本发明涉及一种用于精密铸造件加工的定位夹具及使用方法，步骤如下：将定位夹具体四个凸起定位块上共12个凸起对应插入机箱B面箱体内的12个定位定位槽中，将定位夹具体的底面与机箱箱体B面贴合，放置在卧铣床上夹紧后加工A‑C两面，再换到立铣床上加工D面，加工B面前，将探凿的刀具先后置于定位夹具体的长方形探孔Ⅰ、长方形探孔Ⅱ、二个长方形探孔Ⅲ内，用锤子敲打探凿把手，使机箱左壁、中壁、右壁留下划痕印记，随后拆下定位夹具体，分别与左壁基准侧壁、中壁基准侧壁、右壁基准侧壁比较，分析B面的加工基准如何偏移。工艺人员通过观察印记位置设计出加工方案，保证了机箱加工后的误差控制在合理范围内，提高了加工效率。
1.一种用于精密铸造件加工的定位夹具，其特征在于：包括定位夹具体（1）、探凿（2）；
所述定位夹具体（1）为矩形板状，在定位夹具体（1）反面凹面内设有数个减重用的矩形通孔（1-1），数个矩形通孔（1-1）按四排间隔对称排列，每排四个矩形通孔（1-1），四个矩形通孔（1-1）等距设置，在第一排的第一个、第二个矩形通孔（1-1）的上方设有一个凸起定位块（1-2），在第四排的第一个、第二个矩形通孔（1-1）的下方设有一个凸起定位块（1-2），在第二排的第一个、第二个矩形通孔（1-1）和第三排的第一个、第二个矩形通孔（1-1）之间，设有二个凸起定位块（1-2），每个凸起定位块（1-2）的面上设有三个凸起（1-3），在第一排的第三个和第四个矩形通孔（1-1）之间上方的板面上设有一个长方形探孔Ⅰ（1-4），在第四排的第三个和第四个矩形通孔（1-1）之间下方的板面上设有一个长方形探孔Ⅱ（1-5），在第二排的第一个、第二个矩形通孔（1-1）和第三排的第一个、第二个矩形通孔（1-1）之间的凹面上，设有二个长方形探孔Ⅲ（1-6），二个长方形探孔Ⅲ（1-6）对应面的两侧为间隙配合，中间相通，长方形探孔Ⅰ（1-4）、长方形探孔Ⅱ（1-5）和二个长方形探孔Ⅲ（1-6）的中心在一条水平线上；
所述探凿（2）一端为把手，另一端为刀具（2-1），刀具（2-1）的截面为长方形，刀具（2-1）的刃口处为斜面口（2-2）；
所述探凿（2）的刀具（2-1）置于长方形探孔Ⅰ（1-4）中或置于长方形探孔Ⅱ（1-5）中或分别置于二个长方形探孔Ⅲ（1-6）中，长方形的刀具（2-1）分别与长方形探孔Ⅰ（1-4）、长方形探孔Ⅱ（1-5）和二个长方形探孔Ⅲ（1-6）为小间隙配合。
2.一种根据权利要求1所述的用于精密铸造件加工的定位夹具的使用方法，其特征在于：步骤如下，
选择了机箱（3）内部12个定位槽（3-1）作为机箱（3）X、Y方向上的定位，与12个定位槽（3-1）所在面平行的B面为机箱（3）铸造中蜡模的底面，这个面变形较小，所以这个面作为Z方向上的定位，首先将定位夹具体（1）四个凸起定位块（1-2）上共12个凸起（1-3）对应插入机箱（3）B面箱体内的12个定位槽（3-1）中，将定位夹具体（1）的底面与机箱（3）箱体B面贴合，组合后将定位夹具体（1）与机箱（3）放置在卧铣床上夹紧后加工A和C两面，再换到立铣床上加工D面，由于B面为关键，加工B面前，将探凿（2）的刀具（2-1）先后置于定位夹具体（1）的长方形探孔Ⅰ（1-4）、长方形探孔Ⅱ（1-5）、二个长方形探孔Ⅲ（1-6）内，用锤子敲打探凿（2）把手，使刀具（2-1）的斜面口（2-2）与机箱（3）左壁（3-2）、中壁（3-3）、右壁（3-4）接触，并留下划痕印记（3-5），随后拆下定位夹具体（1）观察机箱（3）左壁（3-2）、中壁（3-3）、右壁（3-4）上的划痕印记（3-5），并分别与左壁（3-2）基准侧壁、中壁（3-3）基准侧壁、右壁（3-4）基准侧壁比较，分析B面的加工基准如何偏移，根据偏移量将数个机箱（3）进行分类，再逐类调整偏移量，加工B面。
一种用于精密铸造件加工的定位夹具及使用方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种专用机加工定位夹具，特别涉及一种用于精密铸造件加工的定位夹具及使用方法，用于精密铸造机箱精加工前的定位。
背景技术
