一种药品泡罩包装机的下料冲裁装置及其下料冲裁方法

摘要

本发明公开了一种高速可靠的药品泡罩包装机的下料冲裁装置及其下料冲裁方法，包括凸模组件、凹模组件、冲裁导向柱和动力传动装置，所述冲裁导向柱穿过凸模组件安装基座和凹模组件安装基座且两端和药品泡罩包装机机体固定连接，冲裁导向柱和凹模组件安装基座固定连接，凸模组件安装基座和凹模组件安装基座之间的冲裁导向柱上设置有凸模组件安装基座回位弹簧，所述动力传动装置驱动凸模组件沿冲裁导向柱向凹模组件进行往复运动。本发明的高速可靠的药品泡罩包装机的下料冲裁装置冲裁后的泡罩板不会出现卡塞在出料通道中的情况，实现对冲裁后的泡罩板的位置进行准确限定，设备生产效率得到提高。

权利要求

1.一种药品泡罩包装机的下料冲裁装置，包括凸模组件、凹模组件、冲裁导向柱和动力传动装置，所述凸模组件包括横向设置的凸模和凸模组件安装基座，所述凸模安装在凸模组件安装基座上，所述凹模组件包括横向设置的凹模和凹模组件安装基座，所述凹模安装在凹模组件安装基座上，凹模组件安装基座与机体固定连接，所述凸模与所述凹模相适配，所述冲裁导向柱穿过凸模组件安装基座和凹模组件安装基座且两端和药品泡罩包装机机体固定连接；其特征在于：所述凸模组件还包括凸模安装板、凸模导向柱、十字型推料板、十字型推料板安装座和凸模回位弹簧，十字型推料板由两推料板呈十字交叉形成，所述凸模导向柱和十字型推料板安装座均固定在凸模组件安装基座上，十字型推料板固定在十字型推料板安装座上；凸模安装板位于十字型推料板安装座和凸模之间并设置在所述凸模导向柱上，所述凸模固定在凸模安装板上，所述凸模包括若干个封闭的环形切口，所述凹模包括若干个和所述环形切口相适配的通孔；所述十字型推料板与环形切口一一对应，在凸模安装板上设有与十字型推料板一一对应的通孔，每个十字型推料板通过对应的通孔穿出凸模安装板并进入对应的环形切口中，在自然状态下十字型推料板前端位于对应的环形切口内；凸模回位弹簧设置在凸模安装板和十字型推料板安装座之间的凸模导向柱上；所述凸模组件安装基座和凹模组件安装基座之间的冲裁导向柱上设置有凸模组件安装基座回位弹簧，所述动力传动装置驱动凸模组件沿冲裁导向柱向凹模组件进行往复运动；所述凹模包括泡罩板出料口，所述泡罩板出料口设置有泡罩板限位块；所述泡罩板限位块在每个泡罩板出料口均为两组并设置在泡罩板出料口上方和下方且正对，两组泡罩板限位块上下间距小于冲裁后的泡罩板通过泡罩板出料口时的竖向尺寸，每组泡罩板限位块为前后设置的两个，同一组的两个泡罩板限位块之间形成卡槽，上下两组泡罩板限位块形成的两卡槽用于卡放冲裁后的泡罩板使之定位。

2.根据权利要求1所述的药品泡罩包装机的下料冲裁装置，其特征在于：所述动力传动装置包括主动凸轮、主动凸轮轴、从动凸轮和从动凸轮轴，所述主动凸轮轴可转动地安装在机体上，主动凸轮固定设置在主动凸轮轴上；所述从动凸轮轴可转动地安装在凸模组件安装基座上，从动凸轮固定设置在从动凸轮轴上，主动凸轮和从动凸轮对应以驱动从动凸轮转动。

3.根据权利要求1所述的药品泡罩包装机的下料冲裁装置，其特征在于：所述冲裁导向柱和凸模导向柱均为圆柱体形。

4.根据权利要求1所述的药品泡罩包装机的下料冲裁装置，其特征在于：所述凸模组件安装基座和冲裁导向柱连接处，凸模安装板和凸模导向柱连接处均设置有直线轴承。

5.一种药品泡罩包装机的下料冲裁方法，其特征在于，采用如权利要求1所述的药品泡罩包装机的下料冲裁装置进行冲裁，包括如下步骤：

步骤一，凸模组件进给阶段：动力通过主动凸轮传递到从动凸轮上，进而推动凸模组件安装基座带动凸模组件沿着冲裁导向柱向凹模组件直线运动；

步骤二，凸模冲裁工作阶段：当凸模与凹模相接触，开始对待冲裁泡罩带进行冲裁，泡罩带被冲裁断裂形成泡罩板后，凸模继续向前运动，当凸模安装板与凹模边缘接触后，凸模停止运动；

