卧式螺旋卸料沉降离心机

摘要

发明公开了一种卧式螺旋卸料沉降离心机，其技术方案要点是包括转鼓和螺旋推料器，螺旋推料器包括有芯轴和推料片，芯轴设有入料孔，转鼓设有出液口和出渣口，出液口设有溢流板，入料孔的内壁绕设有用于使悬浮液出料的螺旋输送片，出液口包括有均匀密布在转鼓端部的滤孔，推料片上设有与转鼓内壁增加接触面积的刮片。本发明将悬浮液通过螺旋输送片均匀的推送到转鼓内，因此可避免离心机增加处理量而减低沉渣效果；此外通过滤孔构成的出液口增加了对清液的过滤，因此降低了颗粒排出的概率；再通过刮片增加了推料片与转鼓内壁的接触面积，提高了固相颗粒的推送效果，此外刮片在推送过程中也会对固相颗粒进行挤压，还有利于降低泥饼的含水率。

权利要求

1.一种卧式螺旋卸料沉降离心机，包括转鼓和螺旋推料器，所述螺旋推料器包括有芯轴和绕设在芯轴外壁上的推料片，所述芯轴设有入料孔，所述转鼓的两端分别设有出液口和出渣口，所述出液口设有溢流板，其特征是：所述入料孔的内壁绕设有用于使悬浮液出料的螺旋输送片，所述出液口包括有均匀密布在转鼓端部的滤孔，所述推料片上设有与转鼓内壁增加接触面积的刮片。

2.根据权利要求1所述的卧式螺旋卸料沉降离心机，其特征是：所述螺旋输送片的高度大于入料孔半径的二分之一，并且小于入料孔半径的四分之三。

3.根据权利要求1所述的卧式螺旋卸料沉降离心机，其特征是：所述滤孔呈槽形结构设置。

4.根据权利要求1所述的卧式螺旋卸料沉降离心机，其特征是：所述刮片与芯轴的轴心夹角设置。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的卧式螺旋卸料沉降离心机，其特征是：所述推料片绕在芯轴外壁上的螺距从转鼓出液口至出渣口的方向逐渐缩小。

6.根据权利要求5所述的卧式螺旋卸料沉降离心机，其特征是：所述推料片的外侧端部设有向出渣口一侧倾斜设置的集料片。

7.根据权利要求1所述的卧式螺旋卸料沉降离心机，其特征是：所述溢流板可拆卸设置在出液口外侧。

8.根据权利要求1或2所述的卧式螺旋卸料沉降离心机，其特征是：所述螺旋输送片与入料孔的内壁可拆卸连接。

9.根据权利要求1或4所述的卧式螺旋卸料沉降离心机，其特征是：所述刮片均匀分布在推料片上，并且任意相邻的刮片于旋转过程中均有部分轨迹重叠。

10.根据权利要求9所述的卧式螺旋卸料沉降离心机，其特征是：所述刮片与推料片可拆卸连接。

说明书

卧式螺旋卸料沉降离心机

技术领域

[0001] 发明涉及离心设备领域,更具体地说，它涉及一种卧式螺旋卸料沉降离心机。

背景技术

[0002] 卧式沉降螺旋卸料离心机主要由高转速的转鼓、与转鼓转向相同且转速比转鼓略高或略低的螺旋和差速器等部件组成。当要分离的悬浮液进入离心机转鼓后，高速旋转的转鼓产生强大的离心力把比液相密度大的固相颗粒沉降到转鼓内壁，由于螺旋和转鼓的转速不同，二者存在有相对运动（即转速差），利用螺旋和转鼓的相对运动把沉积在转鼓内壁的固相推向转鼓小端出口处排出，分离后的清液从离心机另一端排出。其主要工作过程为：悬浮液从进料管进入转鼓，固相颗粒在离心力场作用下受到离心力的加速沉降至转鼓内壁，沉降的颗粒在螺旋输送器叶片的推动下，从（直筒段）沉降区通过（锥段）干燥区至固相出口排出；经澄清的液相从溢流孔溢出。从而实现固、液相自动、连续的分离。可应用于脱水、浓缩、分级澄清等不同场合。

