汽车内饰件注塑工艺

摘要

本发明公开了汽车内饰件注塑工艺，1）原料；2）干燥；3）料斗除杂；4）上料；5）过渡段熔融；6）注塑成型；7）脱模：取出工件；8）表面质量检查；9）清理：去取水口料；10）终检、包装入库；本发明对注塑工艺的进料段进行改进，主要改进是对原料进行一系列的一体化可控处理，处理有序，管理方便，原料的纯净度提高，烘干效果好，通过本发明进料段的进料处理能够大大提高汽车内饰件的注塑质量。

权利要求

1.汽车内饰件注塑工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1）原料：按重量份数选取注塑用工程塑料原料ABS50份、PC50份，筛分、混合以及除杂；

2）干燥：混合均匀的原料进行预干燥，预干燥温度90-110℃，预干燥时间5-6小时；

3）料斗除杂：使用之前对料斗进行除杂操作；

4）上料：通过一体化进料装置上料；

所述一体化进料装置包括等量进料段、筛分除杂段、混料段以及烘料段，所述等量进料段、筛分除杂段、混料段以及烘料段从上向下依次设置在原料预处理筒内；

所述等量进料段包括两个内设的进料斗，两个进料斗水平设置，每个所述进料斗内均设置等量旋转下料器，一个所述等量旋转下料器上端设置一个进料管；

每个所述等量旋转下料器均包括旋转轴以及设置在所述旋转轴上的一圈等量储料槽，每个所述等量出料槽上均设有进料口，所述旋转轴通过电机带动转动，在每个所述进料斗内壁上设置一磁铁层；

所述筛分除杂段包括方形磁铁网架以及移动机构，所述方形磁铁网架移动设置在所述移动机构上；所述方形磁铁网架为中空结构，所述移动机构包括两块内设的移动板，每块移动板上设置滑轨，所述方形磁铁网架底部设置平行设置两块固定板，两块所述固定板与一个所述滑轨滑动连接，在所述方形磁铁网架的外端设有密封板；

所述混料段包括混料仓以及搅拌器，所述搅拌器贯穿所述方形磁铁网架并延伸至所述原料预处理筒上端，在所述混料仓底端设有开合式下料挡料器；所述烘料段包括烘料仓以及设置在烘料仓内壁上的一圈红外线加热管，在所述烘料仓的下端也设有所述开合式下料挡料器；

5）过渡段熔融：在注塑机的注塑部分和进料部分之间设置原料熔融段，所述原料熔融段分为四段式熔融，第一段温度130-140℃，第二段温度140-150℃，第三段温度150-160℃，第四段温度160-170℃；

6）注塑成型：包括填充和保压以及冷却；

7）脱模：取出工件；

8）表面质量检查；

9）清理：去取水口料；

10）终检、包装入库。

2.根据权利要求1所述的汽车内饰件注塑工艺，其特征在于：所述开合式下料挡料器包括开合板以及设置在所述原料预处理筒内壁上且与所述开合板磁性连接的开合槽。

说明书

汽车内饰件注塑工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及一种汽车内饰件注塑工艺。

背景技术

[0002] 汽车内饰件是通过以工程塑料为原料经注塑机注塑成型，再经过水电镀等进行表面处理达到成品的目的，现有的注塑工艺中进料段一般是在进料前对原料进行混合、除杂、烘料等操作，现有的操作方式比较分散化，不易于操作人员进行很好的管理，在注塑程序上连贯性不够好，而且现有的原料在注塑机加入过程中不能做到等量的加入效果；其次，现有的工程塑料原料中很可能存在一些杂质颗粒，这些杂质颗粒如果不能及时清理掉则会严重影响工程塑料熔融状态以及在注塑机中注塑成型的质量，导致注塑次品率上升；因为汽车内饰件注塑成型的质量好坏与进料端原料的处理效果有很大的关系，因为在原料进料处理方面做改进能够大大提高汽车内饰件的注塑质量。

发明内容

[0003] 针对上述存在的问题，本发明旨在提供汽车内饰件注塑工艺，本发明对注塑工艺的进料段进行改进，主要改进是对原料进行一系列的一体化可控处理，处理有序，管理方便，原料的纯净度提高，烘干效果好，通过本发明进料段的进料处理能够大大提高汽车内饰件的注塑质量。

