本发明提供的一种洞内拆解盾构机的施工方法。该施工方法包括吊梁的安装、准备运输装置、运输装置进入盾构暗挖隧道、刀盘的拆解及吊运、盾体上半部分的拆解及吊运、螺旋机的拆解及吊运、主驱动翻转支架的安装、刀盘电机、减速机、推进油缸和人员仓的拆解及吊运、盾构机的主驱动的拆解及吊运、拼装机的拆解、井支架及悬臂梁的拆解及吊运、剩余盾体的下部分拆解及吊运、拼装机的吊运和台车和后备部件的分离及转运。本发明采用特殊的吊梁，并配制专门的运输装置来实施洞内盾构机的拆解和运输，让洞内拆机的效果达到井口拆机的效果，整机完备性良好，拆解后盾构机可以重新组装继续使用，解决了现有洞内拆解盾构机后的整机完备性差的问题。
1.一种洞内拆解盾构机的施工方法，其特征在于具体包括以下步骤：
(1)吊梁的安装：在盾构暗挖隧道的顶部对应盾构机两侧拱顶的位置分别安装用于吊装盾构机拆分部件的吊梁，所述吊梁包括滑轨和安装在滑轨滑道上的多个倒链滑车，然后在每个倒链滑车上安装倒链；
(2)准备运输装置：所述运输装置包括行走底架、圆形旋转底架和长方形旋转架，长方形旋转架通过中心转轴与圆形旋转底架的中心点连接，并可沿着圆形旋转底架的中心点旋转，在长方形旋转架底部对应其沿着圆形旋转底架旋转轨迹的位置焊接有多个坦克轮，多个坦克轮的底面均与圆形旋转底架的上表面接触；所述圆形旋转底架的直径小于盾构暗挖隧道的宽度，正常运输状态下，长方形旋转架与行走底架为平行状态，且其宽度小于圆形旋转底架的直径；
(3)运输装置进入盾构暗挖隧道：在运输装置进入暗挖隧道时，将运输装置的长方形旋转架旋转至与行走底架平行，其宽度小于圆形旋转底架的直径，运输装置沿着盾构轨道行走至盾构机刀盘相邻的位置，停止前进；
(4)刀盘的拆解及吊运：将刀盘沿着焊缝切割成多块，并将步骤(1)中安装好的倒链沿着吊梁滑轨移动至刀盘对应的位置，通过倒链将分切后的多块刀盘依次吊运至运输装置的长方形旋转架上，并直接运输出盾构隧道，致使整个刀盘分解运输完成；对于最大宽度大于圆形旋转底架直径的刀盘块，在运输装置进入盾构隧道后，先将长方形旋转架通过外力旋转90°使其与行走底架垂直，之后通过倒链将其吊运至运输装置的长方形旋转架上，再通过外力将长方形旋转架旋转至原始位置，然后运输出盾构隧道；
(5)盾体上半部分的拆解及吊运：在刀盘拆解完成之后或在刀盘拆解的同时对盾体上部分进行拆解，其拆解顺序为从与刀盘相邻的盾体依次拆解至盾尾，或将盾构机主驱动安装部分的盾体上半部分和盾尾上半部分拆除；每部分盾体与相邻盾体之间通过切割装置分切开，并将各个部位的连接螺栓拆开，确保该部分与其它盾体部分完全分离，然后将运输装置推至盾体相邻的位置，并将长方形旋转架通过外力旋转90°使其与行走底架垂直，之后通过倒链将拆解开的盾体部分吊运至运输装置的长方形旋转架上，再通过外力将长方形旋转架旋转至原始位置，并运输出盾构隧道；
(6)螺旋机的拆解及吊运：利用吊梁上的多个倒链将螺旋机和螺旋机驱动部分分别挂住，并在盾尾管片上设置多个吊点，安装多个倒链水平拉动螺旋机后移，当螺旋机拉出前盾后，将螺旋机慢慢放平，并利用吊梁上的多个倒链吊运螺旋机水平后移，螺旋机后端用管片小车支撑，将螺旋机拉出盾体后置于盾构机尾部的管片小车上或通过管片小车将螺旋机从盾构机尾部运出盾构隧道；
(7)主驱动翻转支架的安装：拆除刀盘后，将与刀盘相邻的盾构机主驱动安装部分盾体与后部分的盾体切割开，然后通过千斤顶将前部分盾体和主驱动整体移动至刀盘所在位置，将后部分盾体向后移动2-3m，并在两部分盾体之间的空间安装主驱动翻转支架，所述主驱动翻转支架包括左、右支撑架，左、右支撑架均为反向7字型支架，在其横向支撑杆上部分别焊接有主驱动支撑轨道；在盾构机主驱动两侧对称焊接有左、右主驱动翻转支轴，左、右支撑架分别安装在盾构机主驱动的两侧，底部与固定在底面的预制板焊接，固定好之后的左、右支撑架分别置左、右主驱动翻转支轴的下方，且两主驱动翻转支轴与两个支撑架上的主驱动支撑轨道接触，并能沿着主驱动支撑轨道翻转；
(8)刀盘电机、减速机、推进油缸和人员仓的拆解及吊运：先将主轴承内齿轮油排放后,拆除中心回转接头、管路、刀盘电机及减速机，然后依次拆除推进油缸和人员仓，刀盘电机及减速箱的拆除顺序为先拆最顶端的，然后按照左右从顶部到底部逐一进行拆除；拆除后的每个部件通过吊梁上的倒链吊至运输装置，并运出暗挖隧道；
(9)盾构机的主驱动的拆解及吊运：将主驱动沿着步骤(7)中安装的左、右支撑架上的主驱动支撑轨道向后移动至完全脱离主驱动盾体，并将主驱动盾体的下部分拆除，按照步骤(5)中盾体上部分的吊运方法将主驱动盾体的下部分运出盾构隧道，之后通过吊梁上的倒链将主驱动翻转90°，使其平放于左、右支撑架上，然后在底面铺设轨道至主驱动下方，将运输装置沿着轨道推到主驱动下方，并在运输装置上置放千斤顶将主驱动托住，最后通过倒链将主驱动吊放置运输装置的长方形旋转架上，调整好角度将其运输出盾构隧道；
(10)拼装机的拆解：盾构机主驱动运走后将步骤(9)中铺设的轨道拆除，并拆除主驱动翻身支架，清理场地，之后将剩余部分的盾体向前推至刀盘的位置，然后用多个倒链将拼装机吊起，临时存放在盾尾后部；
(11)井支架及悬臂梁的拆解及吊运：当步骤(5)中的盾体上半部分的拆解顺序为从与刀盘相邻的盾体依次拆解至盾尾时，便直接开始拆除井支架及悬臂梁；当步骤(5)中的盾体上半部分的拆解顺序为将盾构机主驱动安装部分的盾体上半部分和盾尾上半部分拆除时，先将未拆除的盾体上部分拆除之后，再开始拆除支架及悬臂梁，其未拆除的盾体上部分拆除过程与步骤(5)中其它盾体上部分的拆除方法一致；井支架及悬梁臂的具体拆解为，先通过吊梁上的倒链将两根悬臂梁吊起，拆除两悬臂梁与井字架之间的连接螺栓，并将双臂梁临时放在盾尾处；然后通过倒链将井字架吊紧，并拆除井字架与盾体外壳下部之间的连接螺栓，吊起井字架，用另一个倒链对井字架翻转90°，使其呈水平状态，并平放至运输装置的长方形旋转架上，最后利用滑轨倒链将两根悬臂梁分别吊运至运输装置的长方形旋转架上，并通过运输装置将井架与悬臂梁运输出暗挖隧道；所述井字架和悬臂梁也可以分开运输出暗挖隧道；
(12)剩余盾体的下部分拆解及吊运：其拆解顺序为从靠近刀盘的一端依次拆解至盾尾，或先拆除中间部分的盾体，再拆解前后的盾体；每部分盾体与相邻盾体之间通过切割装置分切开，并将各个部位的连接螺栓拆开，确保该部分与其它盾体部分完全分离，然后将运输装置推至盾体相邻的位置，并将长方形旋转架通过外力旋转90°使其与行走底架垂直，然后通过倒链将其吊运至运输装置的长方形旋转架上，再通过外力将长方形旋转架旋转至原始位置，并运输出盾构隧道；
(13)拼装机的吊运：直接采用多个倒链将拼装机吊运至运输装置上或者先通过多个倒链将其翻转90°后水平置于运输装置上，然后通过运输装置运出盾构暗挖隧道；
(14)台车和后备部件的分离及转运：采用现有台车及后备部件分离的方法直接对台车及后备部件进行分离和并从盾构始发站出口运出，所述台车及后备部件的分离和转运与盾体拆解同步作业，或在盾体拆解前作业，或在盾体拆解完成之后作业。
