电池盖插拔寿命测试机及其测试方法

摘要

本发明公开了一种电池盖插拔寿命测试机，用于对电子设备的电池盖的插拔寿命进行测试；该电池盖插拔寿命测试机包括：用于承载并固定电子设备的定位座；相对设置于所述定位座的上方的复位推块，复位推块的边角处设置有若干通孔，每一通孔内对应穿设有一条拆启拉绳，拆启拉绳可在通孔内被往复拉动；拆启拉绳的一端用于固定连接电池盖，另一端连接有第一动力机构，拆启拉绳在第一动力机构的驱动下拉动电池盖；复位推块的背对定位座的表面上连接有第二动力机构，复位推杆在第二动力机构的驱动下在垂直于定位座的方向上作往复运动。本发明还公开了其测试方法。根据本发明的电池盖插拔寿命测试机能够自动完成电池盖插拔寿命测试过程，减少人工成本。

权利要求

1.一种电池盖插拔寿命测试机，用于对电子设备的电池盖的插拔寿命进行测试；其特征在于，所述电池盖插拔寿命测试机包括：定位座，所述定位座用于承载并固定所述电子设备；

复位推块，所述复位推块相对设置于所述定位座的上方；所述复位推块的边角处设置有若干通孔，每一所述通孔内对应穿设有一条拆启拉绳，所述拆启拉绳可在所述通孔内被往复拉动；所述拆启拉绳的一端用于固定连接所述电池盖，所述拆启拉绳的另一端连接有第一动力机构，所述拆启拉绳在所述第一动力机构的驱动下拉动所述电池盖；所述复位推块的背对所述定位座的表面上设有复位推杆，所述复位推杆的自由端连接有第二动力机构，所述复位推杆在所述第二动力机构的驱动下在垂直于所述定位座的方向上作往复运动。

2.根据权利要求1所述的电池盖插拔寿命测试机，其特征在于，所述拆启拉绳的用于固定所述电池盖的一端设有固定块；所述通孔的朝向所述定位座的开口形状与所述固定块的形状相匹配。

3.根据权利要求2所述的电池盖插拔寿命测试机，其特征在于，所述固定块的形状为圆台状。

4.根据权利要求1所述的电池盖插拔寿命测试机，其特征在于，所述通孔开设于所述复位推块的四个顶角处，且所述通孔在垂直于所述定位座的方向上贯通所述复位推块。

5.根据权利要求1所述的电池盖插拔寿命测试机，其特征在于，所述复位推杆的个数为八个；八个所述复位推杆两两分组均匀排布在所述复位推块的四条边沿处。

6.根据权利要求1所述的电池盖插拔寿命测试机，其特征在于，所述复位推块呈环状。

7.根据权利要求1所述的电池盖插拔寿命测试机，其特征在于，所述第一动力机构为电动马达，所述第二动力机构为气缸。

8.一种如权利要求1-7任一所述的电池盖插拔寿命测试机的测试方法，其特征在于，包括步骤：将所述电子设备置于所述定位座上，其中，所述电子设备的电池盖朝向所述复位推块，与所述电池盖相互扣合的电子设备本体固定于所述定位座上；

电池盖拆启步骤：所述第一动力机构驱动其中一条所述拆启拉绳拉伸所述电池盖，所述电池盖的相应顶角脱离所述电子设备本体；所述第一动力机构再驱动其他所述拆启拉绳拉伸所述电池盖，所述电池盖被拆启离开所述电子设备本体；

电池盖扣合步骤：所述第二动力机构驱动所述复位推块，使得贴附在所述复位推块下表面上的电池盖向下移动靠近所述电子设备本体，直至所述电池盖扣合在所述电子设备本体上。

9.根据权利要求8所述的测试方法，其特征在于，在所述电池盖拆启步骤之后，还包括电池盖调整步骤：拉伸若干所述拆启拉绳，以使所述电池盖完全贴附在所述复位推块的下表面上。