[0003] 根据上述现有技术结构，目前的卧式沉降螺旋卸料离心机有以下几个问题：1、悬浮液从进料管进入转鼓是通过在芯轴的一端开设有入料孔实现的，然而现有的入料孔内并没有推送悬浮液的装置，仅靠转鼓在转动过程中将入料孔内的悬浮液从出料端甩出，但并没有将入料孔内的悬浮液推送到出料端的推送装置，因此出料端的排放量不均匀，时多时少，当悬浮液一下排放较多时增加了离心机的处理量，因此可能会降低沉渣效果，同时增加了离心机的损耗降低了使用寿命，而悬浮液排放较少时，又降低了加工效率造成资源浪费，因此需要一种可使悬浮液出料均匀的推送装置；

[0004] 2、经过沉降分离的清液会从离心机排渣的另一端排出，而清液的排出量是通过溢流板调节液层深度，液层深度越大，液相澄清越高，澄清的液体借助重力排出，可根据物料的分离要求选择合适的溢流板，然而该溢流口处不再设有过滤装置，因此增加了悬浮液的颗粒从溢流口处排出的概率，增加了清液含固率；

[0005] 3、现有的螺旋推料器包括有芯轴和绕设在芯轴外壁的螺旋状推料片，而推料片与转鼓内壁的接触面积小，不利于推料片将固相颗粒推送至出渣口，因此降低了工作效率；

[0006] 4、通过转鼓排出的固相滤饼在现有技术中泥饼含水率在60％-70％之间，因此如何进一步降低泥饼的含水率一直是研究的课题。

发明内容

[0007] 针对现有技术存在的不足，发明的目的在于提供一种卧式螺旋卸料沉降离心机，该离心机能够均匀的推送悬浮液出料，提高了推料片的推料效果，并且减低了清液含固率以及泥饼的含水率。

[0008] 为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种卧式螺旋卸料沉降离心机，包括转鼓和螺旋推料器，所述螺旋推料器包括有芯轴和绕设在芯轴外壁上的推料片，所述芯轴设有入料孔，所述转鼓的两端分别设有出液口和出渣口，所述出液口设有溢流板，所述入料孔的内壁绕设有用于使悬浮液出料的螺旋输送片，所述出液口包括有均匀密布在转鼓端部的滤孔，所述推料片上设有与转鼓内壁增加接触面积的刮片。

[0009] 进一步的，所述螺旋输送片的高度大于入料孔半径的二分之一，并且小于入料孔半径的四分之三。

[0010] 进一步的，所述滤孔呈槽形结构设置。

[0011] 进一步的，所述刮片与芯轴的轴心夹角设置。

[0012] 进一步的，所述推料片绕在芯轴外壁上的螺距从转鼓出液口至出渣口的方向逐渐缩小。

[0013] 进一步的，所述推料片的外侧端部设有向出渣口一侧倾斜设置的集料片。

[0014] 进一步的，所述溢流板可拆卸设置在出液口外侧。

[0015] 进一步的，所述螺旋输送片与入料孔的内壁可拆卸连接。

[0016] 进一步的，所述刮片均匀分布在推料片上，并且任意相邻的刮片于旋转过程中均有部分轨迹重叠。

[0017] 进一步的，所述刮片与推料片可拆卸连接。

[0018] 本发明通过在入料孔内设有螺旋输送片，将从进料管的悬浮液通过螺旋输送片均匀的推送到转鼓内，因此可有效避免离心机增加处理量而减低沉渣效果，也不会增加离心机的损耗，即延长了使用寿命，也可避免加工效率降低；此外通过滤孔构成的出液口增加了对清液的过滤，因此大大降低了悬浮液的颗粒从溢流口处排出的概率，有利于降低清液含固率；再通过刮片增加了推料片与转鼓内壁的接触面积，提高了固相颗粒的推送效果，有利于增加工作效率，此外增加的刮片在推送固相颗粒的过程中也进一步对固相颗粒进行挤压，因此还有利于降低泥饼的含水率。