2.根据权利要求1中所述的一种洞内拆解盾构机的施工方法，其特征在于：所述步骤(1)中的吊梁滑轨通过多个锚固件固定在盾构暗挖隧道的顶部，每个锚固件通过转动方向一致的转动构件与滑轨转动连接，在每个倒链滑车上设有用于安装倒链的倒链挂轴；每个锚固件是由锚索、锚索板和锚索套组成，首先在盾构洞内对应盾构机两侧拱顶的安装吊梁滑轨的位置预埋多根锚索，在每根预埋锚索的位置通过液压顶外部加压安装一套锚索板及锚索套，并确定锚索板及锚索套到达核定荷载；然后制作和安装转动构件，转动构件是由单吊耳、双吊耳和转动插销组成，转动插销将单吊耳和双吊耳固定连接，其两端可以通过焊接的方式将其加固，然后将转动构件的单吊耳焊接在锚索板上，双吊耳焊接在滑轨上。
3.根据权利要求1中所述的一种洞内拆解盾构机的施工方法，其特征在于：所述步骤(2)中运输装置的行走底架是由四台管片小车组成，四台管片小车两个一组并排设置，每组的两台管片小车通过设置在管片小车上方的型钢支架连接，所述圆形旋转底架固定焊接在型钢支架上方，将两组管片小车连为一个整体式的方形行走底架；所述长方形旋转架底部对称焊接有左、右弧形旋转块，两弧形旋转块分别设置在长方形旋转架沿着圆形旋转底架旋转时与圆形旋转底架接触的两个部位，其两弧形旋转块的中心点重合，并与圆形旋转底架的圆心同轴；所述多个坦克轮均匀分布在左、右弧形旋转块底部，并在长方形旋转架旋转过程中，沿着其旋转轨迹做环形运动；所述圆形旋转底架的直径不大于8m，所述长方形旋转架的长度为长度9-10m，宽度为3-4m。
4.根据权利要求1中所述的一种洞内拆解盾构机的施工方法，其特征在于：所述步骤(7)主驱动翻转支架的左、右支撑架均由支撑腿、L型支架和主驱动支撑轨道组成，L型支架顺时针旋转90度后水平置于支撑腿上方，其竖向的支撑杆底端与支撑腿的顶端焊接，主驱动支撑轨道设置在水平状L型支架的横向支撑杆上方。
5.根据权利要求1中所述的一种洞内拆解盾构机的施工方法，其特征在于：所述步骤(4)中刀盘的分离从上至下、从外圈到内圈的顺序采用碳刨的方法先将未与主驱动连接的部分进行刨除，并依次焊接起吊吊耳，然后通过安装在吊梁上的倒链将其吊运至运输装置上，依次运出盾构暗挖隧道；周边部分的刀盘完全拆除之后，最后拆除中间部分刀盘与主驱动的连接螺栓，并焊接起吊及翻身吊耳，利用倒链对中间部分的刀盘进行起吊并翻转90°后置于运输装置上，将其运出盾构暗挖隧道。
6.根据权利要求1中所述的一种洞内拆解盾构机的施工方法，其特征在于：所述步骤(5)、步骤(11)和步骤(12)中对于盾体的每个部分的拆解和吊运，先将每个部分与相邻盾体之间的焊缝刨除，并将盾体部分与内部部件的连接螺栓拆除，然后在每个部分上焊接四个吊耳，并用安装在顶部吊梁上的四个20吨倒链通过倒链滑车将每个盾体部分吊至运输装置上，利用运输装置的长方形旋转架将其回转90°，使其宽度小于圆形旋转底架的宽度后运出暗挖隧道；在盾体拆解过程中，对于影响盾体拆解的盾体内部附件需要先行拆除。
7.根据权利要求1中所述的一种洞内拆解盾构机的施工方法，其特征在于：所述步骤(6)中螺旋机的拆解及吊运，利用顶部倒链小车上的六个20吨倒链将螺旋机和螺旋机驱动部分分别挂住，然后在盾体尾部管片上设置两个吊点，挂两个5吨倒链水平拉动螺旋机后移，当螺旋机拉出前盾，然后将螺旋机慢慢放平，利用六个20吨倒链后移。
8.根据权利要求1中所述的一种洞内拆解盾构机的施工方法，其特征在于所述步骤(8)中刀盘电机、减速机、推进油缸和人员仓拆除的具体过程如下：
(a)将主轴承内齿轮油排放后,提前拆除中心回转接头、管路、刀盘电机及减速机，每拆除一个驱动电机及减速箱，用预先准备好的封板将主驱动及减速箱连接面封好，防止进入杂物污染；
(b)拆除推进油缸，推进油缸拆除前要确保管片与油缸回收状态的间距超过2000mm,并且预先将铰接油缸拆除，同时，将推进油缸的进回油管拆除并做好封堵，然后割除推进油缸的定位调节块，将推进油缸从顶部的油缸拆起，并通过吊梁上的倒链将油缸吊起来水平抽出，并放置在运输装置上，运出盾构暗挖隧道；双缸的推进油缸先将油缸的撑靴部位拆除，再将油缸分别抽出；
(c)拆除人员仓，人员仓的拆除是直接用吊梁上的倒链将人员仓吊住，并将人员仓与前体连接螺栓拆除，然后通过盾尾铰接座子用倒链将人员仓向后平移，并通过滑轨倒链及侧面倒链配合，将人员仓缓慢放置到准备好的运输装置上，并运出盾构暗挖隧道；
上述部件在运输过程中，如果其宽度大于运输装置的圆形旋转底架的直径，需要先通过长方形旋转架将其翻转使其运输宽度小于圆形旋转底架的直径后再运出盾构暗挖隧道。
9.根据权利要求1中所述的一种洞内拆解盾构机的施工方法，其特征在于：所述步骤(10)中拼装机的拆解，在主驱动翻身支架拆除后，用2根200H型钢将拼装机的两根悬臂梁支撑起来，并将盾体推至刀盘的位置，然后用四个20吨倒链将拼装机吊起，割除双臂梁的200H钢支撑，并将拼装机吊出，临时存放在盾尾后部。
10.根据权利要求1中所述的一种洞内拆解盾构机的施工方法，其特征在于所述步骤(13)中的台车和后备部件的分离及转运的分离及转运具体步骤为：
a.盾构主体完全进入暗挖扩大段后，首先将一号台车至盾构主体的所有管线连接拆除，管线做好记号，液压管、水管利用堵头封闭，拆除的电缆头进行胶封，管线拖出后分类放好；
b.拆除单双轨梁，然后采用倒链通过悬吊、拖拽的方法解除人行桥、牵引杆和一号台车的连接，并移至管片车上，使连接桥重量支撑在导轮及管片小车上；
c.利用辅助液压推进装置推动盾构主体在导台缓缓向前滑动一段距离，使盾体与后续台车分离；同时，利用机车将后续台车往隧洞里拉，为螺旋机的拆除提供足够的空间；
d.然后通过已成型的隧道用电瓶车逐一从后向前依次将多节台车运输至始发井进行吊装；台车运输吊装完成后将连接桥运输至始发井进行吊装，连接桥先运输后半部，再运输前半部；始发井原轨道岔道曾经垫高，台车及连接桥超出始发井原轨道的部分提前拆除。
洞内拆解盾构机的施工方法
技术领域
[0001] 本发明属于洞内拆解盾构机的施工方法，特别是一种用于工期紧张，且盾构拆解后盾构机仍具完备性的洞内拆解盾构机的施工方法。
背景技术
[0002] 随着社会的急剧发展，城市的日新月异，地下轨道交通越来越成为缓解城市交通压力的主要手段。盾构机作为一种现代化的地下工程施工机械，在地铁建设中发挥着不可替代的作用。在盾构施工中，每完成一个盾构区间，盾构机的拆解是一个不可或缺的工序。因盾构机的体积和自重均较大，所需的配套及吊装设备较多，故现有国内外盾构机拆解常规作业是盾构作业完成后，盾构机停至车站井口进行拆解吊装，盾构机出洞完成后车站开始施工作业，这样就会大大延长施工工期，对于一些工期紧张的项目，洞口拆解盾构机方法并不适用。