[0004] 为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：

[0005] 汽车内饰件注塑工艺，包括以下步骤：

[0006] 1）原料：按重量份数选取注塑用工程塑料原料ABS50份、PC50份，筛分、混合以及除杂；

[0007] 2）干燥：混合均匀的原料进行预干燥，预干燥温度90-110℃，预干燥时间5-6小时；

[0008] 3）料斗除杂：使用之前对料斗进行除杂操作；

[0009] 4）上料：通过一体化进料装置上料；

[0010] 5）过渡段熔融：在注塑机的注塑部分和进料部分之间设置原料熔融段，所述原料熔融段分为四段式熔融，第一段温度130-140℃，第二段温度140-150℃，第三段温度150-160℃，第四段温度160-170℃；

[0011] 6）注塑成型：包括填充和保压以及冷却；

[0012] 7）脱模：取出工件；

[0013] 8）表面质量检查；

[0014] 9）清理：去取水口料；

[0015] 10）终检、包装入库。

[0016] 作为优选，所述一体化进料装置包括等量进料段、筛分除杂段、混料段以及烘料段，所述等量进料段、筛分除杂段、混料段以及烘料段从上向下依次设置在原料预处理筒内。

[0017] 作为优选，所述等量进料段包括两个内设的进料斗，两个进料斗水平设置，每个所述进料斗内均设置等量旋转下料器，一个所述等量旋转下料器上端设置一个进料管。

[0018] 作为优选，每个所述等量旋转下料器均包括旋转轴以及设置在所述旋转轴上的一圈等量储料槽，每个所述等量出料槽上均设有进料口，所述旋转轴通过电机带动转动，在每个所述进料斗内壁上设置一磁铁层。

[0019] 作为优选，所述筛分除杂段包括方形磁铁网架以及移动机构，所述方形磁铁网架移动设置在所述移动机构上。

[0020] 作为优选，所述方形磁铁网架为中空结构，所述移动机构包括两块内设的移动板，每块移动板上设置滑轨，所述方形磁铁网架底部设置平行设置两块固定板，两块所述固定板与一个所述滑轨滑动连接，在所述方形磁铁网架的外端设有密封板。

[0021] 作为优选，所述混料段包括混料仓以及搅拌器，所述搅拌器贯穿所述方形磁铁网架并延伸至所述原料预处理筒上端，在所述混料仓底端设有开合式下料挡料器。

[0022] 作为优选，所述烘料段包括烘料仓以及设置在烘料仓内壁上的一圈红外线加热管，在所述烘料仓的下端也设有所述开合式下料挡料器。

[0023] 作为优选，所述开合式下料挡料器包括开合板以及设置在所述原料预处理筒内壁上且与所述开合板磁性连接的开合槽。

[0024] 本发明的有益效果是：本发明与现有技术相比，其优点是：首先，本发明对注塑工艺的进料端进行改进，将现有的简单的进料斗改进为原料预处理筒，在原料预处理筒内设置等量进料段、筛分除杂段、混料段以及烘料段，通过上述的一系列操作能够将原料进行彻底处理，除杂效果好，提高纯净度，进料量能够自动化等量控制，保证进料比例的精确性；还能够在经除杂后直接进行混料以及烘料处理，去除原料中存在的水分，保证熔融段的效果。

附图说明

[0025] 图1为本发明一体化进料装置的结构示意图。

[0026] 图2位本发明一体化进料装置的右视示意图。

[0027] 其中：1-原料预处理筒，2-进料斗，3-等量旋转下料器，4-进料管，5-等量储料槽，6-进料口，7-旋转轴，8-磁铁层，9-方形磁铁网架，11-滑轨，13-密封板，14-混料仓，15-搅拌器，16-开合式下料挡料器，17-红外线加热管，18-开合板，19-开合槽，20-圆环，21-滑轮。