步骤三，泡罩板推送入位阶段：凸模停止运动后，十字型推料板安装座上的十字型推料板推动泡罩板沿着泡罩板出料口继续向前运动，直至泡罩板到达泡罩板限位块所形成的卡槽处，完成泡罩板的推送，为后续吸盘吸取下料准备好准确位置；

步骤四，组件返程阶段：凸轮进入返回行程，在凸模回位弹簧、凸模组件安装基座回位弹簧的作用下，凸模组件回到初始位置；同时吸盘到达吸附位置，将位于卡槽中的泡罩板吸出并吸附在吸盘上。

说明书

一种药品泡罩包装机的下料冲裁装置及其下料冲裁方法

技术领域

[0001] 本发明涉及药品包装机械技术领域，具体是涉及一种药品泡罩包装机的下料冲裁装置及其下料冲裁方法。

背景技术

[0002] 药品泡罩包装机，是用于胶囊状、颗粒状等形状药品的自动化包装设备。其主要包括以下工序：PVC塑片的预热软化、泡罩孔成型、充填药品、铝箔和PVC的热合、打印批号、冲裁等工序。其中冲裁工序是将装有药品的泡罩带冲裁成泡罩板，冲裁装置包括冲压模具、导向柱、动力传动装置。

[0003] 现有同类泡罩包装机冲裁装置的凹模泡罩板出料口主要有两种方式，一种为泡罩板出料口竖直向下设置，另外一种为泡罩板出料口水平设置。其中泡罩板出料口竖直向下设置的冲裁装置中，采用的是将冲裁后的泡罩板，自由落入输送带的方式，输入进入到下一个工序，效率一般较低。泡罩板出料口水平设置的冲裁装置效率较高，应用较为广泛，泡罩板出料口水平设置的装置中，主要通过后冲裁的泡罩板推动先前冲裁的泡罩板的方式或通过配置相应的吸盘吸取下料机构，实现泡罩板向下工序的输送。

[0004] 现有泡罩板出料口水平设置的冲裁装置有如下不足：没有对处于模具出料通道中的冲裁后的泡罩板进行可靠推送，这使得泡罩板易卡塞在出料通道中；没有对冲裁后的泡罩板的位置进行限定，这使得后续的吸盘吸取下料动作的可靠性有很大的降低，进而影响了设备生产效率的提高。因此创造一种冲裁后的泡罩板不会出现卡塞在出料通道中，实现对冲裁后的泡罩板的位置进行准确限定，设备生产效率得到提高的药品泡罩包装机的下料冲裁装置是目前要解决的问题。

发明内容

[0005] 针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的在于提出一种药品泡罩包装机的下料冲裁装置及其下料冲裁方法，其冲裁后的泡罩板不会出现卡塞在出料通道中的情况，实现对冲裁后的泡罩板的位置进行准确限定，设备生产效率得到提高。

[0006] 本发明的技术方案是这样实现的：

[0007] 第一方面，本发明提供了一种药品泡罩包装机的下料冲裁装置，包括凸模组件、凹模组件、冲裁导向柱和动力传动装置，所述凸模组件包括横向设置的凸模和凸模组件安装基座，所述凸模安装在凸模组件安装基座上，所述凹模组件包括横向设置的凹模和凹模组件安装基座，所述凹模安装在凹模组件安装基座上，凹模组件安装基座与机体固定连接，所述凸模与所述凹模相适配，所述冲裁导向柱穿过凸模组件安装基座和凹模组件安装基座且两端和药品泡罩包装机机体固定连接；其特征在于：所述凸模组件还包括凸模安装板、凸模导向柱、十字型推料板、十字型推料板安装座和凸模回位弹簧，十字型推料板由两推料板呈十字交叉形成，所述凸模导向柱和十字型推料板安装座均固定在凸模组件安装基座上，十字型推料板固定在十字型推料板安装座上；凸模安装板位于十字型推料板安装座和凸模之间并设置在所述凸模导向柱上，所述凸模固定在凸模安装板上，所述凸模包括若干个封闭的环形切口，所述凹模包括若干个和所述环形切口相适配的通孔；所述十字型推料板与环形切口一一对应，在凸模安装板上设有与十字型推料板一一对应的通孔，每个十字型推料板通过对应的通孔穿出凸模安装板并进入对应的环形切口中，在自然状态下十字型推料板前端位于对应的环形切口内；凸模回位弹簧设置在凸模安装板和十字型推料板安装座之间的凸模导向柱上；所述凸模组件安装基座和凹模组件安装基座之间的冲裁导向柱上设置有凸模组件安装基座回位弹簧，所述动力传动装置驱动凸模组件沿冲裁导向柱向凹模组件进行往复运动。

