数控全自动化电磁折弯机

摘要

本发明提供了一种数控全自动化电磁折弯机，所述数控全自动化电磁折弯机包括一机架、一压板抬升模块、一电磁夹紧模块、一折弯模块及一驱动动力源模块，所述压板抬升模块包括一压板，所述电磁夹紧模块包括一电磁平台及一电磁控制器，所述折弯模块包括一翻转挡板、至少一活动连接头、至少一折弯推送单元及一折弯电磁阀，所述数控全自动化电磁折弯机还包括一可编程控制模块，所述折弯模块还包括至少一第一活节杠及一折弯角度检测装置。本发明可以实现单个工件连续多种折弯角度的数控自动化折弯。

权利要求

1.一种数控全自动化电磁折弯机，所述数控全自动化电磁折弯机包括一机架、一压板抬升模块、一电磁夹紧模块、一折弯模块及一驱动动力源模块，所述压板抬升模块包括一压板，所述电磁夹紧模块包括一电磁平台及一电磁控制器，所述折弯模块包括一翻转挡板、至少一活动连接头、至少一折弯推送单元及一折弯电磁阀，其特征在于：所述数控全自动化电磁折弯机还包括一可编程控制模块，所述折弯模块还包括至少一第一活节杠及一折弯角度检测装置；

所述电磁平台设置在所述机架的上方，所述压板设置在所述电磁平台的上端，所述翻转挡板的上端与所述电磁平台的前端形成转动连接，所述第一活节杠的前端固定在所述翻转挡板的下端，形成一直角，所述活动连接头的上端与所述第一活节杠的后端形成转动连接，所述活动连接头的下端固定在所述折弯推送单元的上端，所述折弯推送单元倾斜设置在所述机架上；所述折弯角度检测装置的上端与所述翻转挡板的下端形成转动连接，所述折弯角度检测装置的下端固定在所述机架侧边；所述折弯电磁阀、所述可编程控制模块及所述驱动动力源模块均安装于所述机架上；

所述驱动动力源模块分别与所述可编程控制模块、所述折弯角度检测装置、所述电磁控制器及所述折弯电磁阀连接；所述可编程控制模块通过所述电磁控制器与所述电磁平台连接，所述电磁平台通过电磁力将所述压板吸住，从而夹紧两者之间的工件；所述可编程控制模块与所述折弯角度检测装置连接，通过所述折弯角度检测装置的移动行程位置，将其位置信号反馈给所述可编程控制模块，将检测到的线性位移的变化量转化为所述翻转挡板的翻转角度的变化量，实现折弯角度的检测；所述可编程控制模块通过所述折弯电磁阀与所述折弯推送单元连接，推动所述翻转挡板完成0～165°折弯角度范围内的翻转，并通过所述可编程控制模块编辑多段折弯程序实现对单个工件连续多种折弯角度的折弯。

2.如权利要求1所述的一种数控全自动化电磁折弯机，其特征在于：所述压板抬升模块还包括至少一抬升推送单元、一抬升电磁阀及一抬升位移检测装置；

所述抬升推送单元的底部安装在所述电磁平台的下方，并固定在所述机架内部，所述抬升推送单元内活动推杆的顶部穿过所述电磁平台，并固定在所述压板内部，所述抬升位移检测装置安装在所述抬升推送单元侧边；所述抬升电磁阀安装于所述机架上；

所述驱动动力源模块连接至所述抬升电磁阀，所述可编程控制模块通过所述抬升电磁阀与所述抬升推送单元连接，所述可编程控制模块还与所述抬升位移检测装置连接，通过所述抬升位移检测装置判断所述抬升推送单元的位置，将其位置信号反馈给所述可编程控制模块，从而推动所述压板完成自动上升或下降动作。

3.如权利要求2所述的一种数控全自动化电磁折弯机，其特征在于：所述抬升位移检测装置为抬升位置检测开关。

4.如权利要求1或2所述的一种数控全自动化电磁折弯机，其特征在于：所述折弯角度检测装置包括一第二活节杠、一连接组件、一检测头及一位移传感器，所述第二活节杠的前端固定在所述翻转挡板的下端，形成一直角，所述第二活节杠的后端与所述连接组件的上端形成转动连接，所述连接组件的下端通过所述检测头与所述位移传感器滑动连接，所述位移传感器固定在所述机架侧边；通过所述检测头的移动位置行程，间接反馈出所述翻转挡板的翻转角度，将折弯角度的变化量检测转化为线性位移的变化量检测，所述位移传感器实时将检测数据反馈给所述可编程控制模块。

5.如权利要求4所述的一种数控全自动化电磁折弯机，其特征在于：所述驱动动力源模块包括一交流电源、一直流电源及一气源，所述交流电源分别与所述位移传感器、所述电磁控制器、所述折弯电磁阀及所述抬升电磁阀连接，所述直流电源连接至所述可编程控制模块，所述气源分别与所述折弯电磁阀及所述抬升电磁阀连接。