具体实施方式

[0028] 为了使本领域的普通技术人员能更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步的描述。

[0029] 实施例：汽车内饰件注塑工艺，包括以下步骤：

[0030] 1）原料：按重量份数选取注塑用工程塑料原料ABS50份、PC50份，筛分、混合以及除杂；

[0031] 2）干燥：混合均匀的原料进行预干燥，预干燥温度90-110℃，预干燥时间5-6小时；

[0032] 3）料斗除杂：使用之前对料斗进行除杂操作；

[0033] 4）上料：通过一体化进料装置上料；

[0034] 本发明所述一体化进料装置包括等量进料段、筛分除杂段、混料段以及烘料段，所述等量进料段、筛分除杂段、混料段以及烘料段从上向下依次设置在原料预处理筒1内；所述等量进料段包括两个内设的进料斗2，两个进料斗2水平设置，每个所述进料斗2内均设置等量旋转下料器3，一个所述等量旋转下料器3上端设置一个进料管4；每个所述等量旋转下料器3均包括旋转轴7以及设置在所述旋转轴7上的一圈等量储料槽5，等量储料槽5的横截面为椭圆形的结构，每个所述等量出料槽上均设有进料口6，所述旋转轴7通过电机带动转动，在每个所述进料斗2内壁上设置一磁铁层8；原料在等量进料段完成等量进料和初步筛选功能，设定好电机的转速，本发明工艺是两种工程塑料的结合，这两种工程塑料结合后比单独使用一种原料的成本低，而且生产的汽车内饰件的质量与现有单独一种原料生产的质量相比没有降低，按照本发明的两种原料的加入，设置两个进料斗2，进料斗2内设置旋转轴7，旋转轴7在电机的带动下同时同步旋转，电机在附图中未画出，当其中一个等量出料槽的进料口6旋转至最上端且与进料管4的下料口对应时，下料口开始下料，当下料满后，下料口停止下料，旋转轴7开始旋转，顺时针旋转，向下旋转的过程中进行等量下料，等量的原料就会从进料斗2下方的下料口下料，在下料的过程中颗粒状的原料会分散，本发明通过在进料斗2的内壁上设置磁铁层8，通过磁铁层8的设置可以初步实现原料中含铁杂质的除杂操作；

[0035] 所述筛分除杂段包括方形磁铁网架9以及移动机构，所述方形磁铁网架9移动设置在所述移动机构上；所述方形磁铁网架9为中空结构，所述移动机构包括两块内设的移动板，每块移动板上设置滑轨11，所述方形磁铁网架9底部设置平行设置两块固定板，两块所述固定板与一个所述滑轨11通过滑轮21滑动连接，固定板设置在滑轮21与方形磁铁网架9底部之间，在所述方形磁铁网架9的外端设有密封板13；本发明设置筛分除杂段的目的是全面彻底的完成对原料的除杂操作，而且为了实现更好更便捷的操作，以及更方便的定期清理方形磁铁网架9，本发明的方形磁铁网架9是推拉式设置，并且端部通过密封板13密封防止外界粉尘进入，当除杂时，经进料斗2等量进料的原料通过方形磁铁网架9的上层和下层进行筛分和磁铁除杂，效果明显，除杂结束后向外拉出方形磁铁网架9，密封板13上设置拉手，对方形磁铁网架9进行清理；

[0036] 所述混料段包括混料仓14以及搅拌器15，所述搅拌器15贯穿所述方形磁铁网架9并延伸至所述原料预处理筒1上端，在所述混料仓14底端设有开合式下料挡料器16；所述烘料段包括烘料仓以及设置在烘料仓内壁上的一圈红外线加热管17，在所述烘料仓的下端也设有所述开合式下料挡料器16；所述开合式下料挡料器16包括开合板18以及设置在所述原料预处理筒1内壁上且与所述开合板18磁性连接的开合槽19；烘料仓内设置一圈宽4-5cm的圆环20，上下设置，一圈红外线加热管17设置在上下两个圆环20之间，先混料再烘料能够实现物料更加均匀的混合，而且干燥的效果好，水分蒸发快，保证后续注塑的质量；

[0037] 5）过渡段熔融：在注塑机的注塑部分和进料部分之间设置原料熔融段，所述原料熔融段分为四段式熔融，第一段温度130-140℃，第二段温度140-150℃，第三段温度150-160℃，第四段温度160-170℃；

[0038] 6）注塑成型：包括填充和保压以及冷却；

[0039] 填充是整个注塑循环过程中的第一步，本发明采用高速填充法，向模具型腔内填充熔融太的塑料；

[0040] 保压的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为，本发明根据四个阶段的熔融状态以及填充效果设定保压压力60-80MPa；

[0041] 冷却是汽车内饰件在型腔内注塑成型后需要冷却固化成型，故本发明采用在模具内部设置冷却水管道，冷却水管道内的水循环流动到冷却水系统，冷却水流的速度先快后慢；

[0042] 7）脱模：将经冷却后的工件取出；

[0043] 8）表面质量检查；

[0044] 9）清理：去取水口料；

[0045] 10）终检、包装入库。

[0046] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。