本发明公开了一种板材的自动压合生产线，包括：第一滚筒式输送线、通过顶板设置在所述第一滚筒式输送线正上方的第二滚筒式输送线、设置在所述第二滚筒式输送线上用于向所述第一滚筒式输送线上的板材喷射粘结剂的喷嘴单元、设置在所述第二滚筒式输送线的出料端处且位于所述第一滚筒式输送线正下方的挡板单元、靠近所述第一滚筒式输送线的出料端设置的支撑单元和下压单元，其中，所述支撑单元位于所述第一滚筒式输送线的正下方，所述下压单元通过所述顶板设置在所述第一滚筒式输送线的正上方，所述支撑单元和所述下压单元相配合以完成板材的压合。本发明能够减轻工人的劳动强度，有效提高板材压合的工作效率和压合质量。
1.一种板材的自动压合生产线，其特征在于，包括：第一滚筒式输送线(10)、通过顶板(30)设置在所述第一滚筒式输送线(10)正上方的第二滚筒式输送线(20)、设置在所述第二滚筒式输送线(20)上用于向所述第一滚筒式输送线(10)上的板材喷射粘结剂的喷嘴单元(70)、设置在所述第二滚筒式输送线(20)的出料端处且位于所述第一滚筒式输送线(10)正下方的挡板单元(40)、靠近所述第一滚筒式输送线(10)的出料端设置的支撑单元(50)和下压单元(60)，其中，所述支撑单元(50)位于所述第一滚筒式输送线(10)的正下方，所述下压单元(60)通过所述顶板(30)设置在所述第一滚筒式输送线(10)的正上方，所述支撑单元(50)和所述下压单元(60)相配合以完成板材的压合；
所述第二滚筒式输送线(20)具有一向所述第一滚筒式输送线(10)弯折的折弯部(22)，所述喷嘴单元(70)通过安装板(71)安装在所述折弯部(22)的下方；
所述第二滚筒式输送线(20)通过第一气缸(21)安装在所述顶板(30)的底端面上。
2.根据权利要求1所述的板材的自动压合生产线，其特征在于：所述折弯部(22)的折弯角大小设置为30°。
3.根据权利要求1所述的板材的自动压合生产线，其特征在于：所述挡板单元(40)包括一位于所述第一滚筒式输送线(10)下方的第二气缸(41)和一固定设置在所述第二气缸(41)的活塞杆上的挡板(42)，其中，所述挡板(42)在所述第二气缸(41)的驱动下作上、下方向的直线往复运动。
4.根据权利要求1所述的板材的自动压合生产线，其特征在于：所述支撑单元(50)包括一位于所述第一滚筒式输送线(10)下方的第三气缸(51)、水平安装在所述第三气缸(51)的活塞杆上的基板(52)以及固定设置在所述基板(52)顶端面上的支撑柱(53)，其中，所述基板(52)位于所述第一滚筒式输送线(10)的下方，所述支撑柱(53)以矩形阵列的方式分布在所述基板(52)上。
5.根据权利要求1所述的板材的自动压合生产线，其特征在于：所述下压单元(60)包括一组安装在所述顶板(30)底端面上的第一直线滑轨(61)、安装在所述第一直线滑轨(61)上的一第二直线滑轨(62)、安装在所述第二直线滑轨(62)上的一对限位模块(63)以及安装在所述第二直线滑轨(62)上且位于所述限位模块(63)之间的压辊单元，其中，所述第一直线滑轨(61)平行于所述第一滚筒式输送线(10)的运动方向设置，所述第二直线滑轨(62)垂直于所述第一滚筒式输送线(10)的运动方向设置；所述压辊单元包括一滑动设置在所述第二直线滑轨(62)上的第五气缸(64)、一固定设置在所述第五气缸(64)的活塞杆上的压辊架(65)和一转动设置在所述压辊架(65)上的压辊(66)，所述第五气缸(64)以倒置的方式设置在所述第二直线滑轨(62)上，所述压辊(66)平行于所述第一滚筒式输送线(10)的运动方向设置。
