液压夯实装置及液压夯实机

摘要

本发明提供一种液压夯实装置及液压夯实机，属于工程机械领域。该液压夯实装置包括机壳、液压油缸、夯锤和夯板；液压油缸位于机壳内且液压油缸与机壳的一端铰接，夯板固定设置于所述的另一端；夯锤位于液压油缸和夯板之间，夯锤的靠近液压油缸的一侧开设有T型槽，T型槽包括相互连通的滑动腔和限位腔，限位腔位于夯锤的内部；液压油缸具有活塞杆，活塞杆包括杆本体以及与杆本体固定连接的第一台阶部和第二台阶部，部分杆本体伸入夯锤内且与滑动腔间隙配合，滑动腔位于第一台阶部和第二台阶部之间，液压油缸用于驱动夯锤接触或者远离夯板。该液压夯实装置的结构合理，活塞杆和夯锤受到的冲击力得到有效缓解。

权利要求

1.一种液压夯实装置，其特征在于，包括机壳、液压油缸、夯锤和夯板；

所述液压油缸位于所述机壳内且所述液压油缸与所述机壳的一端铰接，所述夯板固定设置于所述机壳的另一端；

所述夯锤位于所述液压油缸和所述夯板之间，所述夯锤的靠近所述液压油缸的一侧开设有T型槽，所述T型槽包括相互连通的滑动腔和限位腔，所述限位腔位于所述夯锤的内部；

所述液压油缸具有活塞杆，所述活塞杆包括杆本体以及与所述杆本体固定连接的第一台阶部和第二台阶部，部分所述杆本体伸入所述夯锤内且与所述滑动腔间隙配合，所述滑动腔位于所述第一台阶部和所述第二台阶部之间；

所述液压油缸用于驱动所述夯锤接触或者远离所述夯板；

所述活塞杆还包括相对设置的第一倾斜部和第二倾斜部，所述第一倾斜部和所述第一台阶部固定连接，所述第二倾斜部与所述第二台阶部固定连接且所述第二台阶部位于所述限位腔内，所述第一倾斜部和所述第二倾斜部位于所述第一台阶部和所述第二台阶部之间；

所述T型槽的与所述滑动腔对应的两端形成第一倾斜面和第二倾斜面，所述第一倾斜面靠近所述第一倾斜部且与所述第一倾斜部的表面平行，所述第二倾斜面靠近所述第二倾斜部且与所述第二倾斜面的表面平行；

所述夯锤的靠近所述夯板的一侧设置有多个导向孔，所述夯板的靠近所述夯锤的一侧固定设置有与所述导向孔一一对应的导向柱，所述导向孔与所述导向柱为间隙配合；

所述导向孔为阶梯孔，所述阶梯孔包括第一孔和第二孔，所述第一孔的孔径小于所述第二孔的孔径，所述第一孔靠近所述夯板，所述第二孔内设置有弹簧，所述弹簧套设在所述导向柱的外侧，所述弹簧分别与所述第二孔的两端抵接。

2.根据权利要求1所述的液压夯实装置，其特征在于，所述夯锤设置有第一凹槽，所述第一凹槽与所述限位腔连通且所述第一凹槽位于所述限位腔的远离所述液压油缸的一侧，所述第一凹槽与所述第二台阶部相配合。

3.根据权利要求1所述的液压夯实装置，其特征在于，所述夯板的靠近所述夯锤的一侧开设有第二凹槽，所述第二凹槽与所述夯锤的靠近所述夯板的一侧相配合。

4.根据权利要求3所述的液压夯实装置，其特征在于，所述第二凹槽内设置有缓冲件。

5.根据权利要求4所述的液压夯实装置，其特征在于，所述缓冲件形成多个向所述夯板内部凹陷的凹陷部，所述夯锤的靠近所述夯板的一侧形成与所述凹陷部一一对应的第二凸起部，所述凹陷部与所述第二凸起部相配合。

6.根据权利要求1所述的液压夯实装置，其特征在于，所述机壳的靠近所述夯板的内表面形成限位部，所述夯板具有第一凸起部，所述第一凸起部嵌设于所述限位部内。

7.一种液压夯实机，其特征在于，包括权利要求1‑6任一项所述的液压夯实装置。

说明书

液压夯实装置及液压夯实机

技术领域

[0001] 本发明涉及工程机械领域，具体而言，涉及一种液压夯实装置及液压夯实机。

背景技术

[0002] 液压夯实机作业方式可分为自由落锤式和强制落锤式，自由落锤式(单作用)：液压缸将锤体提升至设定高度后释放，锤体自由下落；锤体落下后通过锤垫击打下锤体与夯板的组件，驱动夯板压实地面。强制落锤式(双作用)：液压缸将锤体提升至设定高度后快速反向加力，锤体在重力和液压缸推力的共同作用下加速下落；锤体落下后通过锤垫击打下锤体与夯板的组件，驱动夯板压实地面。