说明书

电池盖插拔寿命测试机及其测试方法

技术领域

[0001] 本发明属于电子设备检测技术领域，具体地讲，涉及一种电池盖插拔寿命测试机及其测试方法。

背景技术

[0002] 手机等电子设备在研发过程中需要做各种的测试，其中部分活动件需要进行寿命测试，以检测其在用户使用过程中的可靠性；如按键寿命测试、翻盖寿命测试、电池盖插拔测试等。由于寿命测试的特殊性，需要数千上万、甚至几十万次的重复操作，非常耗费时间和资源，因此绝大部分的寿命测试项目目前已实现自动化，由机器来完成，如按键寿命测试、翻盖寿命测试等。但是，电池盖插拔寿命测试至今仍然是采用人工测试，效率非常低下，耗费资源，且由于多数电子设备厂商以及国内外的运营商对此的要求都在3000次左右，大大恶化了测试员工的工作负荷；此外由人工进行插拔动作具有较大的反复性和枯燥性，通常由不同的人员接力传递完成，一方面由于大量人员被用来做非常简单的动作，对人力资源造成极大的困扰，另一方面由于不同的人之间手法的不同，经常产生巨大的结果差异，影响的测试结果的一致性。

[0003] 以手机为例，图1示出了手机的电池盖在拆启过程中的状态变化，如图1中箭头方向所示，可以看出一般手机电池盖的拆启是由处于较短边的扣位100处首先拆启，然后带动另一相对边上的扣位拆启来实现的；图2示出了手机的电池盖在盖合过程中的状态变化，如图2中箭头方向所示，可以看出一般手机盖的盖合恰好与拆启过程呈相反的变化过程。

发明内容

[0004] 为解决上述现有技术存在的问题，本发明提供了一种电池盖插拔寿命测试机，该测试机可通过拆启拉绳的牵扯作用使电池盖完全被拆启脱离电子设备本体，又可利用复位推块的推动作用，将电池盖重新扣合于电池本体上，自动完成一次电池盖插拔寿命测试过程。

[0005] 为了达到上述发明目的，本发明采用了如下的技术方案：

[0006] 一种电池盖插拔寿命测试机，用于对电子设备的电池盖的插拔寿命进行测试；所述电池盖插拔寿命测试机包括：定位座，所述定位座用于承载并固定所述电子设备；复位推块，所述复位推块相对设置于所述定位座的上方；所述复位推块的边角处设置有若干通孔，每一所述通孔内对应穿设有一条拆启拉绳，所述拆启拉绳可在所述通孔内被往复拉动；所述拆启拉绳的一端用于固定连接所述电池盖，所述拆启拉绳的另一端连接有第一动力机构，所述拆启拉绳在所述第一动力机构的驱动下拉动所述电池盖；所述复位推块的背对所述定位座的表面上连接有第二动力机构，所述复位推杆在所述第二动力机构的驱动下在垂直于所述定位座的方向上作往复运动。

[0007] 进一步地，所述复位推块的背对所述定位座的表面上设有复位推杆，所述复位推杆的自由端连接有所述第二动力机构。

[0008] 进一步地，所述拆启拉绳的用于固定所述电池盖的一端设有固定块；所述通孔的朝向所述定位座的开口形状与所述固定块的形状相匹配。

[0009] 进一步地，所述固定块的形状为圆台状。

[0010] 进一步地，所述通孔开设于所述复位推块的四个顶角处，且所述通孔在垂直于所述定位座的方向上贯通所述复位推块。

[0011] 进一步地，所述复位推杆的个数为八个；八个所述复位推杆两两分组均匀排布在所述复位推块的四条边沿处。

[0012] 进一步地，所述复位推块呈环状。

[0013] 进一步地，所述第一动力机构为电动马达，所述第二动力机构为气缸。

[0014] 本发明的另一目的还在于提供一种如上任一所述的电池盖插拔寿命测试机的测试方法，包括步骤：将所述电子设备置于所述定位座上，其中，所述电子设备的电池盖朝向所述复位推块，与所述电池盖相互扣合的电子设备本体固定于所述定位座上；电池盖拆启步骤：所述第一动力机构驱动其中一条所述拆启拉绳拉伸所述电池盖，所述电池盖的相应顶角脱离所述电子设备本体；所述第一动力机构再驱动其他所述拆启拉绳拉伸所述电池盖，所述电池盖被拆启离开所述电子设备本体；电池盖扣合步骤：所述第二动力机构驱动所述复位推块，使得贴附在所述复位推块下表面上的电池盖向下移动靠近所述电子设备本体，直至所述电池盖扣合在所述电子设备本体上。