6.根据权利要求5所述的板材的自动压合生产线，其特征在于：所述限位模块(63)包括滑动设置在所述第二直线滑轨(62)上的第四气缸(631)、固定设置在所述第四气缸(631)的活塞杆上的承载板(632)、安装在所述承载板(632)上的第三直线滑轨(633)、滑动设置在所述第三直线滑轨(633)上的第一限位块(634)和第二限位块(635)，其中，所述第四气缸(631)以倒置的方式安装在所述第二直线滑轨(62)上，所述第三直线滑轨(633)安装在所述承载板(632)的内侧壁上，且所述第三直线滑轨(633)平行于所述第一滚筒式输送线(10)的运动方向设置，所述第一限位块(634)和所述第二限位块(635)对称设置。
7.根据权利要求6所述的板材的自动压合生产线，其特征在于：所述第一限位块(634)和所述第二限位块(635)呈“L”型。
一种板材的自动压合生产线
技术领域：
[0001] 本发明涉及自动化装置技术领域，更具体的说涉及一种自动化压合生产线。背景技术：
[0002] 在机械工程、土木工程等领域，一些用于组装的板材之间，或者建设用的板材之间需要经过压合才能使用。按现有技术，一般是通过工人将板材压合在一起，人工压合的方式存在的缺点有：劳动强度较大、工作效率低、费时费力且压合质量得不到有效保证。发明内容：
[0003] 本发明的目的就是针对现有市场的需求，而提供一种板材的自动压合生产线，其能够减轻工人的劳动强度，有效提高板材压合的工作效率和压合质量。
[0004] 本发明的技术解决措施如下：一种板材的自动压合生产线，包括：第一滚筒式输送线、通过顶板设置在所述第一滚筒式输送线正上方的第二滚筒式输送线、设置在所述第二滚筒式输送线上用于向所述第一滚筒式输送线上的板材喷射粘结剂的喷嘴单元、设置在所述第二滚筒式输送线的出料端处且位于所述第一滚筒式输送线正下方的挡板单元、靠近所述第一滚筒式输送线的出料端设置的支撑单元和下压单元，其中，所述支撑单元位于所述第一滚筒式输送线的正下方，所述下压单元通过所述顶板设置在所述第一滚筒式输送线的正上方，所述支撑单元和所述下压单元相配合以完成板材的压合。
[0005] 作为上述技术方案的优选，所述第二滚筒式输送线具有一向所述第一滚筒式输送线弯折的折弯部，所述喷嘴单元通过安装板安装在所述折弯部的下方。
[0006] 作为上述技术方案的优选，所述折弯部的折弯角大小设置为30°。
[0007] 作为上述技术方案的优选，所述第二滚筒式输送线通过第一气缸安装在所述顶板的底端面上。
[0008] 作为上述技术方案的优选，所述挡板单元包括一位于所述第一滚筒式输送线下方的第二气缸和一固定设置在所述第二气缸的活塞杆上的挡板，其中，所述挡板在所述第二气缸的驱动下作上、下方向的直线往复运动。
[0009] 作为上述技术方案的优选，所述支撑单元包括一位于所述第一滚筒式输送线下方的第三气缸、水平安装在所述第三气缸的活塞杆上的基板以及固定设置在所述基板顶端面上的支撑柱，其中，所述基板位于所述第一滚筒式输送线的下方，所述支撑柱以矩形阵列的方式分布在所述基板上。
[0010] 作为上述技术方案的优选，所述下压单元包括一组安装在所述顶板底端面上的第一直线滑轨、安装在所述第一直线滑轨上的一第二直线滑轨、安装在所述第二直线滑轨上的一对限位模块以及安装在所述第二直线滑轨上且位于所述限位模块之间的压辊单元，其中，所述第一直线滑轨平行于所述第一滚筒式输送线的运动方向设置，所述第二直线滑轨垂直于所述第一滚筒式输送线的运动方向设置；所述压辊单元包括一滑动设置在所述第二直线滑轨上的第五气缸、一固定设置在所述第五气缸的活塞杆上的压辊架和一转动设置在所述压辊架上的压辊，所述第五气缸以倒置的方式设置在所述第二直线滑轨上，所述压辊平行于所述第一滚筒式输送线的运动方向设置。
