复杂载荷钢板混凝土平台施工方法

摘要

一种复杂载荷钢板混凝土平台施工方法，包括以下步骤：1)铺设钢筋笼，在钢筋笼上焊接定位角钢和胡子钢筋，浇筑混凝土至指定标高，形成混泥土基础层；2)在定位角钢上端焊接定位扁铁后，将条格形预埋龙骨焊接于定位扁铁；3)在预埋龙骨的各个条格内注入混凝土并沿条格边缘放置木条；4)刮平条格内混凝土，且使得条格中心处的混凝土凸出条格表面，取出木条，形成混凝土面层，铺设铺面钢板；5)在铺面钢板上放置混凝土振捣棒进行振捣，将预埋龙骨和铺面钢板通过塞焊连接，本发明可以保证施工完成后的平台满足局部承压、抗冲切、地基承载力等方面要求，使用过程中可以保证表面光滑、平整，不产生大的变形，且在较大的温差荷载下不容易出现表面钢板隆起。

权利要求

1.一种复杂载荷钢板混凝土平台施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)铺设钢筋笼，在钢筋笼上焊接定位角钢和胡子钢筋，浇筑混凝土至指定标高，形成混泥土基础层；

2)在定位角钢上端焊接定位扁铁后，将条格形预埋龙骨焊接于定位扁铁；

3)在预埋龙骨的各个条格内注入混凝土并沿条格边缘放置木条；

4)刮平条格内混凝土，且使得条格中心处的混凝土凸出条格表面，取出木条，形成混凝土面层，铺设铺面钢板；

5)在铺面钢板上放置混凝土振捣棒进行振捣，将预埋龙骨和铺面钢板通过塞焊连接。

2.根据权利要求1所述的复杂载荷钢板混凝土平台施工方法，其特征是，所述的预埋龙骨由工字型钢焊接而成。

3.根据权利要求1所述的复杂载荷钢板混凝土平台施工方法，其特征是，所述的混凝土基础层硬化后进行凿毛处理。

4.根据权利要求1所述的复杂载荷钢板混凝土平台施工方法，其特征是，所述的铺面钢板与混凝土相连的表面上设有伸入混凝土面层的栓钉。

5.根据权利要求4所述的复杂载荷钢板混凝土平台施工方法，其特征是，所述的栓钉均匀等间距分布，栓钉间距L与混凝土面层厚度H之比小于等于30。

说明书

复杂载荷钢板混凝土平台施工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及的是一种建筑工程领域的技术，具体是一种复杂载荷钢板混凝土平台施工方法。

背景技术

[0002] 大型实用平台，需要满足局部承压、抗冲切、地基承载力等方面要求，且应确保在使用过程中保证表面光滑、平整，不产生大的变形。此外，此类实用平台上表面多数暴露在外，需要承受冬夏两季的温差荷载作用。现有的大型实用平台多为钢筋混凝土建造，混凝土直接暴露在外，不耐磨损且在较大的冲切荷载下容易出现局部破坏。钢板混凝土平台，由于钢板与混凝土之间连接不够紧密，无法保证两者之间共同变形和协同工作，尤其是在较大的温差荷载下容易出现表面钢板隆起。

发明内容

[0003] 本发明针对现有方法在大面积实际施工时难以保证表面的平整度等缺陷，提出一种复杂载荷钢板混凝土平台施工方法，能够保证表面光滑、平整，不产生大的变形。

[0004] 本发明是通过以下技术方案实现的：

[0005] 本发明包括以下步骤：

[0006] 1)铺设钢筋笼，在钢筋笼上焊接定位角钢和胡子钢筋，浇筑混凝土至指定标高，形成混泥土基础层；

[0007] 2)在定位角钢上端焊接定位扁铁后，将条格形预埋龙骨焊接于定位扁铁；

[0008] 3)在预埋龙骨的各个条格内注入混凝土并沿条格边缘放置木条；

[0009] 4)刮平条格内混凝土，且使得条格中心处的混凝土凸出条格表面，取出木条，形成混凝土面层，铺设铺面钢板；

[0010] 5)在铺面钢板上放置混凝土振捣棒进行振捣，将预埋龙骨和铺面钢板通过塞焊连接。

[0011] 所述的预埋龙骨由工字型钢焊接而成。

[0012] 所述的钢筋笼在定位角钢处为双层双向布置。

[0013] 所述的混凝土基础层硬化后进行凿毛处理。

[0014] 所述的铺面钢板与混凝土相连的表面上设有伸入混凝土面层的栓钉。

[0015] 所述的栓钉均匀等间距分布，栓钉间距L与混凝土面层厚度H之比小于等于30。

[0016] 技术效果

[0017] 与现有技术相比，本发明可以保证施工完成后的平台满足局部承压、抗冲切、地基承载力等方面要求，且在使用过程中可以保证表面光滑、平整，不产生大的变形，且在较大的温差荷载下不容易出现表面钢板隆起。