[0003] 特别是在盾构施工中，经常会遇到一些特殊情况，比如盾构掘进作业完成后，盾体分离吊装出口是在车站井口，因工期异常紧张，除盾构区间需及时贯通，车站剩余工程量也非常大；为保证节点工期，车站必须提前施工侧洞底纵梁、钢管柱、顶纵梁及二衬，车站一旦施工，主体结构与钢管柱两侧间距仅6.2米左右,而一些大型盾构机整机直径较大，一般大于8米，不能满足盾构机掘进至车站井口需要的净空，为满足工期需求，必须进行洞内拆解盾构机。可是针对大中型盾构设备，即使在空间相对宽裕的井口实施拆解作业都比较困难，需要大型吊装，拆解设备进行辅助作业，在空间相对狭小的洞内作业，其难度可想而知。
[0004] 由于洞内拆机空间小，大型设备无法施工，所以要想实现洞内拆机必须配制专门的吊装工具和运输工具，由于盾构机体积和重量较大，即使拆装后吊装和搬运也是比较困难的，目前并没有适合洞内吊装和运输盾构部件的工具，更没有一套完整的洞内拆解盾构机的施工方法。也有人尝试在洞内对盾构机进行拆解，可是现有的洞内拆解盾构机在空间受限的情况下，均采用切割的方式进行盾构机分解，整机拆解后，盾体及后备套被分割七零八落，导致拆解后的整机完备性差，无论拆解，运输，吊装还是存放都较为麻烦，后期恢复盾构机完备性难度极大。而且传统的洞内拆解盾构机，需要分割盾构设备，通过物理分离的方法减小盾体体积及重量以便于吊装运输，拆解过程中，投入的人力、物力及财力增加，在盾构机的分隔过程中机动火点多，稍有不慎，易引发火灾，安全性能也比较差。
发明内容
[0005] 本发明是根据现有技术的不足，提供一种可以在工期紧迫，作业环境及空间受限的条件下施工的洞内拆解盾构机的施工方法，该方法施工安全可靠，并且能够缩短盾构施工时间，拆解后的盾构机可以重新拼装后继续使用。
[0006] 本发明提供的技术方案：所述一种洞内拆解盾构机的施工方法，其特征在于具体步骤如下：
[0007] (1)吊梁的安装：在盾构暗挖隧道的顶部对应盾构机两侧拱顶的位置分别安装用于吊装盾构机拆分部件的吊梁，所述吊梁包括滑轨和安装在滑轨滑道上的多个倒链滑车，然后在每个倒链滑车上安装倒链；
[0008] (2)准备运输装置：所述运输装置包括行走底架、圆形旋转底架和长方形旋转架，长方形旋转架通过中心转轴与圆形旋转底架的中心点连接，并可沿着圆形旋转底架的中心点旋转，在长方形旋转架底部对应其沿着圆形旋转底架旋转轨迹的位置焊接有多个坦克轮，多个坦克轮的底面均与圆形旋转底架的上表面接触；所述圆形旋转底架的直径小于盾构暗挖隧道的宽度，正常运输状态下，长方形旋转架与行走底架为平行状态，且其宽度小于圆形旋转底架的直径；
[0009] (3)运输装置进入盾构暗挖隧道：在运输装置进入暗挖隧道时，将运输装置的长方形旋转架旋转至与行走底架平行，其宽度小于圆形旋转底架的直径，运输装置沿着盾构轨道行走至盾构机刀盘相邻的位置，停止前进；
[0010] (4)刀盘的拆解及吊运：将刀盘沿着焊缝切割成多块，并将步骤(1)的安装好的倒链沿着吊梁滑轨移动至刀盘对应的位置，通过倒链将分切后的多块刀盘依次吊运至运输装置的长方形旋转架上，并直接运输出盾构隧道，致使整个刀盘分解运输完成；对于最大宽度大于圆形旋转底架直径的刀盘块，在运输装置进入盾构隧道后，先将长方形旋转架通过外力旋转90°使其与行走底架垂直，之后通过倒链将其吊运至运输装置的长方形旋转架上，再通过外力将长方形旋转架旋转至原始位置，然后运输出盾构隧道；
[0011] (5)盾体上半部分的拆解及吊运：在刀盘拆解完成之后或在刀盘拆解的同时对盾体上部分进行拆解，其拆解顺序为从与刀盘相邻的盾体依次拆解至盾尾，或将盾构机主驱动安装部分的盾体上半部分和盾尾上半部分拆除；每部分盾体与相邻盾体之间通过切割装置分切开，并将各个部位的连接螺栓拆开，确保该部分与其它盾体部分完全分离，然后将运输装置推至盾体相邻的位置，并将长方形旋转架通过外力旋转90°使其与行走底架垂直，之后通过倒链将拆解开的盾体部分吊运至运输装置的长方形旋转架上，再通过外力将长方形旋转架旋转至原始位置，并运输出盾构隧道；
[0012] (6)螺旋机的拆解及吊运：利用吊梁上的多个倒链将螺旋机和螺旋机驱动部分分别挂住，在盾尾管片上设置多个吊点，安装多个倒链水平拉动螺旋机后移，当螺旋机拉出前盾后，将螺旋机慢慢放平，并利用吊梁上的多个倒链吊运螺旋机水平后移，螺旋机后端用管片小车支撑，将螺旋机拉出盾体后置于盾构机尾部的管片小车上或通过管片小车将螺旋机从盾构机尾部运出盾构隧道；螺旋机与前盾脱离过程中，也可以同时将前盾向前移；
[0013] (7)主驱动翻转支架的安装：拆除刀盘后，将与刀盘相邻的盾构机主驱动安装部分盾体与后部分的盾体切割开，然后通过千斤顶将前部分盾体和主驱动整体移动至刀盘所在位置，将后部分盾体向后移动2-3m，并在两部分盾体之间的空间安装主驱动翻转支架，所述主驱动翻转支架包括左、右支撑架，左、右支撑架均为反向7字型支架，在其横向支撑杆上部分别焊接有主驱动支撑轨道；在盾构机主驱动两侧对称焊接有左、右主驱动翻转支轴，左、右支撑架分别安装在盾构机主驱动的两侧，底部与固定在底面的预制板焊接，固定好之后的左、右支撑架分别置左、右主驱动翻转支轴的下方，且两主驱动翻转支轴与两个支撑架上的主驱动支撑轨道接触，并能沿着主驱动支撑轨道翻转；
[0014] (8)刀盘电机、减速机、推进油缸和人员仓的拆解及吊运：先将主轴承内齿轮油排放后,拆除中心回转接头、管路、刀盘电机及减速机，然后依次拆除推进油缸和人员仓，刀盘电机及减速箱的拆除顺序为先拆最顶端的，然后按照左右从顶部到底部逐一进行拆除；拆除后的每个部件通过吊梁上的倒链吊至运输装置，并运出暗挖隧道；
[0015] (9)盾构机的主驱动的拆解及吊运：将主驱动沿着步骤(7)中安装的左、右支撑架上的主驱动支撑轨道向后移动至完全脱离主驱动盾体，并将主驱动盾体的下部分拆除，并按照步骤(5)中盾体上部分的吊运方法将主驱动盾体的下部分运出盾构隧道，之后通过吊梁上的倒链将主驱动翻转90°，使其平放于左、右支撑架上，然后在底面铺设轨道至主驱动下方，将运输装置沿着轨道推到主驱动下方，并在运输装置上置放千斤顶将主驱动托住，最后通过倒链将主驱动吊放置运输装置的长方形旋转架上，调整好角度将其运输出盾构隧道；
[0016] (10)拼装机的拆解：盾构机主驱动运走后将步骤(9)中铺设的轨道拆除，并拆除主驱动翻身支架，清理场地，之后将剩余部分的盾体向前推至刀盘的位置，然后用多个倒链将拼装机吊起，割除双臂梁，并将拼装机吊出，临时存放在盾尾后部；
[0017] (11)井支架及悬臂梁的拆解及吊运：当步骤(5)中的盾体上半部分的拆解顺序为从与刀盘相邻的盾体依次拆解至盾尾时，便直接开始拆除井支架及悬臂梁；当步骤(5)中的盾体上半部分的拆解顺序为将盾构机主驱动安装部分的盾体上半部分和盾尾上半部分拆除时，先将未拆除的盾体上部分拆除之后，再开始拆除支架及悬臂梁，其未拆除的盾体上部分拆除过程与步骤(5)中其它盾体上部分的拆除方法一致；井支架及悬梁臂的具体拆解为，先通过吊梁上的倒链将两根悬臂梁吊起，拆除两悬臂梁与井字架之间的连接螺栓，并将双臂梁临时放在盾尾处；然后通过倒链将井字架吊紧，并拆除井字架与盾体外壳下部之间的连接螺栓，吊起井字架，用另一个倒链对井字架翻转90°，使其呈水平状态，并平放至运输装置的长方形旋转架上，最后利用滑轨倒链将两根悬臂梁分别吊运至运输装置的长方形旋转架上，并通过运输装置将井架与悬臂梁运输出暗挖隧道；所述井字架和悬臂梁也可以分开运输出暗挖隧道；