[0002] 我公司某型号机箱考虑加工成本问题，由机加工改为精密铸造，精密铸造的尺寸一致性难以保证，在加工过程中每个毛皮机箱都要设计不同的加工方案，由于铸造尺寸变化比较大，所以寻找机箱的基准面很困，很多情况是要求每个机箱再铣床上进行对刀、寻尺寸，边加工边做改动，而且工艺人员和操作人员时刻关注每一个机箱的加工状态，这样的加工效率很低费事费力。
发明内容
[0003] 鉴于现有技术的状况，本发明提供了一种可提高加工效率的用于精密铸造件加工的定位夹具及使用方法。
[0004] 为了准确探知铣床在加工内腔时的位置是否与定位基准吻合，方便工艺人员在加工前做出准确的加工方案，在定位夹具体上开出长方形探孔Ⅰ、长方形探孔Ⅱ、二个长方形探孔Ⅲ，在加工前工艺人员模拟加工过程利用带有刃口的探凿，通过长方形探孔Ⅰ、长方形探孔Ⅱ、二个长方形探孔Ⅲ在箱体上刻出印记，工艺人员通过观察印记位置设计出加工方案。
[0005] 本发明为实现上述目的，所采用的技术方案是：一种用于精密铸造件加工的定位夹具，其特征在于：包括定位夹具体、探凿；
[0006] 所述定位夹具体为矩形板状，在定位夹具体反面凹面内设有数个减重用的矩形通孔，数个矩形通孔按四排间隔对称排列，每排四个矩形通孔，四个矩形通孔等距设置，在第一排的第一个、第二个矩形通孔的上方和第四排的第一个、第二个矩形通孔的下方分别设有一个凸起定位块，在第二排的第一个、第二个矩形通孔和第三排的第一个、第二个矩形通孔之间，设有二个凸起定位块，每个凸起定位块的面上设有三个凸起，
[0007] 在第一排的第三个和第四个矩形通孔之间上方的板面上设有一个长方形探孔Ⅰ，[0008] 在第四排的第三个和第四个矩形通孔之间下方的板面上设有一个长方形探孔Ⅱ，在第二排的第一个、第二个矩形通孔和第三排的第一个、第二个矩形通孔之间的凹面上，设有二个长方形探孔Ⅲ，二个长方形探孔Ⅲ对应面的两侧为间隙配合，中间相通，长方形探孔Ⅰ、长方形探孔Ⅱ和二个长方形探孔Ⅲ的中心在一条水平线上；
[0009] 所述探凿一端为把手，另一端为刀具，刀具的截面为长方形，刀具的刃口处为斜面口；
[0010] 所述探凿的刀具置于长方形探孔Ⅰ中或置于长方形探孔Ⅱ中或分别置于二个长方形探孔Ⅲ中，长方形的刀具分别与长方形探孔Ⅰ、长方形探孔Ⅱ和二个长方形探孔Ⅲ为小间隙配合。
[0011] 一种用于精密铸造件加工的定位夹具使用方法，其特征在于：步骤如下，[0012] 选择了机箱内部12个定位槽作为机箱X、Y方向上的定位，与12个定位槽所在面平行的B面为机箱铸造中蜡模的底面，这个面变形较小，所以这个面作为Z方向上的定位，首先将定位夹具体四个凸起定位块上共12个凸起对应插入机箱B面箱体内的12个定位定位槽中，将定位夹具体的底面与机箱箱体B面贴合，组合后将定位夹具体与机箱放置在卧铣床上夹紧后加工A-C两面，再换到立铣床上加工D面，由于B面为关键，加工B面前，将探凿的刀具先后置于定位夹具体的长方形探孔Ⅰ、长方形探孔Ⅱ、二个长方形探孔Ⅲ内，用锤子敲打探凿把手，使刀具的斜面口与机箱左壁、中壁、右壁接触，并留下划痕印记，随后拆下定位夹具体观察机箱左壁、中壁、右壁上的划痕印记，并分别与左壁基准侧壁、中壁基准侧壁、右壁基准侧壁比较，分析B面的加工基准如何偏移，根据偏移量将数个机箱进行分类，再逐类调整偏移量，加工B面。本发明的有益效果是：为了准确探知铣床在加工内腔时的位置是否与定位基准吻合，方便工艺人员在加工前做出准确的加工方案，在定位夹具体上开出长方形探孔Ⅰ、长方形探孔Ⅱ、二个长方形探孔Ⅲ，在加工前工艺人员模拟加工过程利用带有刃口的探凿，通过长方形探孔Ⅰ、长方形探孔Ⅱ、二个长方形探孔Ⅲ在箱体上刻出印记，工艺人员通过观察印记位置设计出加工方案，保证了机箱加工后的误差控制在合理范围内，提高了加工效率。
附图说明
[0013] 图1为本发明的结构分解示意图；
[0014] 图2为本发明定位夹具体的反面结构示意图；
[0015] 图3为本发明探凿的结构示意图；
[0016] 图4为被加工机箱的B面示意图；
[0017] 图5为本发明定位夹具体与被加工机箱B面接合后的示意图；
[0018] 图6为本发明的使用状态示意图；
[0019] 图7实际划痕印记左偏移的示意图；
[0020] 图8为图7A的放大图。
