分离PHA的方法

摘要

本发明涉及从包含聚羟基烷酸酯的生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，所述方法包括以下步骤：借助于基于在链中具有2‑4个碳原子的烷基醇的提取剂从生物质提取除了聚羟基烷酸酯以外的生物质组分，从由此获得的提取溶液分离包含这些组分的提取物，通过用水溶液蒸馏或通过用水蒸气反萃或通过干燥从固相除去提取剂的剩余部分，通过基于氯代烃的提取剂从固相提取由此预先净化的聚羟基烷酸酯，从由此获得的提取溶液分离聚羟基烷酸酯，且将这种提取物进料到循环回路以便获得聚羟基烷酸酯沉淀。

权利要求

1.从产生聚羟基烷酸酯的微生物发酵的生物质和/或从包含至少一种产生聚羟基烷酸酯的作物的生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，其中，如果发酵，所述生物质首先通过从发酵介质分离到至少20％的干物质含量而浓缩，将聚羟基烷酸酯从所述生物质提取到基于氯代烃的提取剂中，从而从由此获得的提取溶液分离提取物且在从这种提取物除去提取剂之后使聚羟基烷酸酯沉淀，特征在于，在借助于以1∶0.5-1∶5的生物质∶提取剂重量比加到生物质中的基于在链中具有2-4个碳原子的烷基醇的提取剂从生物质提取聚羟基烷酸酯之前，提取除了羟基烷酸酯以外的生物质组分，由此这种提取在20-120℃范围的温度下进行5-90分钟，从而将包含这些生物质组分的提取物通过过滤和/或倾析和/或离心从由此获得的提取溶液分离，且提取剂的剩余部分通过从水溶液蒸馏或通过用水蒸气汽提或通过干燥从固相除去，且通过基于氯代烃的提取剂从由此预先净化的固相提取聚羟基烷酸酯，所述提取剂以1∶5-1∶20的生物质∶提取剂重量比加到其中，由此这种提取操作在20-120℃范围的温度下进行5-90分钟，从而将包含聚羟基烷酸酯的提取物通过过滤和/或倾析和/或离心从由此制备的提取溶液分离，且这种提取物随后进料或连续进料到循环回路，该循环回路填充有具有20-120℃的温度的水，或视情况而定，所述循环回路填充有由水和由至多20％重量用于提取聚羟基烷酸酯的基于氯代烃的提取剂制得的混合物，通过所述方式从这种提取物除去提取剂，并使聚羟基烷酸酯沉淀。

2.根据权利要求1的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，所述提取使用基于在链中具有2-4个碳原子的烷基醇的提取剂在至少两个阶段中运行，各个阶段在20-120℃的温度下进行5-90分钟，由此在各个后续阶段之前使来自前面阶段的固相通过倾析和/或过滤和/或离心进行浓缩。

3.根据权利要求2的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，单个提取阶段在相互逆流操作中进行。

4.根据权利要求1-3中任一项的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，将基于在链中具有2-4个碳原子的烷基醇的提取剂以1∶2-1∶3的重量比加到生物质。

5.根据权利要求1-3中任一项的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，使用基于在链中具有2-4个碳原子的烷基醇的提取剂进行提取20-40分钟。

6.根据权利要求1-3中任一项的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，基于烷基醇的提取剂为选自乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、异丁醇、叔丁醇及其至少两种的混合物的提取剂。

7.根据权利要求1-3中任一项的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，借助于基于氯代烃的提取剂的提取在至少两个阶段中运行，各个阶段在20-120℃的温度下进行5-

90分钟，由此在各个阶段之后通过倾析和/或过滤和/或离心从提取溶液分离不溶性残留物。

8.根据权利要求7的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，单个提取阶段在相互逆流操作中进行。

9.根据权利要求1-3中任一项的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，借助于基于氯代烃的提取剂的提取进行20-40分钟。

