制造树脂薄片。

[0007] [现有技术文献]

[0008] [专利文献]

[0009] 专利文献1：日本专利特开2008-246705号公报。

[0010] 专利文献2：日本专利特开平11-77802号公报。

发明内容

[0011] [发明所要解决的问题]

[0012] 但是，由于制膜速度的高速化，排出的树脂量增加，释放至减压腔室周围的气体环境中的聚合物中的低分子量成分、稀释剂、添加剂的气体增加。

[0013] 另外，如上所述，随着制膜速度的高速化，在冷却固化装置中薄片着地点处的空气的混入压力也相应增高，因此需要相对于大气压使基于减压腔室的吸引压力降低。与此相伴，用减压腔室吸引的空气量增加，薄片背面侧、即薄片与冷却固化装置接触的面侧附近的挥发成分的气体浓度下降，因此为了保持气体浓度的平衡，来自薄片的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的气体的产生量进一步增加。该结果为，在制膜速度的高速化过程中，流入减压腔室内的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的挥发成分的气体量显著增加，因此附着在减压腔室内的整流板上的液化物的量也增加。因此，在专利文献1所示的加热整流板的方法中，无法完全除去液化物。另外，根据稀释剂、添加剂的种类，存在超过引火点的危险性。在专利文献2所示的利用具有开口部的导管强制吸引除去气体的方法中，虽然能够吸引由薄片释放的气体，但仅能够吸引除去在密合装置周边扩散至大气中的气体的一部分。配置在减压腔室内的情况下，由薄片释放的气体大量被吸引至减压腔室内，因此无法完全吸引除去。

[0014] 本发明的目的在于提供一种聚烯烃树脂薄片的制造装置和制造方法，该制造装置于在薄片、减压腔室周边发生气化的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的气体被吸引至减压腔室内，并在减压腔室内发生液化的情况下，通过强制除去聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物从而防止其滴落至冷却固化装置，能够稳定地进行高速制膜。

[0015] [解决问题的技术手段]

[0016] 解决上述课题的本发明的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置具备：口模，该口模用于将混合聚烯烃树脂和稀释剂而成的树脂排出为薄片状；冷却固化装置，该冷却固化装置一边输送从口模排出的薄片，一边对其进行冷却；以及减压腔室，该减压腔室设置于比口模靠近薄片输送方向上游侧，用于吸引从口模排出的薄片与冷却固化装置之间的空气。所述减压腔室具有与所述口模和所述冷却固化装置之间的空间相对的开口部。另外，在所述减压腔室内部，于其开口部附近沿着薄片宽度方向设置有整流板。该整流板的内部中空，且仅于该整流板的表面中的该整流板的下方的面形成有与内部相连的多个开口。

[0017] 另外，对于解决上述课题的本发明的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造方法，其使用本发明的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置，分别吸引减压腔室的内部和整流板的内部，一边保持整流板内部的压力低于减压腔室的内部压力，一边将从口模排出为薄片状的聚烯烃树脂在冷却固化装置中进行冷却并输送。

[0018] “宽度方向”是指与薄片的输送方向垂直的方向。

[0019] “整流板的下方”是指朝向从整流板起最靠近该整流板的冷却固化装置表面的方向。

[0020] “整流板的侧方的面”是指与整流板下方的面以端部相连且在薄片宽度方向上延伸的两个面。

[0021] “上游侧”是指与冷却固化装置输送薄片的方向相反侧的方向。

[0022] “下游侧”是指冷却固化装置输送薄片的方向。

[0023] “唇”是指用于将从口模排出的熔融树脂成型为薄片状的狭缝开口部。

[0024] [发明的效果]

[0025] 根据本发明，在减压腔室内的整流板中，能够强制吸引除去薄片中所含的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物，抑制其滴落至冷却固化装置上。由此，能够稳定地制造防止薄片缺陷的聚烯烃树脂薄片。

附图说明

[0026] 图1为示出本发明的一个实施方式的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置的概略图。