6.如权利要求5所述的一种数控全自动化电磁折弯机，其特征在于：所述可编程控制模块包括一触摸屏、一可编程控制器、一控制开关组件、一双档位开关组件、一第一继电器及一第二继电器，所述可编程控制器分别与所述触摸屏、所述控制开关组件、所述双档位开关组件、所述抬升位移检测装置、所述位移传感器、所述折弯电磁阀、所述抬升电磁阀、所述第一继电器及所述第二继电器连接，所述第一继电器及所述第二继电器均连接至所述电磁控制器，所述触摸屏连接至所述直流电源；所述可编程控制器、所述第一继电器及所述第二继电器安装在所述机架内，所述触摸屏及所述控制开关组件安装在所述机架表面，所述双档位开关组件放置在所述机架前方。

7.如权利要求6所述的一种数控全自动化电磁折弯机，其特征在于：所述双档位开关组件为脚踏双档位开关组件，所述双档位开关组件包括一启动行程开关、一强磁行程开关、一踏板、一短立柱及一长立柱，所述短立柱和所述长立柱分别固定于所述踏板的底部，所述启动行程开关放置于所述短立柱下方相应的位置上，所述强磁行程开关放置于所述长立柱下方相应的位置上，使得所述启动行程开关及所述强磁行程开关先后发生作动；所述可编程控制器的型号为FX1S-20MR，所述启动行程开关及所述强磁行程开关的型号均为VS10N061C2；

所述交流电源的零线N分别接通所述折弯电磁阀的右线圈端YV1、所述折弯电磁阀的左线圈端YV2、所述抬升电磁阀的线圈端YV3、所述第一继电器的第14端、所述第二继电器的第

14端及所述可编程控制器的N端口，所述交流电源的火线L分别与所述可编程控制器的L端口、所述可编程控制器的输出端COM0及所述可编程控制器的输出端COM1连接，所述可编程控制器的输出端COM1通过所述可编程控制器的输出端Y0、所述可编程控制器的输出端Y1、所述可编程控制器的输出端Y2、所述可编程控制器的输出端Y3、所述可编程控制器的输出端Y4分别与所述折弯电磁阀的右线圈端YV1、所述折弯电磁阀的左线圈端YV2、所述抬升电磁阀的线圈端YV3、所述第一继电器的第13端及所述第二继电器的第13端一一对应连接，所述可编程控制器的输入端COM经所述检测头分别与所述可编程控制器的输入端X0、所述可编程控制器的输入端X1及所述可编程控制器的输入端X2连接，所述可编程控制器的输入端COM还通过所述启动行程开关、所述强磁行程开关及所述抬升位移检测装置分别与所述可编程控制器的输入端X4、所述可编程控制器的输入端X5及所述可编程控制器的输入端X7一一对应连接，所述第一继电器的第9端和所述第一继电器的第5端均连接于所述电磁控制器的弱磁端点，所述第二继电器的第9端、所述第二继电器的第1端和所述第二继电器的第5端均连接于所述电磁控制器的强磁端点。

8.如权利要求4所述的一种数控全自动化电磁折弯机，其特征在于：所述连接组件包括一连接杆、一第一Y型连接件及一第二Y型连接件，所述第一Y型连接件及所述第二Y型连接件分别与所述连接杆的两端连接，所述第一Y型连接件与所述第二活节杠的后端形成转动连接，所述第二活节杠中，与所述翻转挡板的下端相抵的一段为活动段，所述第一Y型连接件上相对设置有两转动圆孔，两所述转动圆孔的圆心连线与所述第二活节杠垂直，且两所述转动圆孔的圆心连线位于所述活动段内，所述第二Y型连接件与所述检测头连接。

9.如权利要求1所述的一种数控全自动化电磁折弯机，其特征在于：所述折弯推送单元的下端通过横杆设置于所述机架中下部的后端位置，并与所述机架的垂直方向成10～45°夹角。

10.如权利要求2所述的一种数控全自动化电磁折弯机，其特征在于：所述抬升推送单元为抬升气缸、抬升液压油缸、抬升电磁推杠或抬升电动缸，所述折弯推送单元为折弯气缸、折弯液压油缸、折弯电磁推杠或折弯电动缸。

说明书

数控全自动化电磁折弯机

技术领域

[0001] 本发明涉及一种折弯机，尤其涉及一种数控全自动化电磁折弯机。

背景技术

[0002] 传统的折弯机主要采用手动折弯，将待折工件放置于压板和平台之间，需要手动操作压板的上升和下降，然后手动抬升翻转挡板折弯，传统的折弯机操作费时费力，折弯角度范围小，产品折弯精度差异大，单个工件多个折弯工序不能实现自动化，效率低下，功能单一。

[0003] 现有的折弯技术中，目前主要是手动折弯、气动折弯和液压折弯。手动折弯主要通过人力操作抬升或下压形成，气动折弯主要通过高压气体驱动气缸运动完成，液压折弯通过油泵形成高压驱动油缸运动完成。

[0004] 手动折弯成型有手动电磁折弯机、手动压紧折弯机；气动折弯有气缸压紧及气缸折弯机、气动电磁折弯机；液压折弯有普通继电器控制液压折弯机、数控液压折弯机。

[0005] 现有技术存在的问题：

[0006] 1、手动折弯需要人力操作压板的上升、下降和手动推动翻转挡板折弯，费时费力，操作过程必须处于操作机器的状态；

[0007] 2、现有气动折弯机因机构限制不能实现0～165度的大角度范围折弯；

[0008] 3、手动折弯和气动折弯，不能做一次精确成型，需要反复测试折弯角度，调整到位后再变更不同角度需要重新测试，不能实现折弯角度的自由控制。液压折弯需要用成型模具，也受到自身结构的限制，只能固定在几个角度范围调整，难以实现折弯角度的自由控制；