10.根据权利要求1-3中任一项的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，基于氯代烃的提取剂为选自二氯甲烷、氯仿、四氯甲烷、二氯乙烷或其至少两种的混合物的提取剂。

11.根据权利要求1-3中任一项的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，在蒸馏提取剂之前以1∶2-1∶10的比率用水稀释固相且从这种水溶液的蒸馏在精馏塔中在0.1-6巴的压力下执行。

12.根据权利要求1-3中任一项的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，用水蒸气汽提在精馏塔中在0.1-6巴的压力下进行。

13.根据权利要求1-3中任一项的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，包含聚羟基烷酸酯的提取物在被进料到循环回路中之前通过蒸发出提取剂以达到5-10％的聚羟基烷酸酯浓度来浓缩。

14.根据权利要求13的从生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，特征在于，为了在循环回路中蒸发出基于氯代烃的提取剂，利用在浓缩包含聚羟基烷酸酯的提取物期间获得的提取剂的蒸气的冷凝热。

说明书

分离PHA的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及从通过产生聚羟基烷酸酯的微生物发酵的生物质和/或从包含至少一种产生聚羟基烷酸酯的作物的生物质分离聚羟基烷酸酯(PHA)的方法，其中聚羟基烷酸酯通过用基于氯代烃的提取剂从生物质提取分离，从而从由此获得的提取溶液分离提取物，且随后，从提取物沉淀聚羟基烷酸酯。

背景技术

[0002] 聚羟基烷酸酯(PHA)变得越来越重要，为常规塑料提供有前景的备选物，由于它们具有有利的机械性质，且与其他生物聚合物不同，其性能如热塑性塑料。此外，它们可以回收自可再生资源，例如生物质，即来自在其生命周期期间产生PHA作为其食品和能量储存的微生物发酵的生物质，或来自由至少一种产生PHA的作物例如转基因玉米产生的或包含该作物的生物质。而且，在第一种情况下，通过选择用于培养的微生物菌株和/或碳源(糖/脂质)，可能获得不同组成的PHA，且因此提供所采用的微生物的合适生长条件，其细胞中的PHA含量可以达到至多90％。另外，当在发酵期间使用菌株钩虫贪铜菌(Cupriavidus necator)H16的细菌时，可能作为碳源消耗来自热制备食品的废弃食用油，其优点为其低成本和商业可利用性。PHA的公知类型为聚羟基丁酸酯(PHB)及其包含3-羟基戊酸酯和3-羟基己酸酯的共聚物。

[0003] 当前，已知从包含PHA的生物质分离PHA的多种方法，其中使用各种溶剂，例如部分卤代烃(例如参见EP 0015123和US 4324907)、碳酸酯(例如参见US  4101533和US 4140741)、高级醇及其酯(例如参见US 2007/0161096、WO 97/07229和WO 2009/114464)和其他物质，例如二羧酸和三羧酸的酯和γ-丁内酯(例如参见US 4968611)等，其从生物质提取PHA且由此随后以合适方法分离PHA。这些方法的缺点为以下事实：由于所采用的溶剂的特征，它们在较高温度下进行，这同时导致分离的PHA的热降解。

[0004] 从该观点来看，最有利的解决方案为使用基于氯代烃的提取剂，由于这能够使PHA在低温(一般约100-120℃范围)下与它们分离，在该温度下还不会出现PHA的热降解(例如参见US 4310684、EP 0014490、US 4562245、US 4705604和US 5213976)。然而，在试验这些方法期间，发现基于氯代烃的提取剂还从生物质提取除了PHA以外的其他组分，其在随后分离期间与PHA一起在水中沉淀，因此基本上降低其最后的纯度。因此，纯度最多达到约90％(例如参见下文的对比实施例1)。另外，在根据US 5213976的方法中，在沉淀期间不充分的水湍流导致形成必须另外粉碎的PHA大颗粒。

