本发明公开了一种管路自封结构及具有其的飞机，涉及发动机维护技术领域。所述管路自封结构包含：套管，所述套管的内部设置有环形密封凸台，套管的两端用于连接管路；活门，所述活门为环形套筒结构，所述环形套筒的侧壁上设置有通孔，所述通孔与所述活门的一端面连通，所述端面定义为密封端面，所述活门安装在所述套管的内部，与套管的内壁滑动配合；弹簧，所述弹簧安装在所述套管的内部，一端固定，另一端与所述活门接触；所述弹簧依靠压缩弹力为所述活门提供推力，所述密封端面与所述环形密封凸台的侧面配合形成密封。本发明的优点在于：在对需要维护的连接管路装拆时，可避免油液污染、外泄，使地勤人员操作便捷，提高发动机维护性。
套管(1)，所述套管(1)的内部设置有环形密封凸台(11)，套管(1)的两端用于连接管路；
活门(2)，所述活门(2)为环形套筒结构，所述环形套筒的侧壁上设置有通孔(21)，所述通孔(21)与所述活门(2)的一端面连通，所述端面定义为密封端面(22)，所述活门(2)安装在所述套管(1)的内部，与套管(1)的内壁滑动配合；
弹簧(3)，所述弹簧(3)安装在所述套管(1)的内部，一端固定，另一端与所述活门(2)接触；
所述弹簧(3)依靠压缩弹力为所述活门(2)提供推力，所述密封端面与所述环形密封凸台(11)的侧面配合形成密封；
所述活门(2)为台阶套筒，其外圆包含2段不同直径的圆柱段，其中外径较大的圆柱段与所述套管(1)的内孔滑动配合，外径较小的圆柱段的侧壁圆周均布有3个通孔，所述通孔在较小圆柱段的外侧壁沿活门(2)的轴线方向延伸至所述密封端面(22)。
2.如权利要求1所述的管路自封结构，其特征在于：所述密封端面上设置有密封槽，所述密封槽内安装有第一密封圈(23)，所述第一密封圈利用胶粘剂通过硫化作用粘接在所述活门(2)上的密封槽内。
3.如权利要求2所述的管路自封结构，其特征在于：所述活门(2)的内孔设置有第一台阶结构(24)，所述弹簧(3)的端面顶在所述第一台阶结构的台阶面上，所述弹簧(3)的外圆与所述第一台阶结构的圆柱面配合。
4.如权利要求3所述的管路自封结构，其特征在于：所述管路自封结构还包含弹簧座(5)，所述弹簧座(5)为套筒结构，所述弹簧座(5)的外圆与所述套管(1)的内孔配合，所述弹簧座(5)的内孔设置有第二台阶结构(52)，所述弹簧(3)的另一端顶在所述第二台阶结构的台阶面上，所述弹簧(3)的外圆与所述第二台阶结构的圆柱面配合。
5.如权利要求4所述的管路自封结构，其特征在于：所述套管(1)的内孔设置有环形卡槽；所述管路自封结构还包含孔用弹性挡圈(6)，所述孔用弹性挡圈(6)安装在所述环形卡槽内，用于在所述套管(1)的轴向定位所述弹簧座(5)。
6.如权利要求5所述的管路自封结构，其特征在于：所述弹簧座(5)设置有止动凸台(51)，所述止动凸台(51)设置在所述弹簧座(5)的侧面，止动凸台(51)在弹簧座(5)圆周方向的宽度小于所述孔用弹性挡圈(6)的开口宽度，所述开口宽度是指孔用弹性挡圈(6)圆周方向的开口。
7.如权利要求6所述的管路自封结构，其特征在于：所述管路自封结构还包含第一管接嘴(7),所述第一管接嘴(7)与所述套管(1)的一端通过螺纹连接；所述第一管接嘴(7)与所述套管(1)的配合端面之间设置有第二密封圈(17)。
8.如权利要求7所述的管路自封结构，其特征在于：所述管路自封结构还包含第二管接嘴(8)及螺母(9)；所述第二管接嘴(8)为套筒结构，所述套筒的内孔一端设置有带孔端盖，所述带孔端盖上向外凸起设置有顶柱(81)，所述第二管接嘴(8)的外圆设置为台阶圆柱，其中，直径较大的圆柱段的外圆与所述套管(1)的另一端的内孔配合，配合面之间设置有第三密封圈(18)；所述螺母(9)套设在直径较小的圆柱段上，与所述套管(1)螺纹连接。
9.一种飞机，其特征在于：所述飞机包含如权利要求1至8任一项所述的管路自封结构；
所述管路自封结构用于发动机与飞机上的管路之间的连接。
一种管路自封结构及具有其的飞机
技术领域
[0001] 本发明涉及发动机维护技术领域，具体涉及一种管路自封结构及具有其的飞机。
背景技术
[0002] 近年来，随着多个新产品的研制成功，部分型号逐步投入使用，设计人员也逐渐认识到航空发动机可靠性、制造装配的工艺性、产品的维修性和综合保障性的重要性。根据目前发动机与飞机的装机维护特点，在发动机和飞机之间的管路结构装拆过程中，由于管路接口不易及时封堵，燃油、滑油等经常飞溅至飞机口盖或机场地面，有时甚至会弄脏地勤人员衣服，操作维护不方便，增加了维护人员的工作量。