[0011] 作为上述技术方案的优选，所述限位模块包括滑动设置在所述第二直线滑轨上的第四气缸、固定设置在所述第四气缸的活塞杆上的承载板、安装在所述承载板上的第三直线滑轨、滑动设置在所述第三直线滑轨上的第一限位块和第二限位块，其中，所述第四气缸以倒置的方式安装在所述第二直线滑轨上，所述第三直线滑轨安装在所述承载板的内侧壁上，且所述第三直线滑轨平行于所述第一滚筒式输送线的运动方向设置，所述第一限位块和所述第二限位块对称设置。
[0012] 作为上述技术方案的优选，所述第一限位块和所述第二限位块呈“L”型。
[0013] 本发明的有益效果在于：第一滚筒式输送线和第二滚筒式输送线用于输送两块大小形状完全相同的板材，第一滚筒式输送线上的板材在途径第二滚筒式输送线的折弯部时，折弯部上的喷嘴单元向所述第一滚筒式输送线上的板材喷射粘结剂；挡板单元的挡板在第二气缸的驱动下作向上的直线移动，以使所述挡板挡设在所述第二滚筒式输送线的出料端处，保证第二滚筒式输送线上的板材准确的落在第一滚筒式输送线上的板材上；压合时，驱动第三气缸使支撑柱从第一滚筒式输送线的滚筒之间穿过后向上移动，以实现对贴合后的板材的一个下部支撑；当贴合后的板材被支撑柱托起后，限位模块对两块板材的端面进行调节，以使两块板材的四个端面分别平齐；接着，压辊单元的第五气缸驱动压辊下压，然后在第二直线滑轨的驱动下完成对板材的压合。附图说明：
[0014] 以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
[0015] 图1为本发明的结构示意图；
[0016] 图2为本发明的侧视方向的结构示意图；
[0017] 图3为本发明的支撑单元的结构示意图；
[0018] 图4为本发明的下压单元的结构示意图；
[0019] 图5为本发明的喷嘴单元与第二滚筒式输送线之间的位置关系示意图。
[0020] 图中，10、第一滚筒式输送线；20、第二滚筒式输送线；21、第一气缸；22、折弯部；30、顶板；40、挡板单元；41、第二气缸；42、挡板；50、支撑单元；51、第三气缸；52、基板；53、支撑柱；60、下压单元；61、第一直线滑轨；62、第二直线滑轨；63、限位模块；631、第四气缸；
632、承载板；633、第三直线滑轨；634、第一限位块；635、第二限位块；64、第五气缸；65、压辊架；66、压辊；70、喷嘴单元；71、安装板。
具体实施方式：
[0021] 实施例：以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。实施例中的“上”、“下”方向与附图中的上、下方向一致。
[0022] 见图1和图2所示，一种板材的自动压合生产线，包括：第一滚筒式输送线10、通过顶板30设置在所述第一滚筒式输送线10正上方的第二滚筒式输送线20、设置在所述第二滚筒式输送线20上用于向所述第一滚筒式输送线10上的板材喷射粘结剂的喷嘴单元70、设置在所述第二滚筒式输送线20的出料端处且位于所述第一滚筒式输送线10正下方的挡板单元40、靠近所述第一滚筒式输送线10的出料端设置的支撑单元50和下压单元60，其中，所述支撑单元50位于所述第一滚筒式输送线10的正下方，所述下压单元60通过所述顶板30设置在所述第一滚筒式输送线10的正上方，所述支撑单元50和所述下压单元60相配合以完成板材的压合。