[0005] 其中消除PHA被生物质的不期望组分污染的备选方法为用有机溶剂沉淀PHA。然而，这种有机溶剂(显著过量使用)的进一步处置的成本高，且PHA以具有高水分含量的凝胶形式沉淀，且因此它们必须进一步干燥。

[0006] 本发明的目的在于提出从通过产生聚羟基烷酸酯的微生物发酵的生物质和/或从包含至少一种产生聚羟基烷酸酯的作物的生物质分离聚羟基烷酸酯的方法，这将导致它们以高纯度分离，且视情况而定，还可以为可能的最小颗粒的形式。

[0007] 发明原理

[0008] 本发明的目标通过根据本发明从产生聚羟基烷酸酯的微生物发酵的生物质和/或从包含至少一种产生聚羟基烷酸酯的作物的生物质分离聚羟基烷酸的方法获得，其中聚羟基烷酸酯用基于氯代烃的提取剂从生物质提取，如果发酵，所述生物质首先通过从发酵介质分离到至少20％的干物质含量而浓缩，从而从这种由此获得的提取溶液分离提取物，从提取物除去提取剂，并使聚羟基烷酸酯沉淀，其原理在于在借助基于在链中具有2-4个碳原子的烷基醇的提取剂(其以1∶0.5-1∶5、优选1∶2-1∶3的重量比加到生物质)从生物质提取聚羟基烷酸酯之前，提取除了聚羟基烷酸酯以外的生物质组分，从而这种提取在20-120℃范围的温度下进行5-90分钟，优选20-40分钟。之后将包含这些生物质组分的提取物通过过滤和/或倾析和/或离心从由此获得的提取溶液分离，且提取剂的剩余部分通过从水溶液蒸馏或通过用水蒸气反萃或通过干燥固体内含物从固相除去。从由此预先净化的固相，借助基于氯代烃的提取剂提取聚羟基烷酸酯，所述提取剂以1∶5-1∶20的重量比加到其中，从而这种提取操作在20-120℃范围的温度下进行5-90分钟，优选20-40分钟，从而将包含聚羟基烷酸酯的提取物借助过滤和/或倾析和/或离心从由此获得的提取溶液分离。这种提取物随后进料或连续进料到循环回路，该循环回路填充有具有20-120℃的温度的水，或视情况而定，填充有由水和由至多20％重量用于提取聚羟基烷酸酯的基于氯代烃的提取剂制得的混合物，通过所述方式从这种提取物除去提取剂，并使聚羟基烷酸酯沉淀。以这种方式回收的聚羟基烷酸酯的纯度超过99％，达到97％和更高的产率。那么，获得的聚羟基烷酸酯的粒径为约1mm。

[0009] 为了获得具有较高纯度的PHA，借助基于在链中具有2-4个碳原子的烷基醇的提取剂的提取方法可以在更多个阶段中运行，各个阶段在20-120℃范围的温度下进行5-90分钟，且在各个后续阶段之前来自前面阶段的固相通过倾析和/或过滤和/或离心浓缩。

[0010] 合适的烷基醇提取剂包括乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、异丁醇、叔丁醇或其至少两种的混合物。

[0011] 为了获得较高产率的聚羟基烷酸酯，借助基于氯代烃的提取剂的提取方法可以在更多阶段中运行，各个阶段在20-120℃的温度下进行5-90分钟，且在各个后续阶段之前将来自前面阶段的固相通过倾析和/或过滤和/或离心浓缩。

[0012] 基于氯代烃的合适提取剂为二氯甲烷、氯仿、四氯甲烷、二氯乙烷或其至少两种的混合物。

[0013] 从降低所用的提取剂(基于在链中具有2-4个碳原子的烷基醇的提取剂和基于氯代烃的提取剂两者)的量的观点来看，有利的是单个提取阶段在相互逆流操作中执行，当来自各个后续阶段的提取物返回到前面阶段，“纯净”提取剂仅进料到最后阶段。