[0027] 图2为图1的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置的俯视图。

[0028] 图3为图1的微多孔聚烯烃树脂薄片的制造装置的侧视图。

[0029] 图4为示出本发明的一个实施方式的减压腔室的概略图。

[0030] 图5为示出本发明的一个实施方式的整流板的概略图。

[0031] 图6为通常的树脂薄片制造装置的概略图。

具体实施方式

[0032] 以下，参照附图对本发明的实施方式的示例进行说明。但是，本发明并不限于此处所列举的实施方式。

[0033] 图1为本发明的一个实施方式，是聚烯烃树脂薄片制造装置的概略图。如图1所示，利用挤出机将聚烯烃聚合物和稀释剂混合，然后将熔融后的树脂从口模4排出为薄片状，并将从该口模4排出的薄片6于一边输送一边冷却的冷却固化装置5中流延。冷却固化装置5可以为辊状，也可以为带状。

[0034] 在比口模4的背面侧、即薄片6的流延面的着地点更靠近薄片输送方向上游侧设置有减压腔室10，该减压腔室10与口模4邻接，具有沿着冷却固化装置5的外周面的形状。该减压腔室10出于吸引从口模4排出的薄片与冷却固化装置5之间的空气的目的而设置。减压腔室10具备开口部和减压室，开口部与口模4和冷却固化装置5之间的空间相对，沿着薄片整个宽度形成。

[0035] 减压腔室10的减压室与外部的吸引装置相连接，用吸引装置吸引减压室内的空气，从而通过减压腔室10的开口部，吸引冷却固化装置5与薄片6之间的空气。由此，使薄片在冷却固化装置5的表面的密合部附近减压，排除卷绕至薄片6与冷却固化装置5之间的空气，从而能够使薄片6与冷却固化装置5稳定地密合。

[0036] 此时，减压腔室10内的减压度优选根据熔融聚合物的粘度、薄片的厚度、冷却固化装置的输送速度等制膜条件控制为规定的值。优选减压腔室10内的减压度相对于大气压为-2500Pa以上-20Pa以下的范围。尤其优选减压腔室10内的减压度的下限相对于大气压为-1500Pa以上，且尤其优选上限相对于大气压为-50Pa以下。

[0037] 利用减压腔室10排除的空气中含有来自薄片中所含的聚合物低分子量成分、蒸发或凝结性高的稀释剂等的挥发成分的气体以及颗粒状的液化物。该挥发成分在温度降低时容易凝结。另外，特别是制造混合聚合物和稀释剂而成的树脂薄片时，薄片中所含的液体石蜡等稀释剂以颗粒状油滴的形式漂浮，因此无论对象为何种加热体，均会容易附着在装置上，滞留有一定程度的量时会滴落。其结果，会污染冷却固化装置表面，进而污染薄片与冷却固化装置的对置面。

[0038] 图2为图1的俯视图，图3为图1的侧视图。如图2、图3所示，在减压腔室10的内部、由口模4排出的薄片6的薄片输送方向上游侧，沿着薄片宽度方向设置有整流板11。所设置的整流板11在减压腔室的开口部附近，从减压腔室10内的一方侧面板至另一方侧面板。另外，也可以将整流板11贯通减压腔室10的两侧的侧面板而设置。如图3所示，按照在口模4的下表面与整流板11的上表面之间能够形成间隙H1的方式进行配置，优选具有1mm以上的间隙，尤其优选具有5mm以上的间隙。另外，按照在整流板11的下面的面与冷却固化装置5之间能够形成间隙H2的方式进行配置，优选具有1mm以上的间隙，尤其优选具有5mm以上的间隙。由此，基于冷却固化装置的旋转的伴随气流和基于减压腔室的吸引的空气的流动这二者的流路不会相反，能够成为整流化的状态。整流板按照与薄片背面之间能够形成间隙L1的方式进行配置，优选距口模唇处于上游侧1～10mm的位置，尤其优选处于1～5mm的位置。由此，由整流板与冷却固化装置形成的空间面积减小，能够抑制空气漩涡的形成，且能够降低薄片的振动。

[0039] 如上所述，制造树脂薄片时，会产生薄片中所含的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的气体等附着在减压腔室10内，从而污染冷却固化装置的问题。特别是，由发明者的研究可明确：附着在配置于减压腔室10内的整流板11上的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物会滴落在冷却固化装置5上，从而污染冷却固化装置5的表面。