[0015] 进一步地，在所述电池盖拆启步骤之后，还包括电池盖调整步骤：拉伸所述若干拆启拉绳，以使所述电池盖完全贴附在所述复位推块的下表面上。

[0016] 本发明通过第一动力机构的牵引力，先后牵动固定于电池盖的边角处的拆启拉绳，将电池盖的边沿先后与电子设备本体相脱离，从而完全从电子设备本体上拆启下来，并最终贴附于复位推块的下表面上；而后通过第二动力机构的推动力，使得复位推块推动电池盖逐渐靠近电子设备本体，并最终扣合在电子设备本体上；如此，即完成了一个完整的电池盖插拔寿命测试。本发明的电池盖插拔寿命测试机能够通过第一动力机构及第二动力机构自动完成上述测试过程，实现了自动化操作，该测试方法稳定，可有效提升效率、节省人员、改善工作条件，且适用范围广，免除了现有技术中人工插拔过程所带来的诸如浪费人力、人力不均匀等诸多问题。

附图说明

[0017] 通过结合附图进行的以下描述，本发明的实施例的上述和其它方面、特点和优点将变得更加清楚，附图中：

[0018] 图1是现有技术中手机电池盖在拆启过程中的状态变化图；

[0019] 图2是现有技术中手机电池盖在盖合过程中的状态变化图；

[0020] 图3是根据本发明的实施例1的电池盖插拔寿命测试机的结构示意图；

[0021] 图4是图3中A区域的局部剖面图；

[0022] 图5是根据本发明的实施例2的电池盖插拔寿命测试机在拆启电池盖过程中的状态示意图；

[0023] 图6是根据本发明的实施例2的电池盖插拔寿命测试机在盖合电池盖过程中的状态示意图。

具体实施方式

[0024] 以下，将参照附图来详细描述本发明的实施例。然而，可以以许多不同的形式来实施本发明，并且本发明不应该被解释为限制于这里阐述的具体实施例。相反，提供这些实施例是为了解释本发明的原理及其实际应用，从而使本领域的其他技术人员能够理解本发明的各种实施例和适合于特定预期应用的各种修改。在附图中，为了清楚起见，可以夸大元件的形状和尺寸，并且相同的标号将始终被用于表示相同或相似的元件。

[0025] 将理解的是，尽管在这里可使用术语“第一”、“第二”等来描述各种元件，但是这些元件不应受这些术语的限制。这些术语仅用于将一个元件与另一个元件区分开来。

[0026] 实施例1

[0027] 本实施例公开了一种电池盖插拔寿命测试机，用于对电子设备的电池盖的插拔寿命进行测试。

[0028] 具体参照图3和图4，本实施例的电池盖插拔寿命测试机包括：定位座11、与定位座11相对设置的复位推块12、以及贯穿复位推块12上的通孔121的拆启拉绳13。

[0029] 具体来讲，定位座11用于承载并固定电子设备(图中未示出)；通孔121设置在复位推块12的边角处，每一通孔121内均对应穿设有一条拆启拉绳13，拆启拉绳13可在其对应的通孔121内被往复拉动；拆启拉绳13的一端用于固定连接电池盖(图中未示出)，另一端连接有第一动力机构(图中未示出)，如此，拆启拉绳13即可在第一动力机构的驱动下拉动电池盖；复位推块12的背对定位座11的表面上连接有第二动力机构(图中未示出)，如此，复位推杆12即可在第二动力机构的驱动下在垂直于定位座11的方向上作往复运动。

