本发明公开了空腔薄壁钢筋混凝土墙板填芯施工方法，按以下步骤进行：1).测量放线，根据施工现场测量控制网的坐标和中心线基准点，用全站仪或经纬仪测量仪器在每楼层上墙板外投测500线；2).搭设架子支外侧模板，绑扎外侧钢筋，预埋附加钢筋，支撑填芯体；3).按几何尺寸加工硬质高密度泡沫体，分段安装硬质高密度泡沫体；4).预埋U型钢筋定位；5).绑扎内侧钢筋、支内侧模板并加固；6).多腔薄壁墙板钢筋混凝土浇注，采用双导管对称分层浇注混凝土，控制钢筋混凝土结构尺寸。本发明的优点是简便实用，节约工时，降低成本，便于施工。
1.空腔薄壁钢筋混凝土墙板填芯施工方法，其特征在于，按以下步骤进行：
1）.测量放线： 根据施工现场测量控制网的坐标和中心线基准点，用全站仪或经纬仪测量仪器在每楼层上已浇注混凝土墙板（10）外投测500线，再用卷尺测量出空腔薄壁钢筋混凝土墙模板各侧的几何尺寸；
2）.搭设架子支外侧模板(2)，绑扎外侧钢筋(3)，预埋U型钢筋(4)，支撑填芯体；
3）.按几何尺寸加工硬质高密度泡沫体(5)，分段安装硬质高密度泡沫体(5)，硬质高密度泡沫体(5)外侧用软质皮包边(7)成为墙板混凝土内填芯(11)，硬质高密度泡沫体(5)及软质皮包边(7)作为多腔的“内胆”壳的模板，外侧用塑料胶带捆绑；
5）.绑扎内侧钢筋、支内侧模板并用H200型木方背楞(8)和背楞(12)加固，直径16mm对拉螺栓(1)穿过 PVC套管(6)，PVC套管(6)既当薄壁内模板顶撑，又用于对拉螺栓(1)的套管，每层模板底部及上部对拉螺栓PVC套管(6)边焊接水平短钢筋，控制固定其空腹与墙壁几何尺寸，所述内模板顶撑，除PVC套管（6）外，在合模前，焊接水平短钢筋(13)定位，焊接水平短钢筋(13)的长度=墙厚-1mm，焊接水平短钢筋(13)与预埋竖向锚筋点焊成工型钢筋控制模板位置，按两排主筋的中心位置分挡，先将每个空腔的四个角安装牢固就位，拆除时抽出对拉螺栓(1)；
6）.多腔薄壁墙板钢筋混凝土浇注，采用双导管对称分层浇注混凝土，控制钢筋混凝土结构尺寸。
2.根据权利要求1所述的空腔薄壁钢筋混凝土墙板填芯施工方法，其特征在于:步骤3）所述硬质高密度泡沫体为20-30kg/m3的泡沫聚苯乙烯，软质皮包边为聚丙烯。
3.根据权利要求1所述的空腔薄壁钢筋混凝土墙板填芯施工方法，其特征在于: 步骤
4）所述U型钢筋(4)的间距依据硬质高密度泡沫体(5)刚度而定，安置混凝土保护层，每层硬质高密度泡沫体(5)及软质皮包边(7)上端采用水平U型钢筋(4)封口，控制混凝土浇注时硬质高密度泡沫体(5)及软质皮包边(7)上下左右位移。
4.根据权利要求1所述的空腔薄壁钢筋混凝土墙板填芯施工方法，其特征在于: 步骤
6）所述双导管对称分层浇注混凝土，是采用一根直径100mm输送钢管并连接分叉垂直于薄壁的二根80mm自制钢管即双导管，用对称分层浇注混凝土，对称分层浇注可避免内衬硬质高密度泡沫体(5)位移。
一种空腔薄壁钢筋混凝土墙板填芯施工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及建筑施工技术领域，尤其涉及空腔薄壁钢筋混凝土墙板填芯施工方法。
背景技术
[0002] 随着人们对建筑造型的追求，非矩形、空腔、薄壁钢筋混凝土结构在工程设计中大量应用，这种结构为了节省钢筋混凝土，其钢筋混凝土壁厚只有150mm，甚至更小，多为空腔且截面不规整。为了保证结构尺寸，此种结构的施工存在一定的难度。
发明内容
[0003] 本发明的目的就是针对现有技术存在的问题，提供空腔薄壁钢筋混凝土墙板填芯施工方法，要解决的技术问题是，由于空腔尺寸小，如何保证空腔内钢筋混凝土结构尺寸是关键，如何确保在混凝土浇筑过程中，模板不移动。
[0004] 本发明的目的是这样实现的：空腔薄壁钢筋混凝土墙板填芯施工方法，其特征在于，按以下步骤进行：
[0005] 1）.测量放线： 根据施工现场测量控制网的坐标和中心线基准点，用全站仪或经纬仪测量仪器在每楼层上已浇注混凝土墙板外投测500线，再用卷尺弹线出空腔薄壁钢筋混凝土墙模板各侧的几何尺寸；
[0006] 2）.搭设架子支外侧模板，绑扎外侧钢筋，预埋附加钢筋，支撑填芯体；
[0007] 3）.按几何尺寸加工硬质高密度泡沫体，分段安装硬质高密度泡沫体，硬质高密度泡沫体外侧用软质皮包边成为墙板混凝土内填芯，硬质高密度泡沫体及软质皮包边作为多腔的“内胆”壳的模板，外侧用塑料胶带捆绑；