[0003] 目前，现有的液压夯实机的活塞杆与夯锤容易造成破损，更换频率和成本都较高，不利于液压夯实机的长久使用。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种液压夯实装置，该液压夯实装置的结构合理，其中的活塞杆和夯锤受到的冲击力较小，不易破损，其维护成本低，利于液压夯实机的长久使用。

[0005] 本发明的另一目的在于提供一种液压夯实机，该液压夯实机具有上述液压夯实装置的优点。

[0006] 本发明的实施例是这样实现的：一种液压夯实装置，包括机壳、液压油缸、夯锤和夯板；

[0007] 所述液压油缸位于所述机壳内且所述液压油缸与所述机壳的一端铰接，所述夯板固定设置于所述机壳的另一端；

[0008] 所述夯锤位于所述液压油缸和所述夯板之间，所述夯锤的靠近所述液压油缸的一侧开设有T型槽，所述T型槽包括相互连通的滑动腔和限位腔，所述限位腔位于所述夯锤的内部；

[0009] 所述液压油缸具有活塞杆，所述活塞杆包括杆本体以及与所述杆本体固定连接的第一台阶部和第二台阶部，部分所述杆本体伸入所述夯锤内且与所述滑动腔间隙配合，所述滑动腔位于所述第一台阶部和所述第二台阶部之间；

[0010] 所述液压油缸用于驱动所述夯锤接触或者远离所述夯板。

[0011] 本发明可选的实施例中，所述活塞杆还包括相对设置的第一倾斜部和第二倾斜部，所述第一倾斜部和所述第一台阶部固定连接，所述第二倾斜部与所述第二台阶部固定连接且所述第二台阶部位于所述限位腔内，所述第一倾斜部和所述第二倾斜部位于所述第一台阶部和所述第二台阶部之间；

[0012] 所述T型槽的与所述滑动腔对应的两端形成第一倾斜面和第二倾斜面，所述第一倾斜面靠近所述第一倾斜部且与所述第一倾斜部的表面平行，所述第二倾斜面靠近所述第二倾斜部且与所述第二倾斜面的表面平行。

[0013] 本发明可选的实施例中，所述夯锤设置有第一凹槽，所述第一凹槽与所述限位腔连通且所述第一凹槽位于所述限位腔的远离所述液压油缸的一侧，所述第一凹槽与所述第二台阶部相配合。

[0014] 本发明可选的实施例中，所述夯锤的靠近所述夯板的一侧设置有多个导向孔，所述夯板的靠近所述夯锤的一侧固定设置有与所述导向孔一一对应的导向柱，所述导向孔与所述导向柱为间隙配合。

[0015] 本发明可选的实施例中，所述导向孔为阶梯孔，所述阶梯孔包括第一孔和第二孔，所述第一孔的孔径小于所述第二孔的孔径，所述第一孔靠近所述夯板，所述第二孔内设置有弹簧，所述弹簧套设在所述导向柱的外侧，所述弹簧分别与所述第二孔的两端抵接。

[0016] 本发明可选的实施例中，所述夯板的靠近所述夯锤的一侧开设有第二凹槽，所述第二凹槽与所述夯锤的靠近所述夯板的一侧相配合。

[0017] 本发明可选的实施例中，所述第二凹槽内设置有缓冲件。

[0018] 本发明可选的实施例中，所述缓冲件形成多个向所述夯板内部凹陷的凹陷部，所述夯锤的靠近所述夯板的一侧形成与所述凹陷部一一对应的第二凸起部，所述凹陷部与所述第二凸起部相配合。

[0019] 本发明可选的实施例中，所述机壳的靠近所述夯板的内表面形成限位部，所述夯板具有第一凸起部，所述第一凸起部嵌设于所述限位部内。

[0020] 本发明实施例还提供一种液压夯实机，包括上述的液压夯实装置。

[0021] 本发明实施例的有益效果是：该液压夯实装置的结构合理、设计新颖，其中的活塞杆和夯锤受到的冲击力得到有效缓解，降低了活塞杆和夯锤在夯实地面过程中被破损的风险，同时，夯锤与夯板之间的振动小，进一步保护了夯锤与夯板，降低了维护成本。

附图说明

[0022] 为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

[0023] 图1为本发明实施例提供的液压夯实装置的结构示意图；

[0024] 图2为图1中活塞杆的结构示意图；

[0025] 图3为图1中夯锤的结构示意图；

[0026] 图4为图1中夯板的结构示意图。

[0027] 图标：110‑机壳；111‑限位部；120‑液压油缸；130‑活塞杆；131‑杆本体；132‑第一台阶部；133‑第一倾斜部；134‑第二倾斜部；135‑第二台阶部；140‑夯锤；141‑滑动腔；1411‑第一倾斜面；1412‑第二倾斜面；142‑限位腔；143‑第一凹槽；144‑阶梯孔；1441‑第一孔；1442‑第二孔；150‑夯板；151‑第二凹槽；152‑第一凸起部；160‑导向柱；170‑弹簧；180‑第二凸起部；190‑缓冲件；191‑凹陷部。