具体实施方式
[0021] 如图1、2、3所示，一种用于精密铸造件加工的定位夹具，包括定位夹具体1、探凿2。
[0022] 定位夹具体1为矩形板状，在定位夹具体1反面凹面内设有数个减重用的矩形通孔1-1，数个矩形通孔1-1按四排间隔对称排列，每排四个矩形通孔1-1，四个矩形通孔1-1等距设置，在第一排的第一个、第二个矩形通孔1-1的上方和第四排的第一个、第二个矩形通孔
1-1的下方分别设有一个凸起定位块1-2，在第二排的第一个、第二个矩形通孔1-1和第三排的第一个、第二个矩形通孔1-1之间，设有二个凸起定位块1-2，每个凸起定位块1-2的面上设有三个凸起1-3，在第一排的第三个和第四个矩形通孔1-1之间上方的板面上设有一个长方形探孔Ⅰ1-4，在第四排的第三个和第四个矩形通孔1-1之间下方的板面上设有一个长方形探孔Ⅱ1-5，在第二排的第一个、第二个矩形通孔1-1和第三排的第一个、第二个矩形通孔
1-1之间的凹面上，设有二个长方形探孔Ⅲ1-6，二个长方形探孔Ⅲ1-6对应面的两侧为间隙配合，中间相通，长方形探孔Ⅰ1-4、长方形探孔Ⅱ1-5和二个长方形探孔Ⅲ1-6的中心在一条水平线上。
[0023] 探凿2一端为把手，另一端为刀具2-1，刀具2-1的截面为长方形，刀具2-1的刃口处为斜面口2-2。
[0024] 探凿2的刀具2-1置于长方形探孔Ⅰ1-4中或置于长方形探孔Ⅱ1-5中或分别置于二个长方形探孔Ⅲ1-6中。
[0025] 刀具2-1分别与长方形探孔Ⅰ1-4、长方形探孔Ⅱ1-5和二个长方形探孔Ⅲ1-6为小间隙配合关系。
[0026] 如图4、5、6所示，一种用于精密铸造件加工的定位夹具使用方法，步骤如下：
[0027] 在铣加工过程中，要求利用夹具进行定位，如何选择机箱3与定位夹具的配合位置是十分重要的，结合机箱3在装配上各部件后，部件与部件之间的对插关系和配合精度高低，选择了机箱3内部12个定位槽3-1如图4所示，作为机箱3X、Y方向上的定位，与12个定位槽3-1所在面平行的B面为机箱3铸造中蜡模的底面，这个面变形较小，所以这个面作为Z方向上的定位。
[0028] 首先将定位夹具体1四个凸起定位块1-2上共12个凸起1-3对应插入机箱3B面箱体内的12个定位定位槽3-1中，将定位夹具体1的底面与机箱3箱体B面贴合，组合后将定位夹具体1与机箱3如图5示意的方向放置在卧铣床上夹紧后加工A-C两面，再换到立铣床上加工D面，由于B面为关键，面加工B面前，将探凿2的刀具2-1先后置于定位夹具体1的长方形探孔Ⅰ1-4、长方形探孔Ⅱ1-5、二个长方形探孔Ⅲ1-6内，并透过长方形探孔Ⅰ1-4、长方形探孔Ⅱ1-5、二个长方形探孔Ⅲ1-6中，用锤子敲打探凿2把手，使刀具2-1的斜面口2-2与机箱3左壁
3-2、中壁3-3、右壁3-4接触，并留下划痕印记3-5，随后拆下定位夹具体1观察机箱3左壁3-
2、中壁3-3、右壁3-4上的划痕印记3-5，如图4所示，并分别与左壁3-2基准侧壁、中壁3-2基准侧壁、右壁3-2基准侧壁比较，分析B面的加工基准如何偏移，根据偏移量将数个机箱3进行分类，逐类再进行加工B面。
[0029] 左壁3-2基准侧壁、中壁3-3基准侧壁、右壁3-4基准侧壁的选择，是根据定位夹具体1设有的长方形探孔Ⅰ1-4、长方形探孔Ⅱ1-5两个长方形探孔Ⅲ1-6的开孔位置确定，即夹具长方孔插入探凿2后刀具刃口位置正对机箱基准侧壁。
[0030] 实施例如图7、8所示，三条实际划痕印记3-5分别相对左壁3-2基准侧壁3-2-1、中壁3-3基准侧壁3-3-1、右壁3-4基准侧壁3-4-1向左偏移0.4mm，分为一类，则实际加工B面时根据实际划痕印记3-5与基准侧壁权衡考虑将加工基准右偏移0.2mm。
[0031] 如果实际划痕印记3-5分别相对左壁3-2基准侧壁3-2-1、中壁3-3基准侧壁3-3-1、右壁3-4基准侧壁3-4-1向右偏移0.4mm，分为二类，则实际加工B面时根据实际印记3-5与基准侧壁权衡考虑将加工基准左偏移0.2mm。
[0032] 如果偏移量较小，则无需调整，分为第三类。
[0033] 如果左右偏移量大于0.4mm，属于变形大的机箱，分为第四类，暂不加工。