[0008] 凸模安装板能沿着凸模导向柱和十字型推料板相对运动，固定在凸模安装板上的凸模也就能和十字型推料板相对运动，凸模回位弹簧的设置使相对运动后的凸模安装板回位。凸模回位弹簧和凸模组件安装基座回位弹簧均要保持使凸模安装板和凸模组件回位的弹力，冲裁时十字型推料板位于凸模中，不影响凸模对泡罩板的冲裁，凸模安装板被凹模口挡住后，位于凸模切口中的十字型推料板将泡罩板继续向前推进。

[0009] 进一步地，本发明所述动力传动装置包括主动凸轮、主动凸轮轴、从动凸轮和从动凸轮轴，所述主动凸轮轴可转动地安装在机体上，主动凸轮固定设置在主动凸轮轴上；所述从动凸轮轴可转动地安装在凸模组件安装基座上，从动凸轮固定设置在从动凸轮轴上，主动凸轮和从动凸轮对应以驱动从动凸轮转动。凹模组件安装基座和机体固定连接时，机体和凹模组件相对静止，从动凸轮轴安装在凸模组件安装基座上，凸模组件安装基座沿着冲裁导向柱运动；凸模组件安装基座和机体固定连接时，机体和凸模组件相对静止，从动凸轮轴安装在凹模组件安装基座上，凹模组件安装基座沿着冲裁导向柱运动，主动凸轮轴可转动地安装在机体上均可以达到相应的效果。

[0010] 进一步地，本发明所述凹模包括泡罩板出料口，所述泡罩板出料口设置有泡罩板限位块。冲裁时凸模安装板达到凹模边缘时被凹模口挡住，凸模停止前进，通过压缩凸模回位弹簧，动力传动装置驱动凸模组件安装基座带动十字型推料板推动泡罩板沿着泡罩板出料口继续前进，直至泡罩板到达泡罩板限位块所形成的限位位置处，完成泡罩板的推送，为后续吸盘吸取下料准备好准确位置。

[0011] 进一步地，本发明所述泡罩板限位块在每个泡罩板出料口均为两组并设置在泡罩板出料口上方和下方且正对，两组泡罩板限位块上下间距小于冲裁后的泡罩板通过泡罩板出料口时的竖向尺寸，每组泡罩板限位块为前后设置的两个，同一组的两个泡罩板限位块之间形成卡槽，上下两组泡罩板限位块形成的两卡槽用于卡放冲裁后的泡罩板使之定位。泡罩板限位块在泡罩板的前进方向内侧为向外弯折的弧线，外侧为和泡罩板出料口垂直的直线，泡罩板限位块形成的卡槽将泡罩板卡住，方便吸盘来吸取。

[0012] 进一步地，本发明所述冲裁导向柱和凸模导向柱均为圆柱体形。

[0013] 进一步地，本发明所述凸模组件安装基座和冲裁导向柱连接处，凸模安装板和凸模导向柱连接处均设置有直线轴承。直线轴承与圆柱体形冲裁导向柱和凸模导向柱配合使用。

[0014] 第二方面，本发明还提供了一种药品泡罩包装机的下料冲裁装置的冲裁方法，采用上述的药品泡罩包装机的下料冲裁装置进行冲裁，包括以下步骤：

[0015] 步骤一，凸模组件进给阶段：动力通过主动凸轮传递到从动凸轮上，进而推动凸模组件安装基座带动凸模组件沿着冲裁导向柱向凹模组件直线运动；

[0016] 步骤二，凸模冲裁工作阶段：当凸模与凹模相接触，开始对待冲裁泡罩带进行冲裁，泡罩带被冲裁断裂形成泡罩板后，凸模继续向前运动，当凸模安装板与凹模边缘接触后，凸模停止运动；

[0017] 步骤三，泡罩板推送入位阶段：凸模停止运动后，十字型推料板安装座上的十字型推料板推动泡罩板沿着泡罩板出料口继续向前运动，直至泡罩板到达泡罩板限位块所形成的卡槽处，完成泡罩板的推送，为后续吸盘吸取下料准备好准确位置；

[0018] 步骤四，组件返程阶段：凸轮进入返回行程，在凸模回位弹簧、凸模组件安装基座回位弹簧的作用下，凸模组件回到初始位置；同时吸盘到达吸附位置，将位于卡槽中的泡罩板吸出并吸附在吸盘上。