具体实施方式

[0028] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

[0029] 因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0030] 应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

[0031] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0032] 在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0033] 实施例1

[0034] 参阅图1所示，本发明实施例提供一种液压夯实装置，该液压夯实装置包括机壳110、液压油缸120、夯锤140和夯板150。

[0035] 本实施例中，机壳110主要呈四棱柱状，其内部中空。

[0036] 参阅图1所示，液压油缸120位于机壳110内，液压油缸120具有活塞杆130，液压油缸120的远离活塞杆130的一端与机壳110铰接，此处的铰接可采用铰链。

[0037] 由此，机壳110的一端与液压油缸120铰接，机壳110的另一端与夯板150连接。

[0038] 而夯锤140则处于液压油缸120与夯板150之间，且夯锤140分别与液压油缸120和夯板150连接。

[0039] 由此，在液压油缸120的驱动下，夯锤140可相对夯板150接触或者远离，当夯锤140与夯板150接触时，夯锤140将液压油缸120输出的动力传递给夯板150以对地面进行夯实。

[0040] 本实施例中，夯锤140的靠近液压油缸120的一侧开设有T型槽，该T型槽包括相互连通的滑动腔141和限位腔142。

[0041] 其中，滑动腔141相对限位腔142靠近液压油缸120，且滑动腔141沿液压油缸120的径向延伸，综上可知，限位腔142位于夯锤140的内部，此处的滑动腔141可以呈圆柱状或者棱柱状，而限位腔142选择为呈棱柱状。

[0042] 参阅图2所示，承上，活塞杆130包括杆本体131、第一台阶部132和第二台阶部135。

[0043] 结合图2和图3所示，部分杆本体131伸入夯锤140内且与滑动腔141间隙配合，夯锤140可由两部分构成，以图1所示的剖视方向作为分界面，以方便活塞杆130的装配，第一台阶部132和第二台阶部135分别与杆本体131固定连接，且第二台阶部135与杆本体131的远离液压油缸120的一端齐平，且第一台阶部132和第二台阶部135分别沿杆本体131的径向延伸，第一台阶部132和第二台阶部135可以为矩形或者圆形，此处的第一台阶部132和第二台阶部135可采用焊接的方式与杆本体131连接。

[0044] 需要说明的是，滑动腔141位移第一台阶部132和第二台阶部135之间，以滑动腔141、第一台阶部132和第二台阶部135均呈圆柱状为例，滑动腔141的直径大小小于第一台阶部132、第二台阶部135的直径大小，从而使得滑动腔141始终处于第一台阶部132和第二台阶部135之间；同时，第二台阶部135位于限位腔142的远离滑动腔141的一侧，这样，第二台阶部135即靠近T型槽的底面。

[0045] 结合图2和图3所示，为降低活塞杆130对夯锤140的冲击力，本实施例中，活塞杆130还包括相对设置的第一倾斜部133和第二倾斜部134，其中，第一倾斜部133和第二倾斜部134均呈圆台状，其轴向贯通，其轴向用于杆本体131穿过，且第一倾斜部133和第二倾斜部134分别与杆本体131相配合，由此可知，第一倾斜部133和第二倾斜部134在竖向方向的截面呈三角形，第一倾斜部133和第二倾斜部134均具有倾斜的表面。

[0046] 第一倾斜部133和第一台阶部132固定连接，第二倾斜部134与第二台阶部135固定连接且第二台阶部135位于限位腔142内，第一倾斜部133和第二倾斜部134位于第一台阶部132和第二台阶部135之间。

[0047] 结合图2和图3所示，相应地，T型槽的与滑动腔141对应的两端形成第一倾斜面1411和第二倾斜面1412。

[0048] 第一倾斜面1411靠近第一倾斜部133且与第一倾斜部133的表面平行，第二倾斜面1412靠近第二倾斜部134且与第二倾斜面1412的表面平行，换言之，当第一倾斜部133向夯锤140靠近时，第一倾斜部133即与第一倾斜面1411逐渐贴合，第二倾斜部134与第二倾斜面
1412之间的距离增大，而当第一倾斜部133朝向夯锤140远离时，第一倾斜部133与第一倾斜面1411逐渐脱离，第二倾斜部134即与第二倾斜面1412直接贴合。

