高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置

摘要

本发明公开了高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置，包括机架、上滤带、位于上滤带正下方的下滤带、传动上滤带的第一主辊、传动下滤带的第二主辊，所述第一主辊与第二主辊对辊安装，第一主辊、第二主辊均与机架连接并均位于出料口，所述上滤带的上传送面与下传送面之间还安装有至少两个传动上滤带的挤压辊，所有挤压辊与第一主辊转动方向相同，并且所有挤压辊均与第一主辊沿着上滤带的传动方向平行，所述每个挤压辊为辊壁镂空的中空辊，挤压辊内壁上覆盖有滤纸，所有挤压辊的一端均连通至真空泵，所述挤压辊的另一端密封。本发明通过改变挤压辊的结构将挤压、抽率的方式结合在一起，提高了煤泥的脱水效率。

权利要求

1.高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置，包括机架(1)、上滤带(2)、位于上滤带(2)正下方的下滤带(3)、传动上滤带(2)的第一主辊(4)、传动下滤带(3)的第二主辊(5)，所述第一主辊(4)与第二主辊(5)对辊安装，第一主辊(4)、第二主辊(5)均与机架(1)连接并均位于出料口，其特征在于，所述上滤带(2)的上传送面与下传送面之间还安装有至少两个传动上滤带(2)的挤压辊(6)，所有挤压辊(6)与第一主辊(4)转动方向相同，并且所有挤压辊(6)均与第一主辊(4)沿着上滤带(2)的传动方向平行，每个挤压辊(6)为辊壁镂空的中空辊，挤压辊(6)内壁上覆盖有滤纸(7)，所有挤压辊(6)的一端均连通至真空泵，挤压辊(6)的另一端密封，每个挤压辊(6)与真空泵通过软管(9)连接，所述软管(9)为高压软管，所述第一主辊(4)的正前方安装有刮去上滤带(2)上的煤泥的上刮板(10)，第二主辊(5)正前方安装有刮去下滤带(3)上的煤泥的下刮板(11)。

2.根据权利要求1所述的高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置，其特征在于，所述下滤带(3)的上传送面与下传送面之间安装有至少两个传动下滤带(3)的承压辊(8)，所述承压辊(8)与第二主辊(5)转动方向相同并且所有承压辊(8)沿下滤带(3)传动方向与第二主辊(5)平行。

3.根据权利要求2所述的高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置，其特征在于，所述承压辊(8)与挤压辊(6)一一对应，每个承压辊(8)与对应的挤压辊(6)对辊安装。

说明书

高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种带式压滤机，具体涉及高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置。

背景技术

[0002] 带式压榨过滤机主要由驱动装置、机架、压榨辊、上滤带、下滤带、滤带张紧装置、滤带清洗装置、卸料装置、气控系统、电气控制系统等组成，带式压滤机带式压榨过滤机脱水过程可分为预处理、重力脱水、楔形区预压脱水及压榨脱水四个重要阶段技运用全新型设备过滤机程控自动厢式压滤机、隔膜压滤机、深度污泥脱水压滤机、一体化污水污泥处理设备、在线精密过滤系统等价格合理、性能可靠的环保过滤产品。

[0003] 目前，煤泥加工中，压滤机通过挤压煤泥使得煤泥脱水，煤泥挤压脱水的脱水方式简单并且脱水速度快，但是挤压区域有限，煤泥脱水效果还是受到很大的制约。

发明内容

[0004] 本发明所要解决的技术问题是煤泥脱水效率差，目的在于提供高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置，解决煤泥脱水效率差的问题。

[0005] 本发明通过下述技术方案实现：

[0006] 高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置，包括机架、上滤带、位于上滤带正下方的下滤带、传动上滤带的第一主辊、传动下滤带的第二主辊，所述第一主辊与第二主辊对辊安装，第一主辊、第二主辊均与机架连接并均位于出料口，所述上滤带的上传送面与下传送面之间还安装有至少两个传动上滤带的挤压辊，所有挤压辊与第一主辊转动方向相同，并且所有挤压辊均与第一主辊沿着上滤带的传动方向平行，所述每个挤压辊为辊壁镂空的中空辊，挤压辊内壁上覆盖有滤纸，所有挤压辊的一端均连通至真空泵，所述挤压辊的另一端密封。

[0007] 本发明中机架、上滤带、位于上滤带正下方的下滤带、传动上滤带的第一主辊、传动下滤带的第二主辊是现有结构，上滤带是套设在第一主辊上的，下滤带套设在第二主辊上，第一主辊与第二主辊的转动方向相反，第一主辊、第二主辊均与机架连接并均位于出料口处，因此，第一主辊逆时针转动带动上滤带逆时针，第二主辊顺时针转动带动下滤带顺时针传动，上滤带的下传动面与下滤带的上传面之间为煤泥的挤压区域；挤压辊用于挤压煤泥，多个挤压辊增打了挤压辊的挤压面积，从而提高了煤泥的脱水效率，本发明改变了挤压辊的结构，多个挤压辊的转动方向、速率均相同，每个挤压辊内部中空，并且挤压辊的辊壁镂空，挤压辊的内壁有覆盖有滤纸，所述滤纸与辊壁固定，工作状态时，煤泥在传动过程中，所有挤压辊对煤泥进行同步挤压，同一处的煤泥可受到多次挤压，同时开启真空泵，真空泵会抽取挤压辊内部的空气，真空泵在抽取空气的过程中，会同时将挤压辊下方的煤泥中的水分抽吸走，滤纸用于过滤煤泥的颗粒，避免煤泥的颗粒被抽走，滤纸只能够通过水；因此，本发明汇总多个挤压辊边挤压边抽水，使得煤泥的脱水速率快，解决了挤压辊挤压区域小的问题，进而提高了压滤机的脱水效率。