[0009] 4、手动折弯和气动折弯，只能做单个工件的固定角度折弯，不能通过编辑多段折弯程序实现对单个工件连续多种折弯角度的全自动化数控折弯。

[0010] 5、现有折弯机折弯时需手动按住启动开关或踩下脚踏开关，另一手抬升手把折弯至强磁开关启动位置。

[0011] 如图1和图2所示，在2016年09月21日公开的公开号为205587471U的中国实用新型，涉及一种自动电磁折弯机，包括机架1，所述机架1上设置有电磁板31、翻板41以及压板21，所述压板21设置在电磁板31的上端，所述翻板41的上端经铰链与电磁板31前端形成转动连接；机架1上设置有至少一个推送气缸44，所述的推送气缸44倾斜设置在机架1上，所述推送气缸44的下端与机架1底部形成转动连接，所述推送气缸44推杆与翻板41的下端形成转动连接；当所述翻板41竖直向下设置时，所述推送气缸44与机架1之间的夹角范围为30～
45°。该实用新型中，电磁板31与压板21之间无法实现压板21的自动抬升功能；没有能180度旋转的活节机构，折弯能力差，折弯范围一般在0～90度；如果没有脚踏双档位开关组件，就须手动操作，就无法用单脚控制脚踏双档位开关组件实现单脚控制折弯过程中电磁控制器的弱磁启动、强磁和折弯启动，该实用新型不能解放双手操作，也无法实现人机交互，不能通过编辑多段折弯程序实现对单个工件连续多种折弯角度的折弯。

发明内容

[0012] 本发明要解决的技术问题，在于提供一种数控全自动化电磁折弯机，可以实现单个工件连续多种折弯角度的自动化折弯。

[0013] 本发明是这样实现的：

[0014] 一种数控全自动化电磁折弯机，所述数控全自动化电磁折弯机包括一机架、一压板抬升模块、一电磁夹紧模块、一折弯模块及一驱动动力源模块，所述压板抬升模块包括一压板，所述电磁夹紧模块包括一电磁平台及一电磁控制器，所述折弯模块包括一翻转挡板、至少一活动连接头、至少一折弯推送单元及一折弯电磁阀，所述数控全自动化电磁折弯机还包括一可编程控制模块，所述折弯模块还包括至少一第一活节杠及一折弯角度检测装置；

[0015] 所述电磁平台设置在所述机架的上方，所述压板设置在所述电磁平台的上端，所述翻转挡板的上端与所述电磁平台的前端形成转动连接，所述第一活节杠的前端固定在所述翻转挡板的下端，形成一直角，所述活动连接头的上端与所述第一活节杠的后端形成转动连接，所述活动连接头的下端固定在所述折弯推送单元的上端，所述折弯推送单元倾斜设置在所述机架上；所述折弯角度检测装置的上端与所述翻转挡板的下端形成转动连接，所述折弯角度检测装置的下端固定在所述机架侧边；所述折弯电磁阀、所述可编程控制模块及所述驱动动力源模块均安装于所述机架上；

[0016] 所述驱动动力源模块分别与所述可编程控制模块、所述折弯角度检测装置、所述电磁控制器及所述折弯电磁阀连接；所述可编程控制模块通过所述电磁控制器与所述电磁平台连接，所述电磁平台通过电磁力将所述压板吸住，从而夹紧两者之间的工件；所述可编程控制模块与所述折弯角度检测装置连接，通过所述折弯角度检测装置的移动行程位置，将其位置信号反馈给所述可编程控制模块，将检测到的线性位移的变化量转化为所述翻转挡板的翻转角度的变化量，实现折弯角度的检测；所述可编程控制模块通过所述折弯电磁阀与所述折弯推送单元连接，推动所述翻转挡板完成0～165°折弯角度范围内的翻转，并通过所述可编程控制模块编辑多段折弯程序实现对单个工件连续多种折弯角度的折弯。

[0017] 进一步地，所述压板抬升模块还包括至少一抬升推送单元、一抬升电磁阀及一抬升位移检测装置；

[0018] 所述抬升推送单元的底部安装在所述电磁平台的下方，并固定在所述机架内部，所述抬升推送单元内活动推杆的顶部穿过所述电磁平台，并固定在所述压板内部，所述抬升位移检测装置安装在所述抬升推送单元侧边；所述抬升电磁阀安装于所述机架上；

[0019] 所述驱动动力源模块连接至所述抬升电磁阀，所述可编程控制模块通过所述抬升电磁阀与所述抬升推送单元连接，所述可编程控制模块还与所述抬升位移检测装置连接，通过所述抬升位移检测装置判断所述抬升推送单元的位置，将其位置信号反馈给所述可编程控制模块，从而推动所述压板完成自动上升或下降动作。

[0020] 进一步地，所述抬升位移检测装置为抬升位置检测开关。

[0021] 进一步地，所述折弯角度检测装置包括一第二活节杠、一连接组件、一检测头及一位移传感器，所述第二活节杠的前端固定在所述翻转挡板的下端，形成一直角，所述第二活节杠的后端与所述连接组件的上端形成转动连接，所述连接组件的下端通过所述检测头与所述位移传感器滑动连接，所述位移传感器固定在所述机架侧边；通过所述检测头的移动位置行程，间接反馈出所述翻转挡板的翻转角度，将折弯角度的变化量检测转化为线性位移的变化量检测，所述位移传感器实时将检测数据反馈给所述可编程控制模块。