[0030] 在本实施例中，将拆启拉绳13的用于固定连接电池盖的一端定义为第一端131，而将其连接有第一动力机构的一端定义为第二端132。

[0031] 通孔121优选开设于复位推块12的四个顶角处，且通孔121在垂直于定位座11的方向上贯通该复位推块12。

[0032] 更为具体地，拆启拉绳13的第一端131连接有固定块133；而通孔121的朝向定位座11的开口形状即与固定块133的形状相匹配。如此，当拆启拉绳13带动电池盖运动并贴附在复位推块12的下表面上时，固定块133可恰好填充在通孔121的开口处，如此，能使电池盖完全贴附在复位推块12上，从而保证电池盖与固定在定位座11上的电子设备本体(图中未示出)保持平行状态，方便扣合时的位置对准。

[0033] 在本实施例中，固定块133的形状为圆台状，如图4所示。

[0034] 进一步地，复位推块12的背对定位座11的表面上设有复位推杆122，复位推杆122的自由端连接第二动力机构。

[0035] 优选地，复位推杆122的个数为八个；八个复位推杆122两两分组均匀排布在复位推块12的四条边沿处；也就是说，复位推块12的每条边沿处均均匀分布有两个复位推杆122，以保持复位推块12的重心在几何中心处，而不易发生倾斜。

[0036] 为减少复位推块12的重量，复位推块12的形状优选呈环状。

[0037] 在本实施例中，第一动力机构为电动马达，第二动力机构为气缸。

[0038] 实施例2

[0039] 本实施例公开了如实施例1所述的电池盖插拔寿命测试机的测试方法。具体参照图5和图6，本实施例的电池盖插拔寿命测试机的测试方法包括如下步骤：

[0040] 步骤一：电子设备2定位及固定步骤。

[0041] 具体来讲，将电子设备2置于定位座(图中未示出)上，其中，电子设备2的电池盖21朝向复位推块12，而与电池盖21相互扣合的电子设备本体22固定于定位座上。

[0042] 步骤二：电池盖21拆启步骤。

[0043] 在本实施例中，该测试方法所基于的电池盖插拔寿命测试机1中一共包括四条拆启拉绳13，分别命名为第一拆启拉绳13-1、第二拆启拉绳13-2、第三拆启拉绳13-3和第四拆启拉绳13-4。

[0044] 首先，利用第一动力机构(图中未示出)驱动第一拆启拉绳13-1拉伸电池盖21，电池盖21的相应顶角脱离电子设备本体22。

[0045] 然后，第一动力机构驱动第二拆启拉绳13-2、第三拆启拉绳13-3、第四拆启拉绳13-4拉伸电池盖21，电池盖21被拆启离开电子设备本体22。

[0046] 如此，即利用实施例1中所述的电池盖插拔寿命测试机1自动完成了电池盖21的拆启过程。

[0047] 步骤三：电池盖21调整步骤。

[0048] 具体地，拉伸拆启拉绳13，以使电池盖21完全贴附在复位推块12的下表面上；如此，即保证了电池盖21在脱离电子设备本体22后还能保证与电子设备本体22相对的位置，以保证电池盖21重新扣合在电子设备本体22上时不会出现位置不对应的问题。

[0049] 步骤四：电池盖21扣合步骤。

[0050] 具体地，第二动力机构(图中未示出)驱动复位推块12，使得贴附在复位推块12下表面上的电池盖21向下移动靠近电子设备本体22，直至电池盖21扣合在电子设备本体22上。

[0051] 如此，即利用实施例1中所述的电池盖插拔寿命测试机1自动完成了电池盖21的扣合过程。

[0052] 上述步骤二-步骤四的过程连续操作，即完成了一次电池盖21的插拔寿命测试，测试者可根据本行业内对电子设备的电池盖寿命测试次数要求重复进行测试，直至完成对一个电子设备的插拔寿命测试。

[0053] 虽然已经参照特定实施例示出并描述了本发明，但是本领域的技术人员将理解：在不脱离由权利要求及其等同物限定的本发明的精神和范围的情况下，可在此进行形式和细节上的各种变化。