[0019] 相比现有技术，本发明的有益效果主要体现在：

[0020] 1、本发明的药品泡罩包装机冲裁泡罩带的过程中，凸模安装板被凹模口挡住，位于凸模切口中的十字型推料板将泡罩板继续向前推进，保证冲裁质量的前提下，十字型推料板的设置使冲裁后的泡罩板不会出现卡塞在出料通道中的情况；

[0021] 2、泡罩板出料口中设置的泡罩板限位块能实现对冲裁后的泡罩板的位置进行准确限定，为后续吸盘吸取下料工序中的泡罩板准备好准确位置，进而使得设备生产效率得到极大提高。

附图说明

[0022] 图1为本发明实施例的结构示意图；

[0023] 图2为图1的正视图；

[0024] 图3为图1的左视图；

[0025] 图4为图1中泡罩板出料口的剖视图。

[0026] 附图中，1-凸模组件；2-凹模组件；3-冲裁导向柱；4-动力传动装置；5-泡罩带；6-泡罩板；

[0027] 11-凸模；12-凸模安装板；13-十字型推料板；14-十字型推料板安装座；15-凸模组件安装基座；16-凸模导向柱；17-凸模回位弹簧；18-凸模组件安装基座回位弹簧；21-凹模；22-凹模组件安装基座；23-泡罩板出料口；24-泡罩板限位块；25-卡槽；41-主动凸轮；42-主动凸轮轴；43-从动凸轮；44-从动凸轮轴。

具体实施方式

[0028] 下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

[0029] 如图1至图4所示，本发明提供了一种药品泡罩包装机的下料冲裁装置，包括横向设置的凸模组件1、凹模组件2、冲裁导向柱3和动力传动装置4。所述凸模组件1包括凸模11、凸模安装板12、凸模导向柱16、十字型推料板13、十字型推料板安装座14、凸模组件安装基座15和凸模回位弹簧17；所述凹模组件2包括凹模21和凹模组件安装基座22，凹模组件安装基座22与机体固定连接，所述凸模11与所述凹模21相适配；十字型推料板13由两推料板呈十字交叉形成，所述凸模导向柱16和十字型推料板安装座14均固定在凸模组件安装基座15上，十字型推料板13固定在十字型推料板安装座14上；凸模安装板12位于十字型推料板安装座14和凸模11之间并设置在所述凸模导向柱16上，所述凸模11固定在凸模安装板12上，凸模11包括若干个封闭的环形切口，所述凹模21包括若干个和所述环形切口相适配的通孔，所述十字型推料板13与环形切口一一对应，在凸模安装板12上设有与十字型推料板13一一对应的通孔，每个十字型推料板13通过对应的通孔穿出凸模安装板12并进入对应的环形切口中，在自然状态下十字型推料板13前端位于对应的环形切口内；凸模回位弹簧17设置在凸模安装板12和十字型推料板安装座14之间的凸模导向柱16上；所述冲裁导向柱3穿过凸模组件安装基座15和凹模组件安装基座22且两端和药品泡罩包装机机体固定连接；凸模组件安装基座15和凹模组件安装基座22之间的冲裁导向柱3上设置有凸模组件安装基座回位弹簧18。凸模安装板12能沿着凸模导向柱16和十字型推料板13相对运动，固定在凸模安装板12上的凸模11也就能和十字型推料板13相对运动，凸模回位弹簧17的设置使相对运动后的凸模安装板12回位。凸模回位弹簧17和凸模组件安装基座回位弹簧18均要保持使凸模安装板12和凸模组件1回位的弹力，冲裁时十字型推料板13位于凸模11中，不影响凸模11对泡罩板6的冲裁，凸模安装板12被凹模21口挡住后，位于凸模11切口中的十字型推料板13将泡罩板6继续向前推进。凸轮进入返回行程时，在凸模回位弹簧17、凸模组件安装基座回位弹簧18的作用下，凸模组件1复位。

[0030] 动力传动装置4包括主动凸轮41、主动凸轮轴42、从动凸轮43和从动凸轮轴44，所述主动凸轮轴42可转动地安装在机体上，主动凸轮41固定设置在主动凸轮轴42上；所述从动凸轮轴44可转动地安装在凸模组件安装基座15上，从动凸轮43固定设置在从动凸轮轴44上，主动凸轮41和从动凸轮43对应以驱动从动凸轮43转动。凹模组件安装基座22和机体固定连接时，机体和凹模组件2相对静止，从动凸轮轴44安装在凸模组件安装基座15上，凸模组件安装基座沿15着冲裁导向柱3运动；凸模组件安装基座15和机体固定连接时，机体和凸模组件1相对静止，从动凸轮轴44安装在凹模组件安装基座22上，凹模组件安装基座22沿着冲裁导向柱3运动，主动凸轮轴42可转动地安装在机体上均可以达到相应的效果。