[0040] 整流板11内部中空，并且整流板11的表面形成有与内部相连的多个开口12。该开口12形成于整流板的下方的面、侧方的面。该开口12可以仅形成于下方的面，也可以形成于下方和侧方这两面。通常，附着在整流板11上的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物会由于重力，沿着整流板11的侧方的面到达下方的面。因此，通过在整流板11的下方的面设置开口12，能够吸引除去到达整流板11的下方的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物。进一步，通过在整流板11的侧方的面也设置开口12，能够在到达下方的面之前吸引除去聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物，因此能够进一步阻碍聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物的积累，防止所述液化物的滴落。特别是利用减压腔室10的空气流动，使附着在侧方的面的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物在到达下方的面之前飞散的情况下，通过在整流板11的侧方的面上也设置开口12，可提高聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物的强制除去的效果。另外，对于开口12而言，相对于整流板11的面，可以形成1列，也可以形成多列。通过形成多列开口12，能够进一步阻碍聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物的积累。另外，优选整流板11的下方的面呈带有圆弧的形状，或随着朝下方其薄片输送方向的宽度逐渐变窄。由此，容易将附着在整流板11的侧面部14的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物引导至开口12。开口12可以以孔、狭缝或多孔质等形状形成。孔可以形成为圆孔、椭圆形、多边形、长孔。形状可以以1种形成，也可以组合多种。

[0041] 整流板11的内部利用吸引装置进行吸引，整流板11的内部常保持为负压，从口模4排出的薄片流延至冷却固化装置5上，进行聚烯烃树脂薄片的制膜。通过将整流板的内部常保持为负压，从整流板的开口吸引空气，从而能够强制除去附着在整流板11上的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物。此时，优选整流板11内部的减压度根据制膜条件、附着在整流板11上的液化物的尺寸进行调整。相对于大气压，整流板11内部的减压度优选为-50Pa以下，尤其优选为-250Pa以下。对于整流板11内部的减压度的上限没有特别限定，优选设定为不会使从口模4排出的薄片6振动的减压度，优选为-10kPa以上。

[0042] 对于整流板11与吸引装置的连接方法没有特别限定，例如利用任意直径、任意长度的配管连接。配管可以相对于整流板11的中空部呈串联地连接，也可以相对于整流板11的下方的面、侧方的面垂直地连接。整流板11与吸引装置的连接位置在宽度方向可以为1处，也可以为2处以上。以整流板的宽度方向中央为基准，通过在宽度方向2个位置以上从均等的位置进行吸引，能够使整流板11的内部的减压度均匀。相对于整流板11内部的中空部呈串联地连接配管，且仅在整流板的一侧的1个端部连接配管的情况下，以整流板11的中央为基准呈对称的端部的面封闭。在整流板11的下方的面、侧方的面连接配管的情况下，整流板11内部的中空部的两端封闭。另外，在整流板11与吸引装置之间优选设置有用于从整流板11的形状转换为配管的形状的连接管。作为用于吸引减压腔室10和整流板11内部的空气的吸引装置，可以为鼓风机、也可以为真空泵。

[0043] 减压腔室10与整流板11分别利用吸引装置吸引内部的空气，因此减压腔室10的内部形成第1负压区域，整流板11的内部形成第2负压区域。需要使第2负压区域的压力P2低于第1负压区域的压力P1。P1

[0044] 减压腔室10的内部与整流板11的内部的空气可以分别利用不同的吸引装置吸引，也可以利用1台吸引装置吸引。利用1台吸引装置吸引的情况下，优选在减压腔室10和整流板11与吸引装置之间设置阀门。利用阀门开度，调整从减压腔室10与整流板11的内部吸引的空气量，从而能够获得规定的减压度。

[0045] 作为整流板11的开口12处的吸入风速，由附着在整流板11上的聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物的物性确定，优选为10m/s以上，尤其优选为20m/s。

[0046] 整流板11的开口12的形状尺寸优选由液化物的尺寸、整流板的压力平衡确定，在整个宽度可以为均匀的尺寸，也可以具有梯度。例如，开口12为圆孔时，其孔径在整个宽度可以为一定，也可以按照相对于中央部的孔径，端部的孔径逐渐缩小的方式形成。该圆孔的孔径优选为1mm以下。

[0047] 整流板11的开口12的间距优选由液化物的尺寸、整流板的压力平衡确定，优选沿着薄片宽度方向形成。例如，开口12为圆孔的情况下，优选间距为20mm以下，尤其优选为10mm以下，特别优选为5mm以下。另外，开口12为狭缝的情况下，整流板11的开口12可以以与口模的唇的宽度方向的长度相同的长度，沿着整个宽度设置，也可以部分设置开口部。