[0014] 如果基于具有2-4个碳原子的烷基醇的提取剂的剩余部分通过蒸馏从固相除去，有利的是固相首先用水以1∶2-1∶10的重量比稀释，且蒸馏的方法随后在精馏塔中在0.1-6巴的压力下进行。

[0015] 如果基于具有2-4个碳原子的烷基醇的提取剂的剩余部分通过用水蒸气反萃从固相除去，这种反萃方法在精馏塔中在0.1-6巴的压力下进行。

[0016] 为了实施PHA的更强烈沉淀，有利的是包含PHA的提取物在进料到循环回路之前通过蒸发出提取剂来浓缩，以获得聚羟基烷酸酯的5-10％的浓度。在这种方法期间获得的冷凝热可以随后用于在循环回路中蒸发出基于氯代烃的提取剂。

[0017] 具体描述

[0018] 根据本发明从在其生命周期期间产生PHA作为其食品和能量储存的微生物(例如通过菌株钩虫贪铜菌(Cupriavidus necater)H16的细菌等)发酵的生物质和/或从包含至少一种产生PHA的作物(例如转基因玉米等)的生物质分离聚羟基烷酸酯(PHA)的方法中，在从生物质提取PHA之前，除去其可以污染PHA的组分且只有在此之后，PHA从由此预先净化的生物质提取到基于氯代烃的提取剂中。包含PHA的提取物之后进料，或连续进料到循环回路，其中除去提取剂并使PHA沉淀。

[0019] 为了除去生物质的不期望的组分，使用基于在链中具有2-4个碳原子的烷基醇的提取剂，例如乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、异丁醇、叔丁醇或其至少两种的混合物，将其以1∶0.5-1∶5的重量比、优选以1∶2-1∶3的重量比加到生物质。提取操作进行5-90分钟，优选20-
40分钟，在20-120℃的温度下，优选在低于具体提取溶液的沸点5℃的温度下，温度越高，生物质的提取组分的比例越高，且因此所得的PHA纯度也越高。在这种提取中，将原本会在提取PHA期间提取的不期望组分从生物质提取到基于烷基醇的提取剂中，同时不提取PHA且不降低其在生物质中的浓度。在提取完成之后，将包含生物质的不期望组分的提取物通过过滤和/或倾析和/或通过离心从由此制备的提取溶液分离，且从固相除去构成其水分的显著部分的所用提取剂的剩余部分。这可以例如通过用水稀释固相接着在精馏塔中在0.1-6巴的压力下沸腾出提取剂(即通过从水溶液蒸馏)进行，由此，固相的稀释必须充分，即以重量计在约1∶2-1∶10范围中，以便避免精馏塔的阻塞。意料不到地，显示在实验期间，该程序还对随后提取PHA到基于氯代烃的提取剂中的速度具有积极影响。

[0020] 从固相除去提取剂的剩余部分的另一个适用方法为在精馏塔中在0.1-6巴的压力下用水蒸气反萃，或其干燥。

[0021] 从提取溶液分离的提取物构成根据本发明的PHA的分离方法的废弃物。有利的是，其中包含的提取剂例如借助于从水溶液蒸馏从废弃物再循环。同时，随着这种提取剂的浓度降低，生物质的提取组分沉淀。这些可以随后分离，例如，通过过滤和/或倾析和/或离心。

[0022] 为了获得具有较高纯度的PHA，使用基于具有2-4个碳原子的烷基醇的提取剂的所述提取可以在更多个阶段中(优选例如在2-5个阶段中，或在需要的情况下，甚至更多)运行，各个阶段在上述时间段且在上述温度下进行，由此在各个后续阶段之前，来自前面阶段的固相通过过滤和/或倾析和/或离心浓缩。单个提取阶段的条件可以相同，或至少一个阶段可以在温度和/或提取的持续时间方面不同于其他。优选地，单个阶段在逆流操作中进行，即，将来自各个下一个后续阶段的提取物进料到前面阶段，由此将不具有提取物质的“纯净”提取剂仅进料到最后阶段。因此，可能实现与用在并流装置中进行的单个阶段的相同效果，但显著减少提取剂的量。