[0023] 见图2和图5所示，所述第二滚筒式输送线20具有一向所述第一滚筒式输送线10弯折的折弯部22，所述喷嘴单元70通过安装板71安装在所述折弯部22的下方，节奏紧凑，占用空间小；所述折弯部22的折弯角大小设置为30°，所述折弯角过大或过小均不利于板材的叠合。见图1和图2所示，所述第二滚筒式输送线20通过第一气缸21安装在所述顶板30的底端面上，通过所述第一气缸21能够调节所述第一滚筒式输送线10和所述第二滚筒式输送线20之间的间距，以适用于不同厚度的板材。
[0024] 见图2所示，所述挡板单元40包括一位于所述第一滚筒式输送线10下方的第二气缸41和一固定设置在所述第二气缸41的活塞杆上的挡板42，其中，所述挡板42在所述第二气缸41的驱动下作上、下方向的直线往复运动。
[0025] 见图3所示，所述支撑单元50包括一位于所述第一滚筒式输送线10下方的第三气缸51、水平安装在所述第三气缸51的活塞杆上的基板52以及固定设置在所述基板52顶端面上的支撑柱53，其中，所述基板52位于所述第一滚筒式输送线10的下方，所述支撑柱53以矩形阵列的方式分布在所述基板52上。所述支撑单元50能够将贴合后的板材托起，以便于后续的压合作业。
[0026] 见图4所示，所述下压单元60包括一组安装在所述顶板30底端面上的第一直线滑轨61、安装在所述第一直线滑轨61上的一第二直线滑轨62、安装在所述第二直线滑轨62上的一对限位模块63以及安装在所述第二直线滑轨62上且位于所述限位模块63之间的压辊单元，其中，所述第一直线滑轨61平行于所述第一滚筒式输送线10的运动方向设置，所述第二直线滑轨62垂直于所述第一滚筒式输送线10的运动方向设置；所述压辊单元包括一滑动设置在所述第二直线滑轨62上的第五气缸64、一固定设置在所述第五气缸64的活塞杆上的压辊架65和一转动设置在所述压辊架65上的压辊66，所述第五气缸64以倒置的方式设置在所述第二直线滑轨62上，所述压辊66平行于所述第一滚筒式输送线10的运动方向设置。
[0027] 所述限位模块63包括滑动设置在所述第二直线滑轨62上的第四气缸631、固定设置在所述第四气缸631的活塞杆上的承载板632、安装在所述承载板632上的第三直线滑轨633、滑动设置在所述第三直线滑轨633上的第一限位块634和第二限位块635，其中，所述第四气缸631以倒置的方式安装在所述第二直线滑轨62上，所述第三直线滑轨633安装在所述承载板632的内侧壁上，且所述第三直线滑轨633平行于所述第一滚筒式输送线10的运动方向设置；所述第一限位块634和所述第二限位块635对称设置，且所述第一限位块634和所述第二限位块635呈“L”型，以实现对贴合后板材的四个端面的限位，使得贴合后板材的四个端面平齐。
[0028] 工作原理：所述第一滚筒式输送线10和所述第二滚筒式输送线20用于输送两块大小形状完全相同的板材，所述第一滚筒式输送线10上的板材在途径所述第二滚筒式输送线20的折弯部22时，折弯部22上的喷嘴单元70向所述第一滚筒式输送线10上的板材喷射粘结剂；与此同时，所述挡板单元40的挡板42在第二气缸41的驱动下作向上的直线移动，使所述挡板42挡设在所述第二滚筒式输送线20的出料端处，以保证第二滚筒式输送线20上的板材准确的落在第一滚筒式输送线10上的板材上；压合时，驱动第三气缸51使支撑柱53从第一滚筒式输送线10的滚筒之间穿过后继续向上移动，以实现对贴合后的板材的一个下部支撑，当贴合后的板材被支撑柱托起后，限位模块63对两块板材的端面进行调节，以使两块板材的四个端面分别平齐；接着，压辊单元的第五气缸64驱动压辊66下压，然后在第二直线滑轨62的驱动下完成对板材的压合。
[0029] 所述实施例用以例示性说明本发明，而非用于限制本发明。任何本领域技术人员均可在不违背本发明的精神及范畴下，对所述实施例进行修改，因此本发明的权利保护范围，应如本发明的权利要求所列。