[0008] 4）.预埋U型钢筋定位；
[0009] 5）.绑扎内侧钢筋、支内侧模板并用H200型木方背楞和背楞加固，直径16mm对拉螺栓穿过 PVC套管，PVC外套管即当薄壁内模板顶撑，又用于对拉螺栓的套管，控制固定其空腹与墙壁几何尺寸；
[0010] 6）. 多腔薄壁墙板钢筋混凝土浇注，采用双导管对称分层浇注混凝土，控制钢筋混凝土结构尺寸。
[0011] 步骤3）所述硬质高密度泡沫体,为20-30kg/m3的泡沫聚苯乙烯，软质皮包边为4mm的聚丙烯。
[0012] 步骤4）所述U型钢筋的间距依据硬质高密度泡沫体刚度而定，安置混凝土保护层，每层硬质高密度泡沫体及软质皮包边上端采用水平U型钢筋封口，控制混凝土浇注时硬质高密度泡沫体及软质皮包边上下左右位移。
[0013] 步骤5）所述内模顶撑，除PVC外套管外在合模前，焊接水平短钢筋定位，长度=墙厚-1mm；与预埋竖向锚筋点焊成工型钢筋控制模板位置，按两排主筋的中心位置分挡，应先将每个空腔的四个角安装方牢固就位，拆除时抽出对拉螺栓杆。
[0014] 步骤6）所述双导管对称分层浇注混凝土，是采用一根直径100mm输送钢管并连接分叉垂直于薄壁的二根80mm自制钢管即双导管，用对称分层浇注混凝土，对称分层浇注可避免内衬硬质高密度泡沫体位移。
[0015] 与现有技术相比，本发明的优点是：不仅简便实用，节约工时，降低成本，便于施工。
附图说明
[0016] 图1：本发明墙板平面示意图。
[0017] 图2：本发明墙板剖面图。
[0018] 图3：本发明墙板局部节点详图。
[0019] 图中：1、对拉螺栓 2、外侧模板 3、外侧钢筋 4、U型钢筋 5、硬质高密度泡沫体 6、PVC套管 7、软质皮包边 8、H200型木方背楞 9、多腔薄壁墙板 10、已浇注混凝土 11、墙板混凝土内填芯 12、背楞.. 13、焊接水平短钢筋。
具体实施方式
[0020] 为进一步描述本发明，下面结合实施例和附图对本发明作进一步描述。
[0021] 如图所示，一种悬空式钢结构高空作业移动平台快速搭建方法，其特征在于，按以下步骤进行：
[0022] 1）.测量放线： 根据施工现场测量控制网的坐标和中心线基准点，用全站仪或经纬仪测量仪器在每楼层上已浇注混凝土墙板10外投测500线，再用卷尺弹线出空腔薄壁钢筋混凝土墙模板各侧的几何尺寸；
[0023] 2）.搭设架子支外侧模板2，绑扎外侧钢筋3，预埋U型钢筋4支撑填芯体5；
[0024] 3）.按几何尺寸加工硬质高密度泡沫体5，分段安装硬质高密度泡沫体5，硬质高密度泡沫体5外侧用软质皮包边7成为墙板混凝土内填芯11，硬质高密度泡沫体5及软质皮包边7作为多腔的“内胆”壳的模板，外侧用塑料胶带捆绑；
[0025] 4）.预埋U型钢筋4定位；
[0026] 5）.绑扎内侧钢筋3、支内侧模板2并用H200型木方背楞8和背楞12加固，直径16mm对拉螺栓1穿过 PVC套管6，PVC外套管6当薄壁内模板顶撑，又用于对拉螺栓1的套管6，每层模板底部及上部在对拉螺栓PVC外套管6边焊接水平短钢筋，控制固定其空腹与墙壁几何尺寸；
[0027] 6）.多腔薄壁墙板9钢筋混凝土浇注，采用双导管对称分层浇注混凝土，控制钢筋混凝土结构尺寸。
[0028] 步骤3）所述硬质高密度泡沫体5,为20-30kg/m3的泡沫聚苯乙烯，软质皮包边7为4mm的聚丙烯。
[0029] 步骤4）所述U型钢筋4的间距依据硬质高密度泡沫体5刚度而定，安置混凝土保护层，每层硬质高密度泡沫体5及软质皮包边7上端采用水平U型钢筋4封口，控制混凝土浇注时硬质高密度泡沫体5及软质皮包边7上下左右位移。
[0030] 步骤5）所述内模顶撑，除PVC外套管外在合模前，焊接水平短钢筋13定位，长度=墙厚-1mm；与预埋竖向锚筋点焊成工型钢筋控制模板位置，按两排主筋的中心位置分挡，应先将每个空腔的四个角安装方牢固就位，拆除时抽出对拉螺栓杆1。
[0031] 步骤6）所述双导管对称分层浇注混凝土，是采用一根直径100mm输送钢管并连接分叉垂直于薄壁的二根80mm自制钢管即双导管，用对称分层浇注混凝土，对称分层浇注可避免内衬硬质高密度泡沫体5位移。
[0032] 本发明在科威特某大学项目应用，解决了空腔、薄壁的奇特结构模板体系和混凝土浇注工艺及控制结构几何尺寸的综合施工技术，改变了传统的施工方法和工序衔接方式，缩短了工期，降低了成本。