[0031] 凹模21包括泡罩板出料口23，所述泡罩板出料口23设置有泡罩板限位块24。冲裁时凸模安装板12达到凹模21边缘时被凹模21口挡住，凸模11停止前进，通过压缩凸模回位弹簧17，动力传动装置4驱动凸模组件安装基座15带动十字型推料板13推动泡罩板6沿着泡罩板出料口23继续前进，直至泡罩板6到达泡罩板限位块24所形成的限位位置处，完成泡罩板6的推送，为后续吸盘吸取下料准备好准确位置。

[0032] 泡罩板限位块24在每个泡罩板出料口均为两组并设置在泡罩板出料口上方和下方且正对，两组泡罩板限位块24上下间距小于冲裁后的泡罩板6通过泡罩板出料口23时的竖向尺寸，每组泡罩板限位块24为前后设置的两个，同一组的两个泡罩板限位块24之间形成卡槽25，上下两组泡罩板限位块24形成的两卡槽25用于卡放冲裁后的泡罩板6使之定位。泡罩板限位块24在泡罩板6的前进方向内侧为向外弯折的弧线，外侧为和泡罩板出料口垂直的直线，泡罩板限位块24形成的卡槽25将泡罩板6卡住，方便吸盘来吸取。当十字型推料板13推动冲裁好的泡罩板6沿着泡罩板出料口23前进时，泡罩板6上下边缘先接触到泡罩板出料口上下方向靠近凸模11的泡罩板限位块24，刚开始接触时，泡罩板没有变形，当十字型推料板13继续往前推动时，由于泡罩板限位块24的阻挡作用，泡罩板中间往前运动并形成凸起，四周慢慢收拢而逐渐脱离泡罩板限位块24的阻挡，当完全脱离时，泡罩板上下边缘到达卡槽位置并弹开进入卡槽中实现定位。

[0033] 冲裁导向柱3和凸模导向柱16均为圆柱体形，所述凸模组件安装基座15和冲裁导向柱3连接处，凸模安装板12和凸模导向柱16连接处均设置有直线轴承，直线轴承与圆柱体形冲裁导向柱3和凸模导向柱16配合使用。

[0034] 本发明的工作原理：主动凸轮41驱动从动凸轮43带动凸模组件1沿冲裁导向柱3向凹模组件2进行往复运动时，当凸模11与凹模21相接触，开始对待冲裁泡罩带5进行冲裁，泡罩带5被冲裁断裂形成泡罩板6后，凸模11继续前进，当凸模安装板12与凹模21边缘接触后，凸模安装板12被凹模21口挡住，凸模11停止运动，十字型推料板安装座14通过压缩凸模回位弹簧17带动十字型推料板13推动泡罩板6沿着泡罩板出料口23继续前进，直至泡罩板6到达泡罩板限位块24所形成的卡槽25处，完成泡罩板6的推送，为后续吸盘吸取下料准备好准确位置，进而使得设备生产效率得到极大提高。

[0035] 本发明药品泡罩包装机的下料冲裁装置的冲裁方法包括以下步骤：

[0036] 步骤S1，凸模组件1进给阶段：动力通过主动凸轮41传递到从动凸轮43上，进而推动凸模组件安装基座15带动凸模组件1沿着冲裁导向柱3向凹模组件2直线运动。

[0037] 步骤S2，凸模11冲裁工作阶段：当凸模11与凹模21相接触，开始对待冲裁泡罩带5进行冲裁，泡罩带5被冲裁断裂形成泡罩板6后，凸模11继续向前运动，当凸模安装板12与凹模21边缘接触后，凸模11停止运动。

[0038] 步骤S3，泡罩板推送入位阶段：凸模11停止运动后，十字型推料板安装座14上的十字型推料板13推动泡罩板6沿着泡罩板出料口23继续向前运动，直至泡罩板6到达泡罩板限位块24所形成的卡槽25处，完成泡罩板6的推送，为后续吸盘吸取下料准备好准确位置。

[0039] 步骤S4，组件返程阶段：凸轮进入返回行程，在凸模回位弹簧17、凸模组件安装基座回位弹簧18的作用下，凸模组件1回到初始位置；同时吸盘到达吸附位置，将位于卡槽25中的泡罩板6吸出并吸附在吸盘上。

[0040] 最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管申请人参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。