[0048] 对于整流板11的形状没有特别限定，根据整流板11内的压力平衡、减压腔室10的空间的大小等确定，优选由方柱型、圆柱型、椭圆柱型构成。整流板11可以为进行挤出成型而获得的整流板，也可以为进行熔融加工而获得的整流板。

[0049] 对于整流板11的材质没有特别限定，优选耐腐蚀性高的整流板，尤其优选由不锈钢构成。或者，为了赋予耐腐蚀性，可以在整流板11的表面进行镀镍、镀铬、镀锌等表面处理。

[0050] 为了阻碍附着在整流板11上的液化物的积累到可以滴落的程度，可以增大整流板11表面的表面能。作为其方法，可以利用喷砂对整流板的下方的面、侧方的面进行表面粗糙化。其表面粗糙度按照JISB0601-1994，优选中心线平均粗糙度(Ra)：0.2～20μm，十点平均高度(Rz)：1～120μm。上述方法为一例，也可以采用与上述方法不同的方法。例如，有通过实施亲油、或亲水处理，提高整流板与液化物的融合性的方法。

[0051] 优选减压腔室10主体的减压室内的壁面排除不需要的凸起，固定所需的螺栓的前端面等也按照与内壁的面一致的方式形成。减压腔室10内存在凸起的情况下，在凸起物周围会产生空气的漩涡，成为聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物滞留的原因。在减压腔室10主体的减压室内的壁面发现聚合物低分子量成分、稀释剂、添加剂的液化物的情况下，也可以在其壁面设置吸引设备。

[0052] 在本发明中，作为供给至口模4的树脂，可以使用将聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚甲基戊烯等聚烯烃树脂与稀释剂混合，并使其加热熔融而制备的聚烯烃树脂的溶液。稀释剂决定微多孔塑料薄膜的微多孔形成的结构，另外，有助于对薄膜进行拉伸时的拉伸性(例如，指用于表现强度的拉伸倍率时的不均的降低等)的改善。

[0053] 作为稀释剂，只要为能够混合或溶解于聚烯烃树脂的物质，则对其没有特别限定。可以在熔融混炼状态下与聚烯烃混合，也可以在室温下将固体的溶剂混合到稀释剂中。作为这样的固体稀释剂，可列举硬脂醇、蜡醇、石蜡等。为了防止拉伸中的不均匀等，此外，考虑到随后需要进行涂布，优选稀释剂在室温下为液体。作为液体稀释剂，可列举壬烷、癸烷、萘烷、对二甲苯、十一烷、十二烷、液体石蜡等脂肪族、环式脂肪族或芳香族的烃、沸点与它们对应的矿物油馏分、以及邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯等在室温下为液状的邻苯二甲酸酯。为了获得液体稀释剂含量稳定的胶状片，尤其优选使用液体石蜡例如，液体稀释剂的粘度优选在40℃时为20～200cSt。

[0054] 将聚烯烃树脂与稀释剂的总量设为100质量百分比时，从挤出物的成型性良好的观点出发，聚烯烃树脂与稀释剂的配合比例优选聚烯烃树脂为10～50质量百分比。对于聚烯烃溶液的均匀的熔融混炼工序没有特别限定，可列举压延机、各种混合机、带有螺杆的挤出机等。

[0055] 实施例

[0056] 接下来对使用以上的薄片制造装置制造聚烯烃树脂薄片的结果进行说明。

[0057] (实施例1)

[0058] 本实施方式中的具体的薄片制造方法如下。

[0059] (1)薄片材料

[0060] ·高密度聚乙烯(HDPE)：粘度1000Pa·s。此处，粘度在剪切速度100/s、温度200℃的条件下，利用JISK7117-2的方法进行测定。

[0061] ·液体石蜡(LP)：动态粘度50cSt(40℃mm2/s时)。

[0062] (2)投料

[0063] 将薄片材料干燥后，供给至挤出机，通过齿轮泵、过滤器后，供给至口模。另外，到达口模前的装置温度设定为230℃。

[0064] (3)口模

[0065] 将狭缝宽度设为300mm，并将上述薄片材料以流量250kg/hr排出。需要说明的是，聚烯烃树脂的溶液中的LP浓度为70质量百分比，所以其中175kg/hr为LP。另外，根据薄片宽度和减压度的不同，流量的0.1％的LP从薄片挥发，每天挥发的4.2kg的LP与减压腔室的内部周围空气一起被吸引。