[0022] 进一步地，所述驱动动力源模块包括一交流电源、一直流电源及一气源，所述交流电源分别与所述位移传感器、所述电磁控制器、所述折弯电磁阀及所述抬升电磁阀连接，所述直流电源连接至所述可编程控制模块，所述气源分别与所述折弯电磁阀及所述抬升电磁阀连接。

[0023] 进一步地，所述可编程控制模块包括一触摸屏、一可编程控制器、一控制开关组件、一双档位开关组件、一第一继电器及一第二继电器，所述可编程控制器分别与所述触摸屏、所述控制开关组件、所述双档位开关组件、所述抬升位移检测装置、所述位移传感器、所述折弯电磁阀、所述抬升电磁阀、所述第一继电器及所述第二继电器连接，所述第一继电器及所述第二继电器均连接至所述电磁控制器，所述触摸屏连接至所述直流电源；所述可编程控制器、所述第一继电器及所述第二继电器安装在所述机架内，所述触摸屏及所述控制开关组件安装在所述机架表面，所述双档位开关组件放置在所述机架前方。

[0024] 进一步地，所述双档位开关组件为脚踏双档位开关组件，所述双档位开关组件包括一启动行程开关、一强磁行程开关、一踏板、一短立柱及一长立柱，所述短立柱和所述长立柱分别固定于所述踏板的底部，所述启动行程开关放置于所述短立柱下方相应的位置上，所述强磁行程开关放置于所述长立柱下方相应的位置上，使得所述启动行程开关及所述强磁行程开关先后发生作动；所述可编程控制器的型号为FX1S-20MR，所述启动行程开关及所述强磁行程开关的型号均为VS10N061C2；

[0025] 所述交流电源的零线N分别接通所述折弯电磁阀的右线圈端YV1、所述折弯电磁阀的左线圈端YV2、所述抬升电磁阀的线圈端YV3、所述第一继电器的第14端、所述第二继电器的第14端及所述可编程控制器的N端口，所述交流电源的火线L分别与所述可编程控制器的L端口、所述可编程控制器的输出端COM0及所述可编程控制器的输出端COM1连接，所述可编程控制器的输出端COM1通过所述可编程控制器的输出端Y0、所述可编程控制器的输出端Y1、所述可编程控制器的输出端Y2、所述可编程控制器的输出端Y3、所述可编程控制器的输出端Y4分别与所述折弯电磁阀的右线圈端YV1、所述折弯电磁阀的左线圈端YV2、所述抬升电磁阀的线圈端YV3、所述第一继电器的第13端及所述第二继电器的第13端一一对应连接，所述可编程控制器的输入端COM经所述检测头分别与所述可编程控制器的输入端X0、所述可编程控制器的输入端X1及所述可编程控制器的输入端X2连接，所述可编程控制器的输入端COM还通过所述启动行程开关、所述强磁行程开关及所述抬升位移检测装置分别与所述可编程控制器的输入端X4、所述可编程控制器的输入端X5及所述可编程控制器的输入端X7一一对应连接，所述第一继电器的第9端和所述第一继电器的第5端均连接于所述电磁控制器的弱磁端点，所述第二继电器的第9端、所述第二继电器的第1端和所述第二继电器的第5端均连接于所述电磁控制器的强磁端点。

[0026] 进一步地，所述连接组件包括一连接杆、一第一Y型连接件及一第二Y型连接件，所述第一Y型连接件及所述第二Y型连接件分别与所述连接杆的两端连接，所述第一Y型连接件与所述第二活节杠的后端形成转动连接，所述第二活节杠中，与所述翻转挡板的下端相抵的一段为活动段，所述第一Y型连接件上相对设置有两转动圆孔，两所述转动圆孔的圆心连线与所述第二活节杠垂直，且两所述转动圆孔的圆心连线位于所述活动段内，所述第二Y型连接件与所述检测头连接。

[0027] 进一步地，所述折弯推送单元的下端通过横杆设置于所述机架中下部的后端位置，并与所述机架的垂直方向成10～45°夹角。

[0028] 进一步地，所述抬升推送单元为抬升气缸、抬升液压油缸、抬升电磁推杠或抬升电动缸，所述折弯推送单元为折弯气缸、折弯液压油缸、折弯电磁推杠或折弯电动缸。

[0029] 本发明的优点在于：

[0030] 1、采用气动和液压作为动力源驱动气缸或油缸动作，进而带动抬升压板上升/下降和翻转挡板折弯，当进入折弯步骤时，折弯机构能在可编程控制器控制下，自动保持进行折弯动作，当折弯角度检测装置检测到折弯所需角度时，压板抬升模块上升及折弯模块自动复位。这样在启动压板折弯到折弯结束过程中，无需人员参与操作，实现折弯的自动化控制；