[0023] 为了从由此获得且预先净化的固相或从生物质提取PHA，使用基于氯代烃的提取剂，以1∶5-1∶20的重量比加到其中。由于提取溶液中的PHA的含量对溶液的粘度和提取物随后从固相分离具有重要影响，有利的是以所得的提取溶液具有1-10％、优选3-5％的PHA浓度的这样的方式选择提取剂与固相的比率。而且，重要参数为固相中水的含量，其对提取速度具有影响，在生物质中的水的含量低的情况下，难以提取PHA到提取剂中；另一方面，生物质中的较高水含量利于PHA的提取方法，且因此不建议蒸馏水。有利的水含量为40-70％范围。PHA的提取随后进行5-90分钟，优选20-40分钟，在20-120℃的温度下，然而优选地，低于具体提取溶液的沸点5℃。

[0024] 将包含PHA的提取物通过过滤和/或倾析和/或离心从由此制备的提取溶液分离。将这种提取物进料或连续进料到填充有具有20-120℃的温度的水的循环回路中，从这种提取相分离提取剂进入该循环回路，并使PHA沉淀。因此，随时间推移，循环回路中的水转变成水和提取剂的混合物，具有至多20％的该提取剂浓度(由此其还不阻止PHA沉淀)。循环回路由U形管道构成，其上升通道引导到液体分离器的侧面，且其下降通道从该分离器的底部引导出来。液体在循环回路中循环通过由在提取物与回路中的液体接触期间提取剂部分蒸发引起的虹吸作用实现。在循环回路的上升通道的下部采用喷雾应用。该程序使能够在循环回路中获得高湍流，由此其上升通道中的液体速度为5-10m/s，其导致PHA以随后不必粉碎的小颗粒形式沉淀。

[0025] 在进料包含PHA的提取物到循环回路中之前，有利的是将这种提取物浓缩以达到5-10％的PHA浓度。这例如通过蒸发出提取剂实现，优选在提高的压力(1-6巴，优选2-4巴)下，由此可以进一步使用蒸气的冷凝热(参见下文)。

[0026] 从提取溶液分离的固相构成根据本发明的PHA的分离方法的废弃物。有利的是从其除去提取剂的剩余部分，例如通过用水稀释且随后沸腾去除(即通过蒸馏)。优选地，这种方法可以在精馏塔中执行，由此固相用水稀释必须足够，即在1∶2-1∶10的范围中，以便避免该塔堵塞。因此可能降低该固相中的氯代物质的含量到小于1ppm。沸腾出的固体残留物可以随后通过过滤和/或倾析和/或离心分离。

[0027] 为了获得较高的PHA产率，使用基于氯代烃的提取剂的所述提取可以在更多阶段中(优选地，例如2-5个阶段，或在需要的情况下，甚至更多)运行，各个阶段在上述时间段且在上述温度下进行，由此在各个后续阶段之前将固相通过过滤和/或倾析和/或离心分离从提取溶液。单个提取阶段的条件可以相同，或至少一个阶段在温度和/或提取的持续时间方面可以不同于其他。优选地，单个阶段在逆流操作中进行，即，将来自各个后续阶段的提取物进料到前面阶段，由此将不具有提取物质的“纯净”提取剂仅进料到最后阶段。因此可能获得如同单个阶段在并流操作中进行的相同效果，但提取剂的量显著降低。随后，将在单个提取阶段中分离的提取物混合在一起且进料到循环回路。