发明内容
[0003] 本发明的目的是提供一种管路自封结构及具有其的飞机，在提高发动机维护性的同时，使地勤人员能够便捷操作，减少油质外泄，以解决或至少减轻背景技术中所存在的至少一处的问题。
[0004] 本发明采用的技术方案是：提供一种管路自封结构，包含：
[0005] 套管，所述套管的内部设置有环形密封凸台，套管的两端用于连接管路；
[0006] 活门，所述活门为环形套筒结构，所述环形套筒的侧壁上设置有通孔，所述通孔与所述活门的一端面连通，所述端面定义为密封端面，所述活门安装在所述套管的内部，与套管的内壁滑动配合；
[0007] 弹簧，所述弹簧安装在所述套管的内部，一端固定，另一端与所述活门接触；
[0008] 所述弹簧依靠压缩弹力为所述活门提供推力，所述密封端面与所述环形密封凸台的侧面配合形成密封。
[0009] 优选地，所述活门为台阶套筒，其外圆包含2段不同直径的圆柱段，其中外径较大的圆柱段与所述套管的内孔滑动配合，外径较小的圆柱段的侧壁圆周均布有3个通孔，所述通孔在较小圆柱段的外侧壁沿活门的轴线方向延伸至所述密封端面。
[0010] 优选地，所述密封端面上设置有密封槽，所述密封槽内安装有第一密封圈，所述第一密封圈利用胶粘剂通过硫化作用粘接在所述活门上的密封槽内。
[0011] 优选地，所述活门的内孔设置有第一台阶结构，所述弹簧的端面顶在所述第一台阶结构的台阶面上，所述弹簧的外圆与所述第一台阶结构的圆柱面配合。
[0012] 优选地，所述管路自封结构还包含弹簧座，所述弹簧座为套筒结构，所述弹簧座的外圆与所述套管的内孔配合，所述弹簧座的内孔设置有第二台阶结构，所述弹簧的另一端顶在所述第二台阶结构的台阶面上，所述弹簧的外圆与所述第二台阶结构的圆柱面配合。
[0013] 优选地，所述套管的内孔设置有环形卡槽；所述管路自封结构还包含孔用弹性挡圈，所述孔用弹性挡圈安装在所述环形卡槽内，用于在所述套管的轴向定位所述弹簧座。
[0014] 优选地，所述弹簧座设置有止动凸台，所述止动凸台设置在所述弹簧座的侧面，止动凸台在弹簧座圆周方向的宽度小于所述孔用弹性挡圈的开口宽度，所述开口宽度是指孔用弹性挡圈圆周方向的开口。
[0015] 优选地，所述管路自封结构还包含第一管接嘴,所述第一管接嘴与所述套管的一端通过螺纹连接；所述第一管接嘴与所述套管的配合端面之间设置有第二密封圈。
[0016] 优选地，所述管路自封结构还包含第二管接嘴及螺母；所述第二管接嘴为套筒结构，所述套筒的内孔一端设置有带孔端盖，所述带孔端盖上向外凸起设置有顶柱，所述第二管接嘴的外圆设置为台阶圆柱，其中，直径较大的圆柱段的外圆与所述套管的另一端的内孔配合，配合面之间设置有第三密封圈；所述螺母套设在直径较小的圆柱段上，与所述套管螺纹连接。
[0017] 本发明还提供了一种飞机，所述飞机包含如上所述的管路自封结构；所述管路自封结构用于发动机与飞机上的管路之间的连接。
[0018] 本发明的有益效果在于：本发明的管路自封结构，通过在弹簧的弹性力下，使活门实现开启或闭合，实现介质的流通或封堵。在发动机上安装连接管路自封结构，安装便捷、结构简单紧凑、安全可靠。在对需要维护的连接管路装拆时，可避免油液污染、外泄，使地勤人员操作便捷，提高发动机维护性。可广泛在飞及与发动机之间的连接管路，以及经常装拆的管路等结构进行应用。
附图说明
[0019] 图1是本发明一实施例的管路自封结构的示意图。
[0020] 图2是图1所示的管路自封结构中的活门的截面示意图。
[0021] 图3是图1所示的管路自封结构中的弹簧座的截面示意图。
[0022] 图4是图3所示的弹簧座的另一方向示意图。
[0023] 图5是图1所示的管路自封结构中的第二管接嘴的截面示意图。
[0024] 其中，1-套管，11-环形密封凸台，2-活门，21-通孔，22-密封端面，23-第一密封圈，24-第一台阶结构，3-弹簧，5-弹簧座，51-止动凸台，52-第二台阶结构，6-孔用弹性挡圈，7-第一管接嘴，8-第二管接嘴，81-顶柱，9-螺母，17-第二密封圈，18-第三密封圈。
具体实施方式
[0025] 为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