[0031] 2、在电磁平台下方安装至少1个抬升压板的气缸或油缸，抬升气缸固定在电磁平台下方两端的机架内部。抬升气缸头部嵌入压板两端内部，带动压板上升或下降。在机架下部安装至少1个气缸或油缸，气缸或油缸底座固定在机架外侧中下端，气缸或油缸的通过活节杠与翻转挡板链接，活节杠与翻转挡板下边成垂直90度并且活节杠圆孔头部朝向机架固定，气缸或油缸的活动连接头可以围绕活节杠做0～180度的转动，从而实现0～165度范围的折弯，避免气缸或油缸直接连接在翻转挡板上造成翻转运动受到机构干涉，只能在小角度范围运行，也可实现气缸或油缸接头在翻转挡板长度范围的任意位置安装；

[0032] 3、抬升气缸、折弯气缸(油缸)、活节杠、机架、触摸屏、可编程控制模块(PLC、单片机、CNC)、折弯角度检测装置等构成数控系统，所需折弯角度参数可通过触摸屏界面输入，角度参数通过可编程控制器(PLC、单片机、CNC)控制输出驱动气缸(油缸)动作，折弯运动过程，折弯角度检测装置实时检测角度值(角度值可在触摸屏界面实时显示)，达到所需角度后立即停止驱动输出并自动复位。由触摸屏、可编程控制器及控制开关组件组成的控制系统，可满足0～165°范围内任意角度的自由折弯数控要求；

[0033] 4、将单个工件多个需要折弯的角度参数，通过触摸屏界面输入，保存于可编程控制器中，根据工艺要求编程多段逻辑折弯步骤程序，输出执行指令驱动气缸或油缸动作，完成工件的连续多种折弯角度的全自动化数控折弯。

[0034] 5、通过脚踏双档位开关，实现单脚控制折弯过程中电磁控制器的弱磁启动、强磁和折弯启动，解放双手操作控制。

附图说明

[0035] 下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。

[0036] 图1为现有的自动电磁折弯机的主视图。

[0037] 图2为现有的自动电磁折弯机的右视图。

[0038] 图3为本发明一种数控全自动化电磁折弯机中部分元器件的主视图。

[0039] 图4为本发明一种数控全自动化电磁折弯机中部分元器件的左视图。

[0040] 图5为本发明一种数控全自动化电磁折弯机中折弯模块的工作状态图之一。

[0041] 图6为本发明一种数控全自动化电磁折弯机中折弯模块的工作状态图之二。

[0042] 图7为本发明一种数控全自动化电磁折弯机中部分元器件的右视图。

[0043] 图8为本发明一种数控全自动化电磁折弯机中折弯角度检测装置的工作状态图之一。

[0044] 图9为本发明一种数控全自动化电磁折弯机中折弯角度检测装置的工作状态图之二。

[0045] 图10为本发明一种数控全自动化电磁折弯机中各模块的连接示意图。

[0046] 图11为本发明一种数控全自动化电磁折弯机中部分电路连接图。

[0047] 图12为本发明一种数控全自动化电磁折弯机中控制模块的电路连接图之一。

[0048] 图13为本发明一种数控全自动化电磁折弯机中控制模块的电路连接图之二。

[0049] 图14为本发明一种数控全自动化电磁折弯机中抬升位置检测开关的磁力作用示意图。

[0050] 图15为本发明一种全自动化电磁折弯机中脚踏双档位开关组件的结构示意图。

[0051] 图16为本发明一种全自动化电磁折弯机中脚踏双档位开关组件的动作示意图。

[0052] 图中标号说明：

[0053] 1-机架；

[0054] 2-压板抬升模块、21-压板、22-抬升推送单元、221-活动推杆、222-第一进气管、223-第一出气管、23-抬升电磁阀、24-抬升位移检测装置(抬升位置检测开关)；

[0055] 3-电磁夹紧模块、31-电磁平台(电磁板)、32-电磁控制器；

[0056] 4-折弯模块、41-翻转挡板(翻板)、42-第一活节杠、43-活动连接头、44-折弯推送单元(推送气缸)、441-活动推杆、442-横杆、443-第二进气管、444-第二出气管、45-折弯电磁阀、46-折弯角度检测装置、461-第二活节杠、462-连接组件、4621-连接杆、4622-第一Y型连接件、4623-第二Y型连接件、4624-转动圆孔、463-检测头、464-位移传感器；

[0057] 5-可编程控制模块、51-触摸屏、52-可编程控制器、521-第一继电器、522-第二继电器、53-双档位开关组件、531-启动行程开关、532-强磁行程开关、533-踏板、534-短立柱、535-长立柱、54-控制开关组件；

[0058] 6-驱动动力源模块、61-交流电源、62-气源、63-直流电源。

具体实施方式

[0059] 下面结合具体实施例对本发明作出进一步地详细说明，但本发明的结构并不仅限于以下实施例。

[0060] 请参阅图3至图11所示，本发明的一种数控全自动化电磁折弯机，所述数控全自动化电磁折弯机包括一机架1、一压板抬升模块2、一电磁夹紧模块3、一折弯模块4、一可编程控制模块5及一驱动动力源模块6，所述压板抬升模块2包括一压板21、至少一抬升推送单元22、一抬升电磁阀23及一抬升位移检测装置24，所述电磁夹紧模块3包括一电磁平台31及一电磁控制器32，所述折弯模块4包括一翻转挡板41、至少一活动连接头43、至少一第一活节杠42、至少一折弯推送单元44、一折弯电磁阀45及一折弯角度检测装置46；