[0066] (4)冷却固化装置

[0067] 作为冷却固化装置，使用镜面型的薄片成型辊。以将薄片成型辊的温度设定为35℃的状态，将聚烯烃树脂的溶液从口模呈薄片状地排出至辊上，然后将薄片成型辊的速度设为10m/分钟进行成型。

[0068] (5)减压腔室

[0069] 将口模与薄片成型辊间的间隙设为40mm，另外将口模的唇位置配置在薄片成型辊的顶上，然后设置减压腔室。另外，为了对减压腔室内进行减压，使其与鼓风机相连接，该鼓风机与整流板共用，为了调整从减压腔室的内部吸引的空气量，在减压腔室与鼓风机之间设置有阀门，调整减压腔室内的压力使其为-500Pa。

[0070] (6)整流板

[0071] 制作方柱型的整流板。将与冷却固化装置对置的整流板下方的面的开口设为孔径φ1mm、间距5mm的孔，以与口模唇的宽度方向长度同样的长度，沿着整个宽度进行加工。在整流板下方部设置R2的圆弧。另外，将整流板与薄片背面的间隙设为5mm，将口模下表面和与其对置的整流板的上表面的间隙设为5mm，并且将冷却固化装置和与其对置的整流板的下方的面的间隙设为10mm，以此形式配置在减压腔室内。为了对整流板内部进行减压，使其与鼓风机相连接，以相对于整流板内部的中空部呈串联的方式，使连接管和配管与整流板的两端部连接。另外，鼓风机与减压腔室共用，为了调整从整流板的内部吸引的空气量，在整流板与鼓风机之间设置有阀门，调整整流板内的压力使其为-600Pa。

[0072] 实施制膜后的结果如下所述：在整流板的侧方的面生成的液体滞留被快速地从整流板下方的面的开口吸引除去，没有液化物从减压腔室内滴落在冷却固化装置的流延面，能够获得品质良好的薄片。

[0073] (实施例2)

[0074] 使用以下的整流板，除此之外，利用与实施例1同样的装置构成和制膜条件进行制膜。

[0075] (整流板)

[0076] 制作下方部没有圆弧的方柱型的整流板。将与冷却固化装置对置的整流板下表面的开口部设为孔径φ1mm、间距5mm的孔，以与口模唇的宽度长度同样的长度，沿着整个宽度进行加工。另外，将整流板与薄片背面的间隙设为5mm，将口模下表面和与其对置的整流板的上表面的间隙设为5mm，并且将冷却固化装置和与其对置的整流板的下方的面的间隙设为10mm，以此形式配置在减压腔室内。为了对整流板内部进行减压，使其与鼓风机相连接，以相对于整流板内部的中空部呈串联的方式，使连接管和配管与整流板的两端部连接。另外，鼓风机与减压腔室共用，在整流板与鼓风机之间设置有阀门，将整流板内的减压度设为-600Pa。

[0077] 实施制膜后的结果如下所述：与整流板下方部设置R2的圆弧的实施例1的制造装置相比，在整流板的侧方的面生成的液体滞留的除去效率降低，但没有发现对薄片的品质有所影响。

[0078] (比较例1)

[0079] 使用以下的整流板，除此之外，利用与实施例1同样的装置构成和制膜条件进行制膜。

[0080] (整流板)

[0081] 制作没有开口部的方柱型的整流板。另外，将整流板与薄片背面的间隙设为5mm，将口模下表面和与其对置的整流板的上表面的间隙设为5mm，并且将冷却固化装置和与其对置的整流板的下方的面的间隙设为10mm，以此形式配置在减压腔室内。

[0082] 实施制膜后的结果如下所述：液化物从整流板滴落至冷却固化装置上，因此产生薄片缺陷，无法获得良好的薄片。

[0083] [工业上的可利用性]

[0084] 本发明不限于聚烯烃树脂薄片制造装置和制造方法，也可以应用于熔融树脂薄片制造装置和制造方法、模具涂层等，其应用范围并不仅限于此。

[0085] 图中：

[0086] 1 挤出机

[0087] 2 齿轮泵

[0088] 3 过滤器

[0089] 4 口模

[0090] 5 冷却固化装置

[0091] 6 薄片

[0092] 7 拉伸装置

[0093] 8 络纱机

[0094] 9 厚度计

[0095] 10 减压腔室

[0096] 11 整流板

[0097] 12 开口部

[0098] 13 中空部

[0099] 14 侧面部