[0026] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
[0027] 如图1至图5所示，一种管路自封结构，包含套管1、活门2及弹簧3。套管1的内部设置有环形密封凸台11，套管1的两端用于连接管路；活门2为环形套筒结构，所述环形套筒的侧壁上设置有通孔21，所述通孔21与活门2的一端面连通，所述端面定义为密封端面22，活门2安装在套管1的内部，与套管1的内壁滑动配合；弹簧3安装在套管1的内部，一端固定，另一端与活门2接触；弹簧3依靠压缩弹力为活门2提供推力，所述密封端面与环形密封凸台11的侧面配合形成密封。自然状态下，弹簧3安装后压缩产生弹力，活门2在弹簧3的弹力作用下，所述密封端面与套管1内的环形密封凸台11的侧面配合形成密封；当活门2受到外力作用时，活门2在弹簧3的轴线方向继续压缩弹簧3，活门2的密封端面与套管1内部的环形密封凸台11的侧面之间产生距离，此时，套管1内在活门2两侧的空间通过所述活门2侧壁上的通孔连通。
[0028] 在本实施例中，活门2为台阶套筒，其外圆包含2段不同直径的圆柱段，其中外径较大的圆柱段与套管1的内孔滑动配合，外径较小的圆柱段的侧壁圆周均布有3个通孔，所述通孔在较小圆柱段的外侧壁沿活门2的轴线方向延伸至所述密封端面22。
[0029] 在本实施例中，所述密封端面上设置有密封槽，所述密封槽内安装有第一密封圈23，所述第一密封圈利用胶粘剂通过硫化作用粘接在活门2上的密封槽内。其优点在于，第一密封圈可以增加活门2与环形密封凸台11之间的密封安全性；利用胶粘剂将第一密封圈与密封槽硫化在一起，在活门2往复运动过程中，第一密封圈不脱落。
[0030] 在本实施例中，活门2的内孔设置有第一台阶结构24，弹簧3的端面顶在所述第一台阶结构的台阶面上，弹簧3的外圆与所述第一台阶结构的圆柱面配合，其优点在于，弹簧3的外圆与所述第一台阶结构的圆柱面配合，可以防止弹簧3在压缩过程中发生弯曲。
[0031] 在本实施例中，管路自封结构还包含弹簧座5，弹簧座5为套筒结构，弹簧座5的外圆与套管1的内孔配合，弹簧座5的内孔设置有第二台阶结构52，弹簧3的另一端顶在所述第二台阶结构的台阶面上，弹簧3在该端的外圆与所述第二台阶结构的圆柱面配合。
[0032] 在本实施例中，套管1的内孔设置有环形卡槽；管路自封结构还包含孔用弹性挡圈6，孔用弹性挡圈6安装在所述环形卡槽内，用于在套管1的轴向定位弹簧座5。
[0033] 在本实施例中，弹簧座5设置有止动凸台51，止动凸台51设置在弹簧座5的侧面，止动凸台5所在的侧面与弹簧3相对，止动凸台51在弹簧座5圆周方向的宽度小于孔用弹性挡圈6的开口宽度，所述开口宽度是指孔用弹性挡圈6圆周方向的开口。弹簧座5与孔用弹性挡圈6安装后，止动凸台51落在孔用弹性挡圈6的开口内，可以防止弹簧座5发生转动。
[0034] 可以理解的是，弹簧座5还可以通过其它方式与套管1实现固定。例如，在一个备选实施例中，弹簧座5与套管1通过螺纹连接。
[0035] 在本实施例中，所述管路自封结构还包含第一管接嘴7,第一管接嘴7与套管1的一端通过螺纹连接；第一管接嘴7与套管1的配合端面之间设置有第二密封圈17。第二密封圈用于防止第一管接嘴7与套管1的连接螺纹之间的泄露。
[0036] 在本实施例中，所述管路自封结构还包含第二管接嘴8及螺母9；第二管接嘴8为套筒结构，所述套筒的内孔一端设置有带孔端盖，所述带孔端盖上向外凸起设置有顶柱81，第二管接嘴8的外圆设置为台阶圆柱，其中，直径较大的圆柱段的外圆与套管1的另一端的内孔配合，配合面之间设置有第三密封圈18；螺母9套设在直径较小的圆柱段上，与套管1螺纹连接。通过旋转螺母9，螺母9通过第二管接嘴8外圆上的台阶推动第二管接嘴8，顶柱81顶在活门2的密封端面上，顶柱81在螺母9的螺纹力作用下推动活门2，活门2压缩弹簧3，从而通过活门2上的通孔连通第管接嘴7和第二管接嘴8。
[0037] 本发明还提供了一种飞机，所述飞机包含如上所述的管路自封结构；所述管路自封结构用于发动机与飞机上的管路之间的连接。在对需要维护的连接管路装拆时，可避免油液污染、外泄，使地勤人员操作便捷，提高发动机维护性。
[0038] 最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