[0061] 其中，所述抬升推送单元22为抬升气缸、抬升液压油缸、抬升电磁推杠或抬升电动缸，所述折弯推送单元44为折弯气缸、折弯液压油缸、折弯电磁推杠或折弯电动缸，所述抬升位移检测装24为抬升位置检测开关；

[0062] 所述电磁平台31设置在所述机架1的上方，所述压板21设置在所述电磁平台31的上端，所述抬升推送单元22的底部安装在所述电磁平台31的下方，并固定在所述机架1内部，所述抬升推送单元22内活动推杆221的顶部穿过所述电磁平台31，并固定在所述压板21内部，所述抬升位移检测装置24安装在所述抬升推送单元22侧边，所述抬升电磁阀23安装于所述机架1上；所述翻转挡板41的上端与所述电磁平台31的前端形成转动连接，所述第一活节杠42的前端固定在所述翻转挡板41的下端，形成一直角，所述活动连接头43的上端与所述第一活节杠42的后端形成转动连接，所述活动连接头43的下端固定在所述折弯推送单元44的上端，所述折弯推送单元44倾斜设置在所述机架1上；所述折弯角度检测装置46的上端与所述翻转挡板41的下端形成转动连接，所述折弯角度检测装置46的下端固定在所述机架1侧边；所述折弯电磁阀45、所述可编程控制模块5及所述驱动动力源模块6均安装于所述机架1上；

[0063] 所述驱动动力源模块6分别与所述可编程控制模块5、所述折弯角度检测装置46、所述电磁控制器32、所述折弯电磁阀45及所述抬升电磁阀23连接；所述可编程控制模块5通过所述抬升电磁阀23与所述抬升推送单元22连接，所述可编程控制模块5与所述抬升位移检测装置24连接，通过所述抬升位移检测装置24判断所述抬升推送单元22的位置，将其位置信号反馈给所述可编程控制模块5，从而推动所述压板21完成自动上升或下降动作；所述可编程控制模块5通过所述电磁控制器32与所述电磁平台31连接，所述电磁平台31通过电磁力将所述压板21吸住，从而夹紧两者之间的工件；所述可编程控制模块5与所述折弯角度检测装置46连接，通过所述折弯角度检测装置46的移动行程位置，将其位置信号反馈给所述可编程控制模块5，将检测到的线性位移的变化量转化为所述翻转挡板41的翻转角度的变化量，实现折弯角度的检测；所述可编程控制模块5通过所述折弯电磁阀45与所述折弯推送单元44连接，推动所述翻转挡板41完成0～165°折弯角度范围内的翻转，并通过所述可编程控制模块5编辑多段折弯程序实现对单个工件连续多种折弯角度的折弯。

[0064] 具体地：

[0065] 所述折弯角度检测装置46包括一第二活节杠461、一连接组件462、一检测头463及一位移传感器464，所述第二活节杠461的前端固定在所述翻转挡板41的下端，形成一直角，所述第二活节杠461的后端与所述连接组件462的上端形成转动连接，所述连接组件462的下端通过所述检测头463与所述位移传感器464滑动连接，所述位移传感器464固定在所述机架1侧边；所述检测头463在所述位移传感器464的竖直方向上滑动，通过所述检测头463的移动位置行程，间接反馈出所述翻转挡板41的翻转角度，将折弯角度的变化量检测转化为线性位移的变化量检测，所述位移传感器464实时将检测数据反馈给所述可编程控制模块5。其中有，所述连接组件462包括一连接杆4621、一第一Y型连接件4622及一第二Y型连接件4623，所述第一Y型连接件4622及所述第二Y型连接件4623分别与所述连接杆4621的两端连接，所述第一Y型连接件4622与所述第二活节杠461的后端形成转动连接，所述第二活节杠461中，与所述翻转挡板41的下端相抵的一段为活动段，所述第一Y型连接件4622上相对设置有两转动圆孔4624，两所述转动圆孔4624的圆心连线与所述第二活节杠461垂直，且两所述转动圆孔4624的圆心连线位于所述活动段内，所述第二Y型连接件4623与所述检测头463连接。

[0066] 具体地：

[0067] 所述驱动动力源模块6包括一交流电源61、一直流电源63及一气源62，所述交流电源61分别与所述位移传感器464、所述电磁控制器32、所述折弯电磁阀45及所述抬升电磁阀23连接，所述直流电源63连接至所述可编程控制模块5，所述气源62分别与所述折弯电磁阀
45及所述抬升电磁阀23连接。

[0068] 具体地：

[0069] 所述折弯推送单元44的下端通过横杆442设置于所述机架1中下部的后端位置，并与所述机架1的垂直方向成10～45°夹角。

[0070] 一较佳实施例为：

[0071] 如图10至图13所示，所述可编程控制模块5包括一触摸屏51、一可编程控制器52、一第一继电器521、一第二继电器522、一双档位开关组件53及一控制开关组件54，所述可编程控制器52分别与所述触摸屏51、所述控制开关组件54、所述双档位开关组件53、所述抬升位移检测装置24、所述位移传感器464、所述折弯电磁阀45、所述抬升电磁阀23、所述第一继电器521及所述第二继电器522连接，所述可编程控制模块5通过通讯线与所述触摸屏51进行数据参数和控制信号交互；所述第一继电器521及所述第二继电器522均连接至所述电磁控制器32，所述触摸屏51连接至所述直流电源63；所述可编程控制器52、所述第一继电器521及所述第二继电器522安装在所述机架1内，所述触摸屏51及所述控制开关组件54安装在所述机架1表面，所述双档位开关组件53放置在所述机架1前方。