附图说明

[0019] 图1为发明卧式螺旋卸料沉降离心机的立体结构示意视图；

[0020] 图2为图1的A部放大结构示意图；

[0021] 图3为发明卧式螺旋卸料沉降离心机的另一侧立体结构示意视图；

[0022] 图4为图3的B部放大结构示意图；

[0023] 图5为螺旋推料器的立体结构示意视图；

[0024] 图6为图5的C部放大结构示意图。

[0025] 附图标记：1、转鼓；11、出液口；111、滤孔；12、出渣口；13、溢流板；2、螺旋推料器；21、芯轴；22、推料片；221、集料片；23、入料孔；24、螺旋输送片；25、刮片。

具体实施方式

[0026] 参照图1至图6对发明卧式螺旋卸料沉降离心机实施例做进一步说明。

[0027] 一种卧式螺旋卸料沉降离心机，包括转鼓1、螺旋推料器2和差速器，其中螺旋推料器2设置在转鼓1中，转鼓1由主电机拖动，螺旋推料器2由辅电机通过差速器来拖动，转鼓1和螺旋推料器2在高速旋转过程中旋转方向相同，但两者之间由差速器产生一定的速度差，从而执行工作，其中转鼓1包括有沉降区和干燥区，转鼓1的沉降区呈圆柱状结构设置，转鼓1的干燥区呈中空的圆锥台状结构设置，而与转鼓1适配的螺旋推料器2包括有杆状的芯轴
21和螺旋状的推料片22，螺旋状的推料片22绕设在芯轴21外壁上形成螺旋推料器2，芯轴21靠近转鼓1的干燥区一端设有供悬浮液进入转鼓1内的入料孔23，芯轴21的周向侧壁设有与入料孔23导通的出料口，因此入料孔23一端与离心机外侧连通，另一端与转鼓1内连通，转鼓1的两端分别设有出液口11和出渣口12，出液口11位于转鼓1的沉降区一端，出渣口12位于转鼓1的干燥区一端，并且出液口11设有溢流板13。

[0028] 此外入料孔23的内壁绕设有用于使悬浮液出料的螺旋输送片24，螺旋输送片24从入料孔23的一端延伸至另一端，并且螺旋输送片24的螺旋方向与推料片22的螺旋方向相反，由于螺旋推料器2在工作过程中是转动的，因此螺旋推料器2的推料片22在将固相颗粒推向干燥区时（此处需说明的是固相颗粒被推向的一端也就是入料孔23的进料口方向），与推料片22的螺旋方向相反的螺旋输送片24便将悬浮液推向入料孔23的出料口（此处需说明的是悬浮液被推向的一端也就是沉降区的方向），从而通过在入料孔23内设有与推料片22的螺旋方向相反的螺旋输送片24，实现将悬浮液从入料孔23的进料口推送到出料口，并且螺旋输送片24的螺距不变，通过螺旋输送片24排出的悬浮液的液量也将保持不变，因此该结构可方便的将入料孔23内的悬浮液通过螺旋输送片24均匀的推送到转鼓1内，从而有效的避免了因离心机增加处理量而减低沉渣效果的问题，也不会增加离心机的损耗，即延长了使用寿命，也可避免加工效率降低；同时为了进一步提高螺旋输送片24的输送均匀，可以增加螺旋输送片24的高度，使螺旋输送片24的高度大于入料孔23半径的二分之一，并且小于入料孔23半径的四分之三之间，这样增加了螺旋输送片24的高度避免了悬浮液在螺旋输送片24的轴向之间直接跨越，从而降低了输送时的均匀率，此外螺旋输送片24的高度不需要等于入料孔23的半径，这样降低了螺旋输送片24的加工难度，有利于降低加工成本，因此优选为螺旋输送片24的高度等于入料孔23半径的三分之二，既保证了螺旋输送片24的高度有利于提高输送均匀率，也留有加工空间，方便生产组装。