[0018] (12)剩余盾体的下部分拆解及吊运：其拆解顺序为从靠近刀盘的一端依次拆解至盾尾，或先拆除中间部分的盾体，再拆解前后的盾体；每部分盾体与相邻盾体之间通过切割装置分切开，并将各个部位的连接螺栓拆开，确保该部分与其它盾体部分完全分离，然后将运输装置推至盾体相邻的位置，并将长方形旋转架通过外力旋转90°使其与行走底架垂直，然后通过倒链将其吊运至运输装置的长方形旋转架上，再通过外力将长方形旋转架旋转至原始位置，并运输出盾构隧道；
[0019] (13)拼装机的吊运：直接采用多个倒链将拼装机吊运至运输装置上或者先通过多个倒链将其翻转90°后水平置于运输装置上，然后通过运输装置运出盾构暗挖隧道；
[0020] (14)台车和后备部件的分离及转运：采用现有台车及后备部件分离的方法直接对台车及后备部件进行分离和转运，所述台车及后备部件的分离和转运与盾体拆解同步作业，或在盾体拆解前作业，或在盾体拆解完成之后作业。
[0021] 本发明较优的技术方案：所述步骤(1)中的吊梁滑轨通过多个锚固件固定在盾构暗挖隧道的顶部，每个锚固件通过转动方向一致的转动构件与滑轨转动连接，在每个倒链滑车上设有用于安装倒链的倒链挂轴；每个锚固件是由锚索、锚索板和锚索套组成，首先在盾构洞内对应盾构机两侧拱顶的安装吊梁滑轨的位置预埋多根锚索，在每根预埋锚索的位置通过液压顶外部加压安装一套锚索板及锚索套，并确定锚索板及锚索套到达核定荷载；然后制作和安装转动构件，转动构件是由单吊耳、双吊耳和转动插销组成，转动插销将单吊耳和双吊耳固定连接，其两端可以通过焊接的方式将其加固，然后将转动构件的单吊耳焊接在锚索板上，双吊耳焊接在滑轨上。锚固装置，所述的锚固装置，是在盾构机两侧拱顶开孔，制作锚索，进行注浆养护，安装锚索板，安装锚锁套，最后张拉锁定。所述吊梁滑轨采用两条32C工字钢，且两条工字钢平行设置；转动构件便于吊梁能进行180度灵活吊装；
[0022] 本发明较优的技术方案：所述步骤(2)中运输装置的行走底架是由四台管片小车组成，四台管片小车两个一组并排设置，每组的两台管片小车通过设置在管片小车上方的型钢支架连接，所述圆形旋转底架固定焊接在型钢支架上方，将两组管片小车连为一个整体式的方形行走底架；所述长方形旋转架底部对称焊接有左、右弧形旋转块，两弧形旋转块分别设置在长方形旋转架沿着圆形旋转底架旋转时与圆形旋转底架接触的两个部位，其两弧形旋转块的中心点重合，并与圆形旋转底架的圆心同轴；所述多个坦克轮均匀分布在左、右弧形旋转块底部，并在长方形旋转架旋转过程中，沿着其旋转轨迹做环形运动；所述圆形旋转底架的直径不大于8m，所述长方形旋转架的长度为长度9-10m，宽度为3-4m。所述型钢支架是由平行设置在每组管片小车上方的两根40a工字钢组成，主要作用是对管片小车进行增高加固，每个管片小车的轮轴及中心区域加焊，所述中心转轴装置是一个圆形钢棒，穿插在上转盘装置和下转盘装置中间，便于上转盘装置与下转盘装置的不偏心相对运动。
[0023] 本发明较优的技术方案：所述步骤(7)主驱动翻转支架的左、右支撑架均由支撑腿、L型支架和主驱动支撑轨道组成，L型支架顺时针旋转90度后水平置于支撑腿上方，其竖向的支撑杆底端与支撑腿的顶端焊接，主驱动支撑轨道设置在水平状L型支架的横向支撑杆上方。所述支撑腿是由圆钢加工而成，支撑上述翻身支架工字钢梁，供主驱动翻身；所述L型支架是由由特质工字钢制作竖梁及横梁焊接而成；主驱动支撑轨道由加厚型钢轨焊接在L型支架上的行走轨道，作为上述主驱动翻身支轴的轨道；
[0024] 本发明较优的技术方案：所述步骤(4)中刀盘的分离从上至下、从外圈到内圈的顺序采用碳刨的方法先将未与主驱动连接的部分进行刨除，并依次焊接起吊吊耳，然后通过安装在吊梁上的倒链将其吊运至运输装置上，依次运出盾构暗挖隧道；周边部分的刀盘完全拆除之后，最后拆除中间部分刀盘与主驱动的连接螺栓，并焊接起吊及翻身吊耳，利用倒链对中间部分的刀盘进行起吊并翻转90°后置于运输装置上，将其运出盾构暗挖隧道。
[0025] 本发明较优的技术方案：所述步骤(5)、步骤(11)和步骤(12)中对于盾体的每个部分的拆解和吊运，先将每个部分与相邻盾体之间的焊缝刨除，并将盾体部分与内部部件的连接螺栓拆除，然后在每个部分上焊接四个吊耳，并用安装在顶部吊梁上的四个20吨倒链通过倒链滑车将每个盾体部分吊至运输装置上，利用运输装置的长方形旋转架将其回转90°，使其宽度小于圆形旋转底架的宽度后运出暗挖隧道；在盾体拆解过程中，对于影响盾体拆解的盾体内部附件需要先行拆除。
[0026] 本发明较优的技术方案：所述步骤(6)中螺旋机的拆解及吊运，利用顶部倒链小车上的六个个20吨倒链将螺旋机和螺旋机驱动部分分别挂住，然后在盾体尾部管片上设置两个吊点，挂两个5吨倒链水平拉动螺旋机后移，当螺旋机拉出前盾，然后将螺旋机慢慢放平，利用六个20吨倒链后移。
[0027] 本发明较优的技术方案：所述步骤(8)中刀盘电机、减速机、推进油缸和人员仓拆除的具体过程如下：
[0028] (a)将主轴承内齿轮油排放后,提前拆除中心回转接头、管路、刀盘电机及减速机，每拆除一个驱动电机及减速箱，用预先准备好的封板将主驱动及减速箱连接面封好，防止进入杂物污染；
[0029] (b)拆除推进油缸，推进油缸拆除前要确保管片与油缸回收状态的间距超过2000mm,并且预先将铰接油缸拆除，同时，将推进油缸的进回油管拆除并做好封堵，然后割除推进油缸的定位调节块，将推进油缸从顶部的油缸拆起，并通过吊梁上的倒链将油缸吊起来水平抽出，并放置在运输装置上，运出盾构暗挖隧道；双缸的推进油缸先将油缸的撑靴部位拆除，再将油缸分别抽出；
[0030] (c)拆除人员仓，人员仓的拆除是直接用吊梁上的倒链将人员仓吊住，并将人员仓与前体连接螺栓拆除，然后通过盾尾铰接座子用倒链将人员仓向后平移，并通过滑轨倒链及侧面倒链配合，将人员仓缓慢放置到准备好的运输装置上，并运出盾构暗挖隧道；
[0031] 上述部件在运输过程中，如果其宽度大于运输装置的圆形旋转底架的直径，需要先通过长方形旋转架将其翻转使其运输宽度小于圆形旋转底架的直径后再运出盾构暗挖隧道。
[0032] 本发明较优的技术方案：所述步骤(10)中拼装机的拆解，在主驱动翻身支架拆除后，用2根200H型钢将拼装机的两根悬臂梁支撑起来，并将盾体推至刀盘的位置，然后用四个20吨倒链将拼装机吊起，割除双臂梁的200H钢支撑，并将拼装机吊出，临时存放在盾尾后部。
[0033] 本发明进一步的技术方案：所述的一种洞内拆解盾构机的施工方法，其特征在于所述步骤(13)中的台车和后备部件的分离及转运的分离及转运具体步骤为：
[0034] a.盾构主体完全进入暗挖扩大段后，首先将一号台车至盾构主体的所有管线连接拆除，管线做好记号，液压管、水管利用堵头封闭，拆除的电缆头进行胶封，管线拖出后分类放好；