[0072] 所述触摸屏51上设有操作按钮(手动/自动，抬升气缸：上升按钮、下降按钮，电磁夹紧：夹紧按钮、松开按钮，折弯气缸：推动按钮、复位按钮，折弯角度1的控制按钮、折弯角度2的控制按钮、折弯角度3的控制按钮、折弯角度4的控制按钮……折弯角度n的控制按钮)，所述触摸屏51还可以采用普通显示屏+按键进行操控；

[0073] 可以通过所述触摸屏51界面设置至少1种折弯角度参数(如：折弯角度1为:90度，折弯角度2为:45度，折弯角度3为:60度，折弯角度4为:150度)，设置完成后所述触摸屏51将参数保存至所述可编程控制器52中，所述可编程控制器52根据相应数据及所述折弯角度检测装置46的反馈信号，控制折弯角度，进而实现0～165°范围内任意角度折弯，达到直接进行数控折弯的目的。而且可以根据工艺要求编程多段逻辑折弯步骤程序，完成工件的连续多种折弯角度的全自动化数控折弯，还可通过设置不同材质的板材的参数，对折弯角度进行自动补偿。

[0074] 如图12至图16所示，所述双档位开关组件53为脚踏双档位开关组件，所述双档位开关组件53包括一启动行程开关531、一强磁行程开关532、一踏板533、一短立柱534及一长立柱535，所述短立柱534和所述长立柱535分别固定于所述踏板533的底部，所述启动行程开关531放置于所述短立柱534下方相应的位置上，所述强磁行程开关532放置于所述长立柱535下方相应的位置上，使得所述启动行程开关531及所述强磁行程开关532先后发生作动；所述可编程控制器52的型号为FX1S-20MR，所述启动行程开关531及所述强磁行程开关532的型号均为VS10N061C2；

[0075] 所述交流电源61的零线N分别接通所述折弯电磁阀45的右线圈端YV1、所述折弯电磁阀45的左线圈端YV2、所述抬升电磁阀23的线圈端YV3、所述第一继电器521的第14端、所述第二继电器522的第14端及所述可编程控制器52的N端口，所述交流电源61的火线L分别与所述可编程控制器52的L端口、所述可编程控制器52的输出端COM0及所述可编程控制器52的输出端COM1连接，所述可编程控制器52的输出端COM1通过所述可编程控制器52的输出端Y0、所述可编程控制器52的输出端Y1、所述可编程控制器52的输出端Y2、所述可编程控制器52的输出端Y3、所述可编程控制器52的输出端Y4分别与所述折弯电磁阀45的右线圈端YV1、所述折弯电磁阀45的左线圈端YV2、所述抬升电磁阀23的线圈端YV3、所述第一继电器
521的第13端及所述第二继电器522的第13端一一对应连接，所述可编程控制器52的输入端COM经所述检测头463分别与所述可编程控制器52的输入端X0、所述可编程控制器52的输入端X1及所述可编程控制器52的输入端X2连接，所述可编程控制器的输入端COM还通过所述启动行程开关531、所述强磁行程开关532、所述抬升位移检测装置24分别与所述可编程控制器52的输入端X4、所述可编程控制器52的输入端X5及所述可编程控制器52的输入端X7一一对应连接，所述第一继电器521的第9端和所述第一继电器521的第5端均连接于所述电磁控制器32的弱磁端点，所述第二继电器522的第9端、所述第二继电器522的第1端和所述第二继电器522的第5端均连接于所述电磁控制器32的强磁端点。