附图说明

[0018] 图1为复杂载荷钢板混凝土平台结构示意图；

[0019] 图2为本发明流程示意图；

[0020] 图3为木条位置剖视示意图；

[0021] 图4为预埋龙骨俯视图；

[0022] 图5为预埋龙骨立体示意图；

[0023] 图中：1 混凝土基础层、2 混凝土面层、3 铺面钢板、4 栓钉、5 预埋龙骨、6 胡子钢筋、7 定位扁铁、8 定位角钢、9 木条。

具体实施方式

[0024] 下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

[0025] 实施例1

[0026] 如图1所示，本实施例中的复杂载荷混凝土平台包括：混凝土基础层1和混凝土面层2，其中：混凝土面层2设置于混凝土基础层1之上，混凝土面层2的上表面覆盖有铺面钢板3，混凝土面层2中设有预埋龙骨5，混凝土面层2和混凝土基础层1之间设有若干胡子钢筋6，胡子钢筋6上端设置于混凝土面层2中，其下端设置于混凝土基础层1中。

[0027] 所述的预埋龙骨5由工字型钢焊接而成。

[0028] 所述的混凝土基础层1中设有钢筋笼。

[0029] 所述的胡子钢筋6的下端与钢筋笼相焊接。

[0030] 所述的混凝土基础层1中设有用于定位预埋龙骨5的定位角钢8，定位角钢8通过定位扁铁7与预埋龙骨5相连。

[0031] 所述的铺面钢板3与混凝土面层2相连的表面上设有伸入混凝土面层2的栓钉4。

[0032] 所述的栓钉4均匀等间距分布，栓钉4间距L与混凝土面层2厚度H之比小于等于30。

[0033] 如图2所示，所述的复杂载荷混凝土平台的施工方法包括：

[0034] 1)铺设钢筋笼，在钢筋笼上焊接定位角钢8和胡子钢筋6，浇筑混凝土至指定标高，形成混泥土基础层。混凝土基础层1中设置有钢筋笼，在浇筑混凝土基础之间将定位角钢8和胡子钢筋6通过点焊的方式固定于钢筋笼上。在定位角钢8所在位置处的钢筋笼为双层双向布置。

[0035] 2)在定位角钢8上端焊接定位扁铁7后，将条格形预埋龙骨5焊接于定位扁铁7。在焊接定位扁铁7之前需要对混凝土基础层1的表面进行凿毛处理，以保证混凝土面层2与混凝土基础层1的粘接。定位扁铁7为一块方形铁板，焊接于定位角钢8上，用来固定预埋龙骨5。

[0036] 3)如图3～4所示，在预埋龙骨5的各个条格内注入混凝土并沿条格边缘放置木条9。如图5所示，所述的预埋龙骨5由工字型钢焊接成条格网状。在预埋龙骨5固定好之后，充填混凝土，并浇筑混凝土面层2。在混凝土硬化之前，沿各个条格边缘放置木条9。

[0037] 4)刮平条格内混凝土，且使得混凝土高度大于预埋龙骨5高度，取出木条9，铺设铺面钢板3。预埋龙骨5的各个条格内部的混凝土刮好后，条格中心的混凝土向外凸出条格，使得中心处混凝土高度大于预埋龙骨5高度，保证铺面钢板3中间无大面积气泡存在。之后，取出木条9，使得条格内形成凹槽。铺面钢板3与混凝土面层2相连的表面上设有伸入混凝土面层2的栓钉4，形成的凹槽作为栓钉4的预留空间。

[0038] 5)在铺面钢板3上放置混凝土振捣棒进行振捣，并将预埋龙骨5和铺面钢板3通过塞焊连接，以保混凝土面层2浇筑及硬化过程中铺面钢板3位置的准确性。待混凝土面层2硬化后，铺面钢板3、栓钉4、预埋龙骨5和混凝土即成为一个整体。后期维护，若平台在使用数年后局部有翘曲现象发生，则可将局部翘曲部分钢板割开，将应力释放，然后压平铺面钢板3，将割开处焊接，并打磨光滑即可。

[0039] 与现有技术相比，本发明中铺面钢板置于混凝土面层之上，平台表面平整、光滑，耐磨损，整体性好；混凝土面层被钢板覆盖，预埋龙骨与栓钉传递钢板与混凝土之间的剪力和法向拉力，混凝土在被铺面钢板约束的同时，反约束于钢板，提高其平面内抗压屈性能，使本发明能够承受较大的局部承压和冲切荷载；铺面钢板与混凝土面层之间通过预埋龙骨和栓钉连接形成整体，使钢板与混凝土面层共同变形协同工作，从而能够承受较大的温差荷载作用，减少表面钢板隆起；施工精度易于保证，施工质量可控。