[0035] b.拆除单双轨梁，然后采用手拉葫芦通过悬吊、拖拽的方法解除人行桥、牵引杆和一号台车的连接，并移至管片车上，使连接桥重量支撑在导轮及管片小车上；
[0036] c.利用辅助液压推进装置推动盾构主体在导台缓缓向前滑动一段距离，使盾体与后续台车分离；同时，利用机车将后续台车往隧洞里拉，为螺旋机的拆除提供足够的空间；
[0037] d.然后通过已成型的隧道用电瓶车逐一从后向前依次将多节台车运输至始发井进行吊装；台车运输吊装完成后将连接桥运输至始发井进行吊装，连接桥先运输后半部，再运输前半部；始发井原轨道岔道曾经垫高，台车及连接桥超出始发井原轨道的部分提前拆除。
[0038] 本发明的有益效果：
[0039] (1)现有国内外盾构机拆解常规作业是盾构作业完成后，盾构机停至车站井口进行拆解吊装，盾构机出洞完成后车站开始施工作业；而本发明提供的洞内拆解盾构机方法解决了必须盾构施工完成后再进行车站施工这一矛盾，将时间空间化，盾构掘进作业与车站施工作业同时进行，互不干扰，互不耽误；在工期极度紧张的情况下，采用本发明中的方法可以大大缩短施工时间，确保盾构施工可以在计划时间内完成，不耽误整个地铁施工；
[0040] (2)本发明中的吊运装置采用特殊的吊梁，通过锚索张拉工装，盾体拱顶安装行走滑轮，并配制专门的运输装置来实施洞内拆解，解决了在洞内大型设备无法操作时，也能够快速方便的对盾构机进行拆解及吊运，让洞内拆机的效果与井口拆机的效果相媲美，整机完备性良好，拆解后盾构机可以重新组装继续使用，解决了现有洞内拆解盾构机导致盾构机拆解后的整机完备性差的问题；
[0041] (3)本发明将盾构机按照焊缝进行切割，切割后的盾构机采用特殊的吊装工具进行吊运，并通过专门运输装置进行运输，该运输装置的上支架可以旋转，能将一些尺寸大于洞内净空尺寸的超宽盾构机部件进行翻转，使其能够顺利运出盾构暗挖隧道；所以并不需要对盾构机进行多块分切，减少了盾构机分切和运输成本，分切运输后的盾构机也可以很容易恢复，从而降低了盾构机重组和修复成本；所以本发明中的拆解方法在成本控制上具有明显的优势；
[0042] (4)本发明针对体积和重量较大的主驱动设有专门的翻转支架，在盾构机洞内拆解时，将其安装在盾构机主驱动的两侧，辅助拆装盾构机主驱动，为主驱动提供一个支撑力，减轻吊装机构的承载力，并能够与吊装机构配合将盾构机主驱动水平翻转，可以将主驱动整体运输出盾构暗挖隧道，不会对主驱动带来损坏，也解决了洞内无大型运输设备的情况下，可以快速方便的将主驱动运出；
[0043] (5)本发明因为配制有专门的吊装和运输装置，可以对体积较大的部件进行运输，所以在进行分解时并不需要分切成多块，对于盾体只用按照焊缝分隔成上下两部分，其余部件可以直接拆开运出，降低因为切割和运输存在的安全隐患，在安全性能方面有较大提升，安全可控性更强。
附图说明
[0044] 图1是本发明中吊梁的结构示意图；
[0045] 图2是图1的侧视图；
[0046] 图3是吊梁滑轨与锚固件的连接状态图；
[0047] 图4是本发明中运输装置的正面示意图；
[0048] 图5是本发明中运输装置的立体图；
[0049] 图6是本发明中运输装置的俯视图；
[0050] 图7是本发明运输装置的长方形旋转架的结构示意图；
[0051] 图8是本发明中翻转支架的正面示意图；
[0052] 图9是本发明中翻转支架的立体示意图；
[0053] 图10是盾构暗挖段与盾构机所在位置的隧道示意图；
[0054] 图11是图10的AA剖面图；
[0055] 图12是本发明中盾构机拆装前的整体示意图；
[0056] 图13是实施例中刀盘解体分区示意图；
[0057] 图14是实施例步骤(4)中刀盘拆解及吊运示意图；
[0058] 图15是实施例步骤(5)中盾体A环上部分拆解及吊运示意图；
[0059] 图16是实施例步骤(6)中盾体B环上部分拆解及吊运示意图；
[0060] 图17是实施例步骤(7)中盾体D环上部分拆解及吊运示意图；
[0061] 图18是实施例步骤(8)中螺旋机的拆解及吊运示意图；
[0062] 图19、图20实施例步骤(9)中翻转支架的安装示意图；
[0063] 图21是实施例步骤(10)中减速电机、推进油缸的拆除示意图；
[0064] 图22是实施例步骤(11)中主驱动沿着翻转支架平移示意图；
[0065] 图23是实施例步骤(11)中盾体A环下部分吊运示意图；
[0066] 图24是实施例步骤(12)中主驱动翻转吊运示意图；
[0067] 图25是实施例步骤(13)中拼装机的吊运示意图；
[0068] 图26是实施例步骤(14)中盾体C环上部分吊运示意图；
[0069] 图27是实施例步骤(15)中井字架和悬臂梁的吊运示意图；
[0070] 图28至图30是实施例步骤(16)中盾体C环、B环和D环份吊运示意图；
[0071] 图31是实施例步骤(17)中拼装机的吊运示意图；
[0072] 图32是台车及后备部件的拆解示意图。
具体实施方式
[0073] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。本发明的拆解工艺中分别使用特殊的吊装工具、运输装置和主驱动翻转支架，下面结合附图对三种辅助工具作详细的说明。
[0074] 如图1至图3所示的是本发明中的吊装工具，具体是一种吊梁机构，该吊梁机构包括滑轨1和安装在滑轨1滑道上的多个倒链滑车3，在每个倒链滑车3上设有用于安装倒链的倒链挂轴5；所述滑轨1有两根，分别通过多个锚固件2固定在盾构暗挖隧道内对应盾构机两侧拱顶的位置；所述锚固件2是由锚索2-1、锚索板2-2和锚索套2-3组成，锚索板2-2通过锚索2-1锚固在盾构洞内对应盾构机两侧拱顶的位置，并通过锚索套2-3固定；每个锚固件2通过左、右对称的两个转动构件与滑轨1连接，两个转动构件沿着滑轨1滑道延伸的方向并排安装，每个转动构件4是由转动插销4-1、焊接在锚固件2上带孔单吊耳4-2、对应焊接在滑轨上的带孔双吊耳4-3组成，锚固件2上单吊耳4-2置于滑轨上的双吊耳4-3之间，且单吊耳4-2与双吊耳4-3上的孔相对应，并通过转动插销4-1固定。
[0075] 如图4至图6所示的是本发明中的运输装置，该运输装置包括行走底架7-1、圆形旋转底架7-2和长方形旋转架7-3组成，所述行走底架7-1是由四台管片小车组成，四台管片小车两个一组并排设置，每组的两台管片小车通过设置在管片小车上方的型钢支架7-4连接，所述圆形旋转底架7-2固定焊接在型钢支架7-4上方，将两组管片小车连为一个整体式的方形行走底架；所述圆形旋转底架7-2的直径小于暗挖隧道洞口的宽度，大于或等于行走底架7-2的宽度，圆形旋转底架7-2焊接在行走底架7-1上方；所述长方形旋转架7-3的长度大于圆形旋转底架7-2的直径，宽度小于或等于圆形旋转底架7-2的直径，长方形旋转架7-3通过中心转轴7-5与圆形旋转底架7-2的中心点连接，并可沿着圆形旋转底架7-2的中心点旋转，如图7所示，在长方形旋转架7-3底部对称焊接有左、右弧形旋转块7-6、7-7，两弧形旋转块分别设置在长方形旋转架7-3沿着圆形旋转底架7-2旋转时与圆形旋转底架7-2接触的两个部位，即两个弧形旋转块均置于长方形旋转架7-3底部对应其沿着圆形旋转底架7-2旋转的旋转轨迹7-9上，其两弧形旋转块的中心点重合，并与圆形旋转底架的圆心同轴，在两弧形旋转块上对称设有多个坦克轮7-8，坦克轮7-8的分布呈弧形，且坦克轮的分散弧度与弧形旋转块的弧度相同，多个坦克轮7-8的底面均与圆形旋转底架7-2的上表面接触，在长方形旋转架7-3旋转过程中，多个坦克轮7-8沿着其旋转轨迹7-9做环形运动。