[0029] 此处还可进一步优化有将螺旋输送片24与入料孔23的内壁设置成可拆卸连接，具体实施方式可以有多种，例如将芯轴21位于沉降区和干燥区的两段设置成分体可拆卸连接的结构，这样既可在拆卸的过程中更换螺旋输送片24，或是入料孔23呈圆柱状结构，在芯轴21的端部可拆卸由用于固定螺旋输送片24的固定圈，并且螺旋输送片24固定在入料孔23内的方式也有多种，例如将螺旋输送片24的两端分别通过螺钉的连接方式可拆卸固定在入料孔23内，或是在入料孔23的内壁开设有用于供螺旋输送片24插入并固定的滑槽，滑槽与螺旋输送片24均呈螺旋状，因此螺旋输送片24可拆卸固定在入料孔23内可实施，并且通过该连接方式可进行替换螺旋输送片24，一来可更换损坏的零配件，二来可通过更换不同螺距的螺旋输送片24来达到变更悬浮液的输送速度，便于调控悬浮液的输送量。

[0030] 此外转鼓1的出液口11包括有均匀密布在转鼓1端部的滤孔111，通常情况下是在转鼓1的端部开设有一个较大直径的圆孔，然后在转鼓1的出液口11外侧固定有溢流板13，然而通过将大直径的圆孔改为均匀密布的滤孔111，可使清液经过出液口11的过程中通过滤孔111增加了过滤功能，因此大大降低了悬浮液的颗粒从溢流口处排出的概率，有利于降低清液含固率；同时为了提高过滤效果可以将滤孔111开设呈槽形结构，这是由于孔状结构最小也需要1.2cm的钻头才能实现钻孔，而在转鼓1上可通过铣床加工出的槽状滤孔111达到更小的间隙，因铣床带动刀片加工出的滤孔111其宽度和刀片的宽度一致，而刀片的宽度可为0.75cm甚至更小，因此滤孔111的槽状结构至少达到0.75cm的间隙，因此槽状的滤孔111起到的过滤效果更佳。同时溢流板13可采用可拆卸的连接方式设置在出液口11外侧，这样可通过更换溢流板13，实现调节溢流口的大小，便于调节液层的深度，以达到控制液相澄清度的作用，而连接方式可通过附图公开的内容实现，即通过螺栓穿过压板将溢流板13固定在转鼓1的出液口11外侧。

[0031] 此外推料片22上设有用于与转鼓1内壁增加接触面积的刮片25，刮片25的最外侧与推料片22的最外侧持平，这样增加的刮片25增加了推料片22与转鼓1内壁的接触面积，当螺旋推料器2转动过程中除了推料片22之外还有刮片25会对固相颗粒产生推送作用，提高了固相颗粒的推送效果，有利于增加工作效率；并且刮片25与芯轴21的轴心夹角设置，增加了刮片25与推料片22的推送作用面积，有利于提高推送效果；最优选是将刮片25均匀分布在推料片22的外侧面上，并且任意相邻的刮片25于旋转过程中均有部分轨迹重叠，这样使刮片25在旋转过程中还能重复一部分的推送作用面积，进而提高推送效果；将刮片25与推料片22可拆卸连接，还便于刮片25在损坏后更换，有利于提高配件利用率；推料片22的外侧端部设有向出渣口12一侧倾斜设置的集料片221，使集料片221在旋转过程中能起到推送固相颗粒前移的作用，同时也有起到增加推送作用面积，有利于提高推送效果；此外上述结构中的刮片25以及集料片221在推送固相颗粒的过程中，也会进一步对固相颗粒进行推送以及挤压，因此该结构将固相颗粒推送至干燥区后还有利于降低泥饼的含水率。

[0032] 此外推料片22绕在芯轴21外壁上的螺距从转鼓1出液口11至出渣口12的方向逐渐缩小，该结构使推料片22将固相颗粒从沉降区向干燥区推送过程中，因推料片22的间距越来越小，因此输送面积就越小越小，而会受到越来越大的挤压力，有利于固相颗粒在输送过程中被有效挤压直至沥干，大大降低了泥饼的含水率。

[0033] 以上仅是发明的优选实施方式，发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于发明思路下的技术方案均属于发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为发明的保护范围。