[0076] 本发明实施例的工作原理如下：

[0077] 根据图7至图16分析可知，当所述手动/自动开关处于自动状态，设备处于自动模式，按下所述启动行程开关531时，X4输入信号，按照所述可编程控制器52的设计的逻辑控制程序，所述可编程控制器52的输出端Y2动作常开闭合，所述抬升电磁阀23的线圈端YV3得电动作，所述抬升推送单元22的出气口通过所述第一出气管223与所述气源62的主气管接通，所述抬升推送单元22下降带动所述压板21自动下降至所述电磁平台31上，当所述抬升推送单元22下降到位后，所述抬升位置检测开关24检测到位置信号动作，所述抬升位置检测开关24常开闭合动作，X7输入信号，根据设计的逻辑控制程序，所述可编程控制器52的输出端Y3动作常开闭合，所述第一继电器521的第13端得电动作，内部常开(两端分别为所述第一继电器521的第9端和第5端)闭合，接通所述电磁控制器32的弱磁功能，所述电磁平台31产生弱磁力。当继续按下所述强磁行程开关532，X5输入信号，根据设计的逻辑控制程序，所述可编程控制器52的输出端Y4动作常开闭合，所述第二继电器522的第13端线圈得电动作，内部常开(所述第二继电器522的第9端和第5端)也闭合，接通所述电磁控制器32的所述强磁行程开关532，所述电磁平台31产生强磁力；所述可编程控制器52的输出端Y0常开也闭合，所述折弯电磁阀45的右线圈端YV1得电换向，所述折弯推送单元44的进气口通过所述第二进气管443与所述气源62的主气管接通推动所述翻转挡板41向上翻转。如图3～图6所示，所述折弯推送单元44带动所述折弯角度检测装置46向上移动，所述折弯角度检测装置46中的检测头463将位移参数数据通过输入端X0～X2反馈给可编程控制器52，当所述检测头463到达由所设置参数位置时，所述可编程控制器52比对所述触摸屏51设定的角度参数与所述检测头463参数数据，根据设计的逻辑控制程序，所述可编程控制器52的输出端Y0、所述可编程控制器52的输出端Y2、所述可编程控制器52的输出端Y3及所述可编程控制器52的输出端Y4复位，所述可编程控制器52的输出端Y1动作常开闭合，所述折弯电磁阀45的左线圈端YV2得电换向，所述折弯推送单元44的出气口通过所述第二出气管444与所述气源62接通，带动折弯机构复位完成折弯动作；同时因所述可编程控制器52的输出端Y3复位，所述抬升电磁阀23换向复位，所述抬升推送单元22的进气口通过所述第一进气管222与所述气源62的主气管接通，所述抬升推送单元22上升带动所述压板21自动上升脱离所述电磁平台31。
通过所述折弯角度检测装置46检测所述折弯推送单元44移动行程位置，间接反馈出所述翻转挡板41的翻转角度，实现折弯角度的变化量检测转化为线性位移的变化量检测，以2个所述折弯推送单元44并联使用时，由所述气源62提供高压空气，根据所述触摸屏51上设置的板材折弯角度参数，通过可编程控制器的控制程序来实现折弯角度的自动折弯。

[0078] 当所述手动/自动开关处于手动状态，设备处于手动模式，设备操作步骤和运行状态同自动模式相同，只是因所述手动状态下，设计的逻辑程序屏蔽所述折弯角度检测装置46的检测头463信号输入作用，折弯机构在所述折弯位置参数时不会自动复位；此时按下所述折弯气缸“推动”按钮，按照设计的逻辑程序，所述可编程控制器52的输出端Y0动作，所述折弯推送单元44的所述折弯电磁阀45的右线圈端YV1得电，所述折弯推送单元44伸出，一旦脱离所述折弯气缸“推动”按钮，所述折弯推送单元44伸出动作停止；当按下所述折弯气缸“复位”按钮，按照设计的逻辑程序，所述折弯推送单元44的所述折弯电磁阀45的左线圈端YV2得电换向动作，所述折弯推送单元44缩回，这样所述折弯推送单元44处于点动控制状态。这样可以根据折弯角度的要求，随意控制所述折弯推送单元44的行程位置，确定折弯角度后，可方便将所述折弯位置的角度参数设置为需要的折弯角度。

[0079] 本发明的优点如下：

[0080] 1、采用气动和液压作为动力源驱动气缸或油缸动作，进而带动抬升压板上升/下降和翻转挡板折弯，当进入折弯步骤时，折弯机构能在可编程控制器控制下，自动保持进行折弯动作，当折弯角度检测装置检测到折弯所需角度时，压板抬升模块上升及折弯模块自动复位。这样在启动压板折弯到折弯结束过程中，无需人员参与操作，实现折弯的自动化控制；

[0081] 2、在电磁平台下方安装至少1个抬升压板的气缸或油缸，抬升气缸固定在电磁平台下方两端的机架内部。抬升气缸头部嵌入压板两端内部，带动压板上升或下降。在机架下部安装至少1个气缸或油缸，气缸或油缸底座固定在机架外侧中下端，气缸或油缸的通过活节杠与翻转挡板链接，活节杠与翻转挡板下边成垂直90度并且活节杠圆孔头部朝向机架固定，气缸或油缸的活动连接头可以围绕活节杠做0～180度的转动，从而实现0～165度范围的折弯，避免气缸或油缸直接连接在翻转挡板上造成翻转运动受到机构干涉，只能在小角度范围运行，也可实现气缸或油缸接头在翻转挡板长度范围的任意位置安装；

[0082] 3、抬升气缸、折弯气缸(油缸)、活节杠、机架、触摸屏、可编程控制模块(PLC、单片机、CNC)、折弯角度检测装置等构成数控系统，所需折弯角度参数可通过触摸屏界面输入，角度参数通过可编程控制器(PLC、单片机、CNC)控制输出驱动气缸(油缸)动作，折弯运动过程，折弯角度检测装置实时检测角度值(角度值可在触摸屏界面实时显示)，达到所需角度后立即停止驱动输出并自动复位。由触摸屏、可编程控制器及控制开关组件组成的控制系统，可满足0～165°范围内任意角度的自由折弯数控要求；

[0083] 4、将单个工件多个需要折弯的角度参数，通过触摸屏界面输入，保存于可编程控制器中，根据工艺要求编程多段逻辑折弯步骤程序，输出执行指令驱动气缸或油缸动作，完成工件的连续多种折弯角度的全自动化数控折弯。

[0084] 5、通过脚踏双档位开关，实现单脚控制折弯过程中电磁控制器的弱磁启动、强磁和折弯启动，解放双手操作控制。

[0085] 虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。