[0076] 如图8和图9所示的是本发明中的主驱动翻转支架，所述翻转支架是由包括左、右支撑架8-1、8-2和对称焊接在盾构机主驱动9两侧的左、右主驱动翻转支轴8-4、8-5，在盾构机主驱动9两侧的左、右主驱动翻转支轴8-4、8-5上方和后方分别焊接有水平挡块8-3，上方的水平挡块8-3限制翻转支轴只能旋转180°，后方的水平挡块8-3可以限制翻转支轴只能向前方翻转；所述左、右支撑架8-1、8-2均由支撑腿8-11、L型支架8-12和主驱动支撑轨道8-13组成，所述每个支撑架的支撑腿8-11是由圆钢加工而成，L型支架8-12是由横向工字钢和竖向工字钢焊接而成。所述L型支架8-12顺时针旋转90度后水平置于支撑腿8-11上方，其竖向的支撑杆底端与支撑腿8-11的顶端焊接，主驱动支撑轨道8-13设置在水平状L型支架8-12的横向支撑杆上方；所述左、右支撑架8-1、8-2在使用时，分别置于盾构机主驱动9两侧对应左、右主驱动翻转支轴8-4、8-5下方的位置，两个支撑架的支撑腿8-11底部焊接在预埋板8-6上，盾构机主驱动9两侧的左、右主驱动翻转支轴8-4、8-5分别置于左、右支撑架8-1、8-2的主驱动支撑轨道8-13上，并在外力下沿着主驱动支撑轨道8-13水平翻转。
[0077] 在下文中，将参照附图描述本发明，洞内拆解盾构机的施工方法的具体实施。
[0078] 实施例：本次发明的实施是在珠三角地区莞惠城际某标段，该标段地质情况复杂，盾构施工难度大，施工进度严重制约莞惠城际通车计划。本次工程中使用的盾构机为罗宾斯盾构机，是一种整机直径8.8米的大中型盾构设备，正常情况是在盾构掘进作业完成后，盾体分离吊装出口是在车站井口，但因工期异常紧张，除盾构区间需及时贯通，车站剩余工程量也非常大，为保证节点工期，车站必须提前施工侧洞底纵梁、钢管柱、顶纵梁及二衬，车站一旦施工，主体结构与钢管柱两侧间距仅6.2米左右,不能满足盾构机掘进至车站井口需要的净空。
[0079] 为满足工期需求，洞内拆解盾构机势在必行。由于该盾构机为大中型盾构设备，盾构机由刀盘、盾体、台车和后备部件组成，盾体的盾壳是一个用7公分厚的钢板焊接成的圆柱筒体，盾体内主要部件包括主驱动、刀盘驱动马达、人闸、推进油缸、铰接油缸、螺旋输送机，盾体分为前盾(A环)、中盾(B环和C环)和尾盾，前盾主要组件刀盘驱动，十个刀盘电机、中心回转体和人仓基座，中盾的主要组件有推进油缸、铰接油缸、管片拼装机基座、阀块、管系等。针对上述盾构机的洞内拆解，具体步骤如下：
[0080] (1)吊梁的安装：在盾构暗挖隧道的顶部对应盾构机两侧拱顶的位置设置吊梁的锚固点，每间距2米设置一个预埋锚固点，拱顶两侧锚固点各设置11个，两侧锚固点对称设置，间距4米。并在每个锚固点预埋锚索2-1，锚索2-1是由2根直径15厘米的钢绞线加工而成，左右锚索下端制成锥形头，方便锚索进孔；锚索杆体安装，采用人工方法推送，施工过程中，保证锚索与钻孔顺直，下锚到位后进行临时固定，锚索外露部分要保持清洁；然后对锚索孔灌浆，孔体灌浆采用排气灌浆方法，整个灌浆分两次，第一次灌浆压力小于1MP,第二次灌浆压力1-3MP，灌浆完成后，即进行养护；安装好锚索之后，将锚索板2-2及锚索套2-3通过液压顶外部加压，张拉紧固在锚索2-1上，检查钢筋混凝土梁的强度是否达到设计要求值，按规范要求用拉拔机分级张拉，其逐级加载，直到锚索板2-2及锚索套2-3到达核定荷载，符合要求，每个锚固点对应一套锚索板与锚索套，一共22套。安装好锚固件之后，便制作44个转动构件4，每个转动构件的转动插销将单吊耳和双吊耳固定连接，其两端可以通过焊接的方式将其加固，然后如图3所示，在每个锚索板2-2上焊接两个转动构件，每个转动构件4通过单吊耳4-2与锚索板2-2焊接，在每侧的22个转动构件4焊接好之后，便安装该侧的滑轨，滑轨1为长20米的32c工字钢，将每个转动构件4的双吊耳4-3焊接在滑轨1上，按照同样的方法安装另一侧的滑轨，在两根滑轨1安装好之后，在每侧的滑轨上各安装3个20吨倒链滑车，每个倒链滑车各安装1个20吨倒链(手拉葫芦)；安装好的吊梁分布图如图10和图11所示，吊梁置于盾构机的拆机段的正上方；
[0081] (2)准备运输装置：先将组成行走底架7-1的四台管片小车的轮轴边缘进行加固加焊，焊接质量严格要求，然后将4台管片小车两两排放在运输轨道上，并排前后置放，在运输盾构机大件部分重量过大，单个管片小车承载力有限；将组成型钢支架7-4的四根40a的工字钢放置在四台管片小车上，其中每两根用来焊接统一直线上的两台管片小车，通过四根工字钢将承载力均分，减小单个轮轴的受力。采用特制型钢制作下层的圆形旋转底架7-1，所述圆形旋转底架7-2是由直径为5.8米的环形部分与设置环形部分内的多个支撑板组成，圆形旋转底架7-2焊接在四根工字钢上；然后，采用特制型钢制作上层长方形旋转架7-3，所述长方形旋转架7-3的长度9.2米，宽度3.5米，在长方形旋转架7-3下方焊接两块弧形旋转块，弧形旋转块的焊接位置保证弧形旋转块在长方形旋转架7-3沿着圆形旋转底架7-2的中心轴旋转时能够一直与圆形旋转底架7-2的外围环形部位接触，将10个18吨坦克轮7-8均匀分散安装在两个弧形旋转块上，安装好的坦克轮形成的弧度与弧形旋转块的弧度相同，安装好坦克轮之后，便将长方形旋转架7-3置于圆形旋转底架7-2上方，并与行走底架7-1平行，最后通过中心转轴7-5连接。在安装好之后坦克轮7-8的底面与圆形旋转底架7-2接触，长方形旋转架7-3可以在坦克轮7-8的作用下负重沿着圆形旋转底架7-2转动，中心转轴7-5确保长方形旋转架7-3与圆形旋转底架7-2相对运动过程中不会出现偏心；
[0082] (3)拆机前的准备：拆机点至吊出井轨道的铺设，轨道铺设在盾构暗挖段，一致延伸至盾构接受台，大件运输前的检查以及轨距的调整；拆机处混凝土钢轨导台的预制与铺设，导台要预留两个沟槽便于刨盾体环缝；后配套台车轨道铺设，从始发井一直铺设到拆机位，连接桥支撑架准备；照明及风水电布置，特殊拆机工装及材料的准备；然后将运输装置沿着轨道行驶至盾构机的刀盘前方，如图12所示，开始准备盾构的拆装工作；