[0028] 这种方法的益处是以下事实：为了从提取物蒸发出基于氯代烃的提取剂，可能采用在浓缩包含PHA的提取物期间获得的这种提取剂的蒸气的冷凝热。将热量通过在其上升通道中布置的热交换器进料到循环回路，这显著降低分离PHA的总操作成本。另一种热源的变体例如为蒸气冷凝物。

[0029] 将PHA从循环回路以悬浮液形式进料，优选通过离心过滤器，在其上可能获得约10-20％范围的低水分含量的产物。之后，在需要的情况下，将产物进一步干燥。

[0030] 在开始根据本发明的PHA的分离方法之前，浓缩通过其发酵获得的生物质或发酵溶液以获得具有20-80％、优选40-60％的干物质含量的浓缩物是有利的。作为浓缩的建议方法，例如推荐倾析，由于其还能够从生物质除去废弃食用油，所述废弃食用油在生物质发酵期间用作碳源且未被消耗。除此之外，还可能使用过滤和/或离心。

[0031] 下文描述了采用根据本发明将PHA从产生PHA的微生物发酵的生物质分离的方法的两个具体实施例。然而，以下情况从本主题的要点显而易见：使用其他物质(尤其是提取剂)，或存在单个提取或提取阶段的其他参数，或视情况而定，在上述单个步骤中以及专利权利要求中使用的其他技术，分离PHA的结果将为相同或基本上相同。

[0032] 实施例1

[0033] 将40kg 80％异丙醇水溶液加到20kg通过离心发酵溶液获得的生物质(重量比1∶1.6)，所述发酵溶液具有45％的干物质浓度和干物质中75％的PHA含量，通过所述方式获得提取溶液。提取除了PHA以外的生物质组分随后在恒速搅拌30分钟下在75℃的温度下进行。
之后，这种提取溶液通过离心浓缩且将另外的40kg80％异丙醇水溶液加到19.1kg分离的固相(重量比1∶1.68)。提取的第二阶段随后在与第一个相同的条件下进行，且在其完成之后，提取溶液通过离心浓缩。

[0034] 随后将150kg水加到18kg获得的固相(重量比1∶8.3)且将由此制备的混合物充分搅拌。之后将由此获得的混合物喷雾到精馏塔的顶部，精馏塔的结构填料有10个理论塔板，同时从底部向其中供应蒸气。16kg具有49.5％的干物质含量和干物质中的85.1％的PHA含量的固相通过离心来自精馏塔的塔底流获得，其中异丙醇的含量小于1ppm。

[0035] 随后，将120kg氯仿加到10kg由此获得的固相(重量比1∶12)，通过所述方式获得提取溶液。PHA用氯仿提取，随后在恒速搅拌在50℃的温度下进行30分钟的时间。在其完成之后，将提取溶液离心且将另外的120kg氯仿加到8.1kg固相(重量比1∶14.8)。PHA的提取的第二阶段随后在与第一个相同的条件下进行。在其结束之后，通过离心提取溶液获得6.8kg固相，且通过在80℃的温度下干燥固相进一步获得0.78kg具有10.8％的PHA含量的不溶解残留物。

[0036] 将在提取的单个阶段中获得的包含PHA的提取物混合且浓缩到5％的PHA浓度。由此获得的提取物之后连续进料到填充有预热到70℃的水的循环回路的下部，在其上升通道中布置有通过85℃温度的水可锻化处理的垂直热交换器。循环回路的下降通道中的液体速度为2.5m/s且在循环回路的上升通道中为8m/s。从提取物中的这种液体沉淀的PHA颗粒的平均尺寸为约1mm。随后，所得悬浮液通过nutch过滤器过滤且过滤的PHA颗粒在80℃的温度下干燥，通过所述方式获得4.15kg具有99.2％纯度的PHA(其表示98％产率)。