[0008] 所述下滤带的上传送面与下传送面之间安装有至少两个传动下滤带的承压辊，所述承压辊与第二主辊转动方向相同并且所有承压辊沿下滤带传动方向与第二主辊平行。所述承压辊与挤压辊一一对应，每个承压辊与对应的挤压辊对辊安装。承压辊与挤压辊之间的相互作用能够加大施加在煤泥上的挤压力，加快了煤泥的出水速率，并提高了煤泥的脱水效率。

[0009] 所述每个挤压辊与真空泵通过软管连接，所述软管为高压软管。真空泵抽空气的压力大，因此，采用高压软管连接，不仅能够调整真空泵的位置，便于真空泵与软管连接，而且软管连接方式简单，成本低，受压能力强，便于维修。

[0010] 所述第一主辊的正前方安装有刮去上滤带上的煤泥的上刮板，第二主辊正前方安装有刮去下滤带上的煤泥的下刮板。煤泥受到挤压后会粘附在上滤带、下滤带上，上刮板及下刮板用于提高煤泥收率。

[0011] 本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

[0012] 1、本发明高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置通过改变挤压辊的结构将挤压、抽率的方式结合在一起，提高了煤泥的脱水效率；

[0013] 2、本发明高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置多个挤压辊与承压辊对辊安装，增加了煤泥脱水的挤压力，进一步提高了煤泥的脱水效率；

[0014] 3、本发明高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置操作简单，脱水后的煤泥收率高，通过提高煤泥的脱水效率，节约了时间成本。

附图说明

[0015] 此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

[0016] 图1为本发明整体结构示意图；

[0017] 图2为本发明挤压辊的结构示意图。

[0018] 附图中标记及对应的零部件名称：

[0019] 1-机架，2-上滤带，3-下滤带，4-第一主辊，5-第二主辊，6-挤压辊，7-滤纸，8-承压辊，9-软管，10-上刮板，11-下刮板。

具体实施方式

[0020] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

[0021] 实施例1

[0022] 如图1、图2所示，本发明高硫煤矸石制备煤泥用脱水装置，包括机架1、上滤带2、位于上滤带2正下方的下滤带3、传动上滤带2的第一主辊4、传动下滤带3的第二主辊5，所述第一主辊4与第二主辊5对辊安装，第一主辊4、第二主辊5均与机架1连接并均位于出料口，所述上滤带2的上传送面与下传送面之间还安装有至少两个传动上滤带2的挤压辊6，所有挤压辊6与第一主辊4转动方向相同，并且所有挤压辊6均与第一主辊4沿着上滤带2的传动方向平行，所述每个挤压辊6为辊壁镂空的中空辊，挤压辊6内壁上覆盖有滤纸7，所有挤压辊6的一端均连通至真空泵，所述挤压辊6的另一端密封。所述第一主辊4的正前方安装有刮去上滤带2上的煤泥的上刮板10，第二主辊5正前方安装有刮去下滤带3上的煤泥的下刮板11。所述每个挤压辊6与真空泵通过软管9连接，所述软管9为高压软管。

[0023] 本发明中挤压辊用于挤压煤泥，多个挤压辊增打了挤压辊的挤压面积，从而提高了煤泥的脱水效率，本发明改变了挤压辊的结构，多个挤压辊的转动方向、速率均相同，每个挤压辊内部中空，并且挤压辊的辊壁镂空，挤压辊的内壁有覆盖有滤纸，所述滤纸与辊壁固定，工作状态时，煤泥在传动过程中，所有挤压辊对煤泥进行同步挤压，同一处的煤泥可受到多次挤压，同时开启真空泵，真空泵会抽取挤压辊内部的空气，真空泵在抽取空气的过程中，会同时将挤压辊下方的煤泥中的水分抽吸走，滤纸用于过滤煤泥的颗粒，避免煤泥的颗粒被抽走，滤纸只能够通过水；因此，本发明汇总多个挤压辊边挤压边抽水，使得煤泥的脱水速率快，解决了挤压辊挤压区域小的问题，进而提高了压滤机的脱水效率。煤泥受到挤压后会粘附在上滤带、下滤带上，上刮板及下刮板用于提高煤泥收率。真空泵抽空气的压力大，因此，采用高压软管连接，不仅能够调整真空泵的位置，便于真空泵与软管连接，而且软管连接方式简单，成本低，受压能力强，便于维修。

[0024] 实施例2

[0025] 基于实施例1，所述下滤带3的上传送面与下传送面之间安装有至少两个传动下滤带3的承压辊8，所述承压辊8与第二主辊5转动方向相同并且所有承压辊8沿下滤带3传动方向与第二主辊5平行。所述承压辊8与挤压辊6一一对应，每个承压辊8与对应的挤压辊6对辊安装。承压辊与挤压辊之间的相互作用能够加大施加在煤泥上的挤压力，加快了煤泥的出水速率，并提高了煤泥的脱水效率。

[0026] 以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。