[0083] (4)刀盘的拆解及吊运：刀盘解体以及拆除刀盘牛腿，刀盘的分切如图13所示，从上到下，从外圈到内圈的顺序分成7块进行碳刨刨除，分别对刀盘分切的七个部分进行参数分析说明，如图12所示的1号、3号、5号质量及最大外形尺寸相当，重量均为8175.9kg,最大外形尺寸为4303mm×1444mm×1541mm，2号、4号、6号质量及最大外形尺寸相当，重量均为8175.9kg,最大外形尺寸为4303mm×1444mm×880mm，中心块的7号质量为52744kg,最大外形尺寸为6905mm×5980mm×851mm；由于盾构机刀盘进洞始发进行了改造，中心块刀盘整体在洞内拆除，风险极大，所以在拆除过程中先将周边的1-6块刀盘拆除，最后拆除中间部分刀盘与主驱动连接螺栓，并在中间部分焊接起吊及翻身吊耳；每块刀盘拆解后，如图14所示，将步骤(1)中安装好的倒链沿着吊梁滑轨移动至刀盘对应的位置，并通过倒链将分切后的刀盘依次吊运至运输装置的长方形旋转架上，并直接运输出盾构隧道，致使整个刀盘分解运输完成；对于最大宽度大于圆形旋转底架直径的刀盘块，在运输装置进入盾构隧道后，先将长方形旋转架通过外力旋转90°使其与行走底架垂直，之后通过倒链将其吊运至运输装置的长方形旋转架上，再通过外力将长方形旋转架旋转至原始位置，然后运输出盾构隧道；
[0084] (5)盾体A环上部的拆解：为了增加拆解的速度，在刨除编号为1、2、3刀盘块的同时，盾体A、B环之间环缝和A环纵缝、B环纵缝也同时刨除，在刀盘1、2、3块吊出后就可以吊A环上部及B环上部，以便提前拆除盾体内的附件；图15为盾体A环上部分离及吊运，刀盘上部1、2、3块吊出后就可以吊出盾体A环上部，首先拆除盾体A环上部与主驱动之间的连接螺栓及A环上部周边的焊缝刨除，根据吊梁间宽度焊接4个吊耳，所述盾体A环上半部质量为
52136kg，最大外形尺寸为8780mm×4390mm×3305mm。运输通过暗挖段时，两侧最小间距是
6.2米，A环上部最大宽度差不多8.8米，所以该部分的最大宽度大于两侧最小间距；对于盾体A环的运输采用步骤(2)中的运输装置，在运输装置进入暗挖隧道后先将运输装置上方的长方形旋转架旋转90°，使其与行走底架垂直，旋转之后的长方形旋转架宽度为9.2m，比盾体A环的宽度大，然后通过4个20吨倒链将盾体A环吊至运输装置的长方形旋转架上，再利用倒链挂着长方形旋转架的两个对角，将其回转90°，使其恢复原位，同时将盾体A环旋转了一个角度，缩小了运输宽度，便可以保证A环在暗挖段运输中能顺利通过；
[0085] (6)盾体B环上部分离及吊运：在盾体A环上半部分拆除完成后，刨除B环上部周边的焊缝，拆除铰接油缸与盾体C环之间的连接销；B环上半部质量28908kg，最大外形尺寸为8780mm×4390mm×2965mm，其宽度与盾体A环差不多，所以按照步骤(5)中盾体A环的起吊和运输方法将盾体B环运出暗挖隧道，具体吊运过程如图16所示；
[0086] (7)盾体D环上部分离及吊运：盾体A、B环上半部分全部吊运完成，条件具备以后，如图17所示，D环上部也尽快吊出，便于盾体内附件和螺旋机的拆除，D环上部的吊运方法同盾体A上部相同；在盾体A环、B环和D环上部分拆解过程中，同时将刀盘的其余部分全部拆解并运输出盾构暗挖隧道；在拆除盾体A环、B环和D环上部分时，对于内部的一些影响盾体拆解的附件也需要同时拆除；
[0087] (8)螺旋机的拆解及吊运：本实施例中拆解的罗宾斯螺旋机尺寸为19m×1.4m×1.6m、重量为41吨，属于超长超重部件，如图18所示，利用倒链滑车上的6个倒链将螺旋机和螺旋机驱动部分分别挂住，在管片上设置2个吊点，挂2个5吨倒链水平拉动螺旋机后移；当螺旋机拉出前盾，然后将螺旋机慢慢放平，利用6个20吨倒链后移，螺旋机后端用管片小车支撑，用倒链和管片小车同时将螺旋机倒出盾体，然后直接从盾构机尾部运出盾构隧道；
[0088] (9)主驱动翻转支架的安装：刀盘拆除完毕后，将盾体A环与B环焊缝刨开，如图19所示，通过千斤顶将盾体A环向前移动800～850mm，将盾体B、C、D环向后移动2400～2500mm。然后如图20所示，在两部分盾体之间的空间安装主驱动翻转支架，所述主驱动翻转支架如图8和图9所示，包括左、右支撑架，左、右支撑架均为反向7字型支架，在其横向支撑杆上部分别焊接有主驱动支撑轨道；左、右支撑架分别安装在盾构机主驱动的两侧，底部与固定在底面的预制板焊接，固定好之后的左、右支撑架分别置于对称焊接在盾构机主驱动两侧左、右主驱动翻转支轴下方，且两主驱动翻转支轴与两个支撑架上的主驱动支撑轨道接触，并能沿着主驱动支撑轨道翻转；翻转支架宽度与主驱动外径平齐，高度在主驱动水平中线下翻转滚轮半径值位置；
[0089] (10)刀盘电机、减速机、推进油缸和人员仓的拆解及吊运(如图21所示)：
[0090] a.主驱动位于前盾体内，整体质量202274kg,最大外形尺寸￠5897mm×2511mm，为最重和最难拆卸单元，主驱动整体重量过大，吊装、运输难度大，安全性低。主驱动上有10刀盘电机及减速机，单个刀盘电机质量是5200kg。将主轴承内齿轮油排放后,提前拆除中心回转接头,管路及10个驱动电机及减速机，分解主驱动的整体重量。拆除主驱动与A环之间的连接螺栓，并制作专用主轴承吊装用吊耳。主驱动电机拆除电缆后，通过顶部吊梁将驱动电机及减速箱吊住，然后将减速箱与主驱动连接螺栓拆除，通过吊耳用倒链慢慢将电机及减速箱放置在准备好的管片小车上。电机及减速箱的拆除顺序为先拆最顶的，然后按左右顺序从顶部到底部逐一进行拆除。每拆除一个驱动电机及减速箱，用预先准备好的封板将主驱动及减速箱连接面封好，防止进入杂物污染；
[0091] b.推进油缸分离及吊运：推进油缸拆除前要确保管片与油缸回收状态的间距超过2000mm,并且预先将铰接油缸拆除；盾构机一共有38根推进油缸，每根油缸重达2700kg，盾体自身重量较大，油缸提前拆除，有助于盾体吊装；在拆除推进油缸的同时，将推进油缸的进回油管拆除并做好封堵，割除推进油缸的定位调节块，将推进油缸从顶部的油缸拆起，在管片上安装吊点水平将油缸抽出，然后利用盾尾顶部及侧面焊接的吊点将油缸慢慢放置在准备好的运输装置上；双缸的推进油缸先将油缸的撑靴部位拆除，再将油缸分别抽出，不能一起抽出；
[0092] c.人员仓的拆除及吊运：可以直接用滑轨倒链将人员仓吊住，将人员仓与前体连接螺栓拆除，然后通过盾尾铰接座子用倒链将人员仓向后平移，并通过滑轨倒链及侧面倒链配合，将人员仓缓慢放置到准备好的运输装置上将其运出暗挖隧道；人员仓质量为9400kg，且底部不平整，放置过程需小心谨慎。
[0093] (11)盾体A环下部分离及吊运：主驱动翻身支架焊好后，如图22所示，将主驱动与盾体A环下部的连接螺栓拆除，螺栓拆除后将主驱动向后推出约300mm，然后在主驱动左右两侧对称焊接左、右翻转支轴(160mm圆钢)，支轴中心尽量与主驱动重心重合，翻转支轴固定好后，将主驱动继续后推，直至主驱动前端面与盾体A环后端面平齐，再推出A环后200mm停下，然后固定好支轴防止支轴前后移动；主驱动固定好后，如图23所示，将盾体A环下部吊出，盾体A环下半部的质量是56699kg,最大外径尺寸8780mm×4390mm×3305mm，吊运方式与盾体A环上部分吊运方式相同，将其通过运输装置翻转后再运出暗挖隧道；