[0037] 实施例2

[0038] 将25kg 90％乙醇水溶液加到16kg通过离心发酵溶液获得的生物质(重量比1∶1.4)，所述发酵溶液具有47％的干物质浓度和干物质中的76％的PHA含量，通过所述方式获得提取溶液。提取除了PHA以外的生物质组分随后在恒速搅拌在65℃的温度下进行30分钟。
之后这种提取溶液通过离心浓缩且将另外的25kg 90％乙醇的水溶液加到15.3kg分离的固相(重量比1∶1.47)。提取的第二阶段在与第一个相同的条件下执行且在其完成之后，提取溶液通过离心浓缩。

[0039] 随后，将150kg水加到15kg获得的固相(重量比1∶10)且将由此制备的混合物充分搅拌。之后将这种搅拌混合物喷雾到精馏塔的顶部，该精馏塔的定向填充有10个理论塔层，从底部同时向其供应蒸气。通过离心来自精馏塔的残留流体获得13kg具有49.5％的干物质含量和干物质中87.2％的PHA含量的固相，其中的乙醇含量小于1ppm。

[0040] 随后将50kg四氯甲烷加到5kg由此制备的固相(重量比1∶10)，通过所述方式获得提取溶液。用四氯甲烷提取PHA随后在恒速搅拌在60℃的温度下进行30分钟的时间。在其完成之后，将提取溶液离心且将另外的50kg四氯甲烷加到4kg固相(重量比1∶12.5)。PHA的提取的第二阶段随后在与第一个相同的条件下进行。在其完成之后，通过离心提取溶液获得3.1kg固相。随后固相在80℃的温度下干燥且以19.9％的PHA含量进一步获得0.33kg不溶解残留物。

[0041] 将在单个提取阶段中获得的包含PHA的提取物混合且通过蒸发出四氯甲烷浓缩以获得5％的PHA浓度。由此获得的提取物随后连续进料到填充有预热到70℃的水的循环回路的下部，其在其上升通道中具有通过85℃温度的水可锻化处理的垂直热交换器。循环回路的下降通道中的液体速度为2.5m/s，然而在循环回路的上升通道中，其为8m/s。在这种液体中从提取物沉淀的PHA颗粒的平均尺寸为约1mm。所得悬浮液随后通过nutch过滤器过滤且过滤的PHA颗粒在80℃下干燥，通过所述方式获得2.14kg具有99.4％纯度的PHA(表示97％的产率)。

[0042] 对比实施例1-根据US 5213976的方法

[0043] 在试验和验证根据美国专利5213976的从生物质分离PHA的方法的过程期间，揭示基于氯代烃的提取剂还能够从生物质提取除了PHA以外的其他组分，这些组分在随后沉淀到水中期间与PHA一起沉淀，因此污染PHA。在这种情况下，PHA的纯度达到最多约92％。

[0044] 将40kg氯仿加到3.5kg通过离心发酵溶液获得的生物质(重量比1∶11.4)，所述发酵溶液具有47％的干物质浓度且具有在干物质中76％的PHA含量，通过所述方式形成提取溶液。用氯仿提取PHA随后在恒速搅拌在50℃的温度下进行30分钟。之后这种提取溶液通过离心浓缩，通过所述方式获得1.9kg水相、4.5kg不溶解残留物的相和37kg包含PHA的提取物。通过在80℃下干燥不溶解残留物的相，获得0.42kg具有32.1％的PHA含量的不溶解残留物。

[0045] 包含PHA的提取物通过喷嘴喷雾到200升容量的搅拌容器，具有加热到80℃的水，其中PHA以约7mm的平均尺寸的薄片形式沉淀。所得悬浮液随后通过nutch过滤器过滤且过滤的颗粒在80℃的温度下干燥，通过所述方式获得1.15kg具有90.6％纯度的PHA(表示88％产率)。

[0046] 如以上实施例显示，根据本发明的从生物质分离PHA的方法产生显著较高的PHA纯度(约高8-9％)，与显著较高产率(约高10％)，其同时导致形成不需要进一步粉碎的基本上较小的PHA颗粒(具有1/7小的直径)。