[0049] 当液压油缸120的活塞杆130伸出时，由于第一倾斜部133和第一倾斜面1411逐渐由分离至贴合状态，从而降低了活塞杆130对夯锤140的冲击力，当液压油缸120的活塞杆130收进时，第二倾斜部134与第二倾斜面1412逐渐由分离至贴合，也使得活塞杆130与夯锤
140间的冲击力得到缓解，有利于对夯锤140和活塞杆130实现保护。

[0050] 当活塞杆130伸出时，为使活塞杆130与夯锤140之间贴合紧密，夯锤140设置有第一凹槽143，第一凹槽143为矩形槽，第一凹槽143与限位腔142连通，第一凹槽143位于限位腔142的远离液压油缸120的益处，且第一凹槽143与第二台阶部135、杆本体131形成的整体相配合。

[0051] 其中，第一凹槽143内可设置缓冲垫，例如，采用橡胶垫，以降低活塞杆130对夯锤140的冲击力。

[0052] 结合图1和图3所示，为保证夯锤140与夯板150之间能够始终沿同一方向相对运动，即始终保持夯锤140的中心线与夯板150的中心线共线，在夯锤140的靠近夯板150的一侧设置有多个导向孔，多个导向孔均匀分布在夯锤140上，而在夯板150的靠近夯锤140的一侧固定设置有与导向孔一一对应的导向柱160，导向柱160与导向孔的靠近液压油缸120的一侧具有一定间隙，以避免导向柱160对夯锤140的上下移动造成干涉，且导向孔与导向柱160之间为间隙配合；此外，也可在夯锤140的靠近夯板150的一侧设置导向柱160，而在夯板
150的靠近夯锤140的一侧设置导向孔；以上两种方式均能使夯锤140与夯板150之间始终保持垂直，从而使夯板150的受力更加均匀，避免夯板150或者夯锤140因局部受力过大而造成损坏。

[0053] 为进一步降低夯锤140与夯板150之间的冲击力，该导向孔为阶梯孔144。

[0054] 结合图1和图3所示，该阶梯孔144包括第一孔1441和第二孔1442，第一孔1441和第二孔1442相互连通。

[0055] 第一孔1441的孔径小于第二孔1442的孔径，第一孔1441靠近夯板150，第二孔1442内设置有弹簧170，弹簧170套设在导向柱160的外侧，且弹簧170的一端与第二孔1442的上端面相抵接，弹簧170的另一端与第二孔1442的下端面相抵接，由此，当夯锤140在液压油缸120的驱动下靠近夯板150时，弹簧170受压产生反作用力，有利于减缓夯锤140对夯板150的振动，当夯锤140在液压油缸120的驱动下远离夯板150时，弹簧170恢复形变，有助于夯锤
140回到初始位置。

[0056] 本实施例中，该夯板150的靠近夯锤140的一侧开设有第二凹槽151，第二凹槽151为矩形槽，其中，第二凹槽151与夯锤140的靠近夯板150的一侧相配合，即当夯锤140与夯板150接触时，夯锤140的靠近夯板150的一侧位于第二凹槽151内。

[0057] 参阅图1所示，该第二凹槽151内设置有缓冲件190，缓冲件190可选择橡胶垫，缓冲件190的大小与第二凹槽151的大小相适配，以便使缓冲件190完全覆盖第二凹槽151的底面，同时，缓冲件190形成有多个向夯板150内部凹陷的凹陷部191，该凹陷部191均匀分布在缓冲件190上，其可以按照矩形或者环形阵列分布，同时，在夯锤140的靠近夯板150的一侧形成与该凹陷部191一一对应的第二凸起部180，此处的对应是指，第二凸起部180的形状、位置和大小均与凹陷部191相适配，由此，当液压油缸120驱动夯锤140靠近夯板150时，第二凸起部180逐渐与凹陷部191贴合，且在缓冲件190的作用下，降低了夯锤140与夯板150之间的振动，从而有利于保护夯锤140和夯板150，使其寿命延长，降低维护成本。

[0058] 结合图1和图4所示，此外，机壳110的靠近夯板150的内表面形成限位部111，限位部111可分布在机壳110底部的四侧，夯板150具有第一凸起部152，且第一凸起部152与限位部111一一对应，第一凸起部152嵌设于限位部111内，其中，机壳110可分为两部分，以方便对夯板150的装配。

[0059] 综上，该液压夯实装置通过第一倾斜部133和第一倾斜面1411之间的分离与贴合、第二倾斜部134与第二倾斜面1412之间的分离与贴合，并在弹簧170和缓冲件190的作用下，有效降低了活塞杆130与夯锤140、夯锤140与夯板150之间的振动效果，对活塞杆130、夯锤140以及夯板150均起到积极的保护作用，有利于液压夯实装置的长久使用，同时有效降低了维护成本。

[0060] 实施例2

[0061] 本发明实施例还提供一种液压夯实机，包括装载机、机架和上述的液压夯实装置，装载机通过机架与液压夯实装置的机壳110相连。

[0062] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。