[0094] (12)主驱动分离及吊运：如图24所示，待盾体A环下部吊出后，用20吨倒链将主驱动翻转90°使其平放于左、右支撑架上，然后将轨排铺设好，轨道延伸至主驱动下方，拆除上转盘装置，下转盘装置及中心转轴装置，将加固好的运输装置推到主驱动下面，在运输装置上置放千斤顶将主驱动托住，最后通过倒链将主驱动吊放置运输装置的长方形旋转架上，调整好角度将其运输出盾构隧道；
[0095] (13)拼装机的拆解(如图25所示)：盾构机主驱动运走后将步骤(9)中铺设的轨道拆除，并拆除主驱动翻身支架，清理场地，用2根200H钢将拼装机双臂梁支撑在盾体D环上，然后将盾体C环、B环、D环推至前面的铺底端，然后用4个20吨倒链将拼装机吊起，割除双臂梁200H钢支撑，并将拼装机吊出，临时存放在盾尾后部；
[0096] (14)盾体C环上部分的分离及吊运：如图26所示，将盾体C环上部分与井字架之间的螺栓拆除，吊出C环上部，C环上半部的质量47,502kg，最大外径尺寸8780mm×4390mm×3035mm；将C环上部分吊至运输装置上，然后通过运输装置的长方形旋转架将其旋转90°后运至吊出井；
[0097] (15)井支架及悬臂梁的拆解及吊运：图27为井支架和悬臂梁的分离及吊运示意图，将双臂梁吊起，拆除双臂梁与井字架之间的连接螺栓，并将双臂梁临时放在盾尾处；用20吨倒链将井字架吊紧，拆除井字架与C环下部之间的连接螺栓，并吊起井字架，用另1个20吨倒链对井字架翻身并放平到运输装置车，然后利用滑轨倒链将两根悬臂梁分别吊运至运输装置的长方形旋转架上，并通过运输装置将井架与悬臂梁运输出暗挖隧道；
[0098] (16)剩余盾体的下部分拆解及吊运：图28为盾体C环下部分离及吊运示意图，C环下半部质量50678kg,最大外径尺寸8780mm×4390mm×3035mm，拆除B、C环之间的铰接油缸销轴，割除C、D环之间的焊缝，将运输装置推至盾体相邻的位置，并将长方形旋转架通过外力旋转90°使其与行走底架垂直，然后通过倒链将C环下部吊运至运输装置的长方形旋转架上，再通过外力将长方形旋转架旋转90°至原始位置，并运输出盾构隧道；图29是盾体B环下部分分离及吊运示意图，C环吊出后再吊出B环下部至运输装置上，B环下半部质量29381kg,最大外径尺寸8780mm×4390mm×2965mm，B环下部的吊运方法与C环下部相同，同时需要旋转90°后再运出；图30是盾体D环下部分分离及吊运示意图，待B环、C环下半部分均吊装完毕，最后吊装D环下部，D环下半部质量28970kg,最大外径尺寸8780mm×4390mm×3985mm,盾体D环下部的吊运方法与B环、C环下部分吊运相同；
[0099] (13)拼装机的吊运(如图31所示)：拼装机整体质量是75437kg,最大外径尺寸是5870mm×5771mm×3151mm。如果暗挖段空间允许，拼装机用4个20吨倒链吊出，可不进行翻身，立着放在运输装置上，4个角用5吨倒链拉紧；如果需要翻身，应使用6个20吨倒链进行翻身，4个倒链吊拼装机上端作为主吊，2个倒链作为辅助吊拼装机下端。拼装机下端应与地面轻微接触，拼装机翻平后慢慢放于地面，然后用4个20吨倒链平吊至运输装置上，再运出暗挖隧道；
[0100] (14)台车和后备部件的分离及转运：采用现有台车及后备部件分离的方法直接对台车及后备部件进行分离和转运，台车分离与盾体拆解是同步作业，互不干扰。盾构主体完全进入暗挖扩大段后，首先将一号台车至盾构主体的所有管线连接拆除，管线做好记号，液压管、水管利用堵头封闭，拆除的电缆头必须胶封；管线拖出后分类放好；拆除单双轨梁；采用倒链通过悬吊、拖拽的办法解除人行桥、牵引杆和一号台车的连接并移至管片车上，使连接桥重量支撑在导轮及管片小车上。以上工作完成后，利用辅助液压推进装置推动盾构主体在导台缓缓向前滑动一段距离，使盾体与后续台车分离。同时，利用机车将后续台车往隧洞里拉，为螺旋机的拆除提供足够的空间。图32为后备套台车分离转运示意图，台车分离前，先将液压管线、风水管线、电缆、皮带等做好标识并分离，通过已成型的隧道用电瓶车逐一按6号台车，5号台车，4号台车，3号台车，2号台车，1号台车的顺序将六节台车运输至始发井进行吊装；台车运输吊装完成后将连接桥运输至始发井，按连接桥后半部，连接桥前半部的顺序进行分离吊装。始发井原轨道岔道曾经垫高，台车及连接桥均存在超高可能，对于可能超高部分提前拆除。连接桥及台车重量较大，提前加固管片拖车的强度，用千斤顶将台车升高并焊接支撑，并将管片小车推入焊接支撑处，并放下千斤，再通过电机车进行拉拽台车至始发井口。在始发井将台车上的皮带架等松散设备拆下台车后，再通过汽车吊将台车吊出并放置在地面。
[0101] 由于洞内拆解盾构机施工重难点以及针对性措施，工期紧、任务重、拆机工程量大，现场管理人员要用科学的方法合理安排工序，科学管理，发挥自己的主观能动性以提高工作效率。洞内拆机空间小，大型设备无法施工，大型部件完全依赖倒链、吊索、小型液压机具、手动工具人工拆卸，工作效率低。拆机过程中运输任务繁忙，运输量大，加之轨道单线运行效率低。电瓶车运力不足，途中出现故障难以排除，同时垂直运输紧张这些及大的影响施工进度，要安排专人进行调度，充分合理的利用有限的运力以达到最佳的效果。出现问题要及时排除，选用专业技术较强的人进行吊点的焊接。大型部件洞内分解时，吊点位置选择有限且吊耳焊接时对焊工要求较高，且有些吊点选择在管片螺栓上这对其也是一考验，大部吊点选在前、中盾盾壳外层容易导致其变形，选用有吊装经验的人进行操作，合理选择吊点不能蛮干，存在侥幸心理。环境对工具的腐蚀特别是对吊具的腐蚀严重，及时的维修保养工具以证其正常的使用，有问题的工具特别是吊具坚决不能使用。通风及排水问题难以解决，洞内工作环境难以保证，提前作好通风排水的准备工作。多个工作面同时需用动火，消防安全难以保证，安排专门的安全员进行巡查做到防微杜渐。国内外洞内拆解大型盾构机案例甚少，条件类似的洞内拆机案例几乎为零，毫无可借鉴的经验。管理人员必须对拆机方案进行充分的学习和撑握，并根据现场的实际情况及自己的工作经验合理安排，并持谨慎的态度。
[0102] 采用实施例中的方法进行洞内拆解盾构机，让暗挖车站施工至少提前半年，为车站暗挖及明挖主体结构施工如期完成提供了保证。此次发明洞内拆解盾构机的施工工艺国内罕见，在大中型盾构拆机案例中实属开创先河，为国内盾构行业就盾构拆机施工工艺开创了新的思路，开阔了新视野。
[0103] 本发明的具体实施，用于说明本发明的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的具体实施外，本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其他技术方案，这些技术方案包括采用在此记载的具体实施做出任何显而易见的修改和替换的技术方案。
