随着汽车保有量的增加，停车场地不足的问题日趋明显，机械式停车设备已得到广泛使用，其中使用量最大的就是升降横移停车设备。升降横移停车设备的升降载车板多使用钢索四点悬挂方式，但对钢索表面则并无任何防止污染的措施或装置。由于载车板的宽度较窄，操作员进出载车板容易被裸露的钢索弄污衣物，造成极大的不便。因此，有必要采用结构简单、成本相对低的装置以解决对裸露钢索的污染防护问题。本发明提供升降载车板的钢索自定位防护装置以取代原来不作任何防护的做法，该防护装置包括压缩弹簧、定位单元、装置主体、限位块，结构简单、成本低，能够基本解决对裸露钢索的污染防护问题。
1.升降载车板的钢索自定位防护装置，应用在采用钢索（2）曳引升降的升降横移停车设备，每根钢索（2）对应安装一个，能够对钢索（2）靠近载车板一端的特定高度实施防护；包括由防护端（5-1）、安装端（5-2）组成的装置主体；所述装置主体的安装端（5-2）的安装平面与防护端（5-1）互相垂直，与防护端（5-1）连结为一个整体，装置主体通过安装端（5-2）紧固安装在设置有钢索（2）的载车板纵梁（6）之上；
所述升降载车板的钢索自定位防护装置的特征在于：所述“钢索自定位”是指该防护装置与所防护的钢索（2）之间的相对位置的定位由所防护的钢索（2）自身来实现；所述防护装置除了包括装置主体之外，还包括压缩弹簧（8）、定位单元、限位块（9）；
所述压缩弹簧（8）的内径大于钢索（2）的外径，使得钢索（2）能够穿越压缩弹簧（8）；
所述定位单元的主要部件为定位块（4），定位块（4）加工有一个直径大于钢索（2）外径的通孔，使得钢索（2）能够穿越该通孔；该通孔的直径须小于压缩弹簧（8）的名义直径，使得内部穿越有钢索（2）的压缩弹簧（8）不能穿越该通孔；定位块（4）的外部尺寸与装置主体的防护端（5-1）的内部空腔尺寸相匹配，使得设置在防护端（5-1）内部空腔的定位块（4）能够在防护端（5-1）的内部空腔作上/下移动；
所述装置主体的防护端（5-1）是“U”形横截面的杆件，其“U”形横截面的内部空腔能够容纳定位块（4）、容纳压缩弹簧（8），其上部位置还能够容纳定滑轮（1）的外缘厚度；防护端（5-1）的“U”形横截面的最外侧缺口尺寸小于内部空腔的尺寸，对设置在内部空腔的定位块（4）形成夹持，使得定位块（4）不能越过该最外侧缺口，只能在防护端（5-1）的内部空腔作上/下移动；
所述限位块（9）制作有“U”形横截面的缺口，该缺口的宽度尺寸大于钢索（2）的外径，使得钢索（2）能够穿越该限位块（9）的缺口；限位块（9）的设置位置与连结载车板纵梁（6）的钢索（2）的位置垂直对应，紧固安装在设备上方的安装定滑轮（1）的部件之上，使得其“U”形横截面的缺口与装置主体的防护端（5-1）的“U”形横截面的缺口相对应；限位块（9）的“U”形横截面的外部尺寸须小于防护端（5-1）“U”形横截面的最外侧缺口尺寸，当载车板上升至防护端（5-1）的上部超越限位块（9）的安装高度的时候，限位块（9）能够进入防护端（5-1）上部的内部空腔位置；
所述防护装置以及与之相关的设备部件的相对位置如以下所述：在载车板纵梁（6）之上、对应连结钢索（2）的位置紧固安装有装置主体的安装端（5-2），钢索（2）的一端紧固连结载车板纵梁（6），另一端自连结点垂直往上，穿越位于装置主体防护端（5-1）内部空腔的压缩弹簧（8），然后穿越定位单元的定位块（4）的通孔，继续往上；之后，穿越限位块（9）的缺口，再绕行对应的定滑轮（1），最后紧固在曳引卷筒之上；钢索（2）位于防护装置的装置主体的防护端（5-1）内部空腔位置的那一段受到防护装置的防护。
2.根据权利要求1所述的升降载车板的钢索自定位防护装置，其特征在于：所述装置主体的防护端（5-1）的外表面黏贴或喷涂警示标识，以对进入载车板的操作者起到警示及引导作用。
升降载车板的钢索自定位防护装置
技术领域
[0001] 本发明涉及机械式停车设备领域，具体涉及对升降横移停车设备的升降载车板在出入车层静置时对裸露钢索的污染防护问题。
背景技术
[0002] 随着汽车保有量的增加，停车场地不足的问题日趋明显，机械式停车设备已得到广泛使用，其中使用量最大的就是升降横移停车设备。升降横移停车设备的升降载车板多使用钢索四点悬挂方式，但对钢索表面则并无任何防止污染的措施或装置。由于载车板的宽度较窄，操作员进出载车板容易被裸露的钢索弄污衣物，造成极大的不便。因此，有必要采用结构简单、成本相对低的装置以解决对裸露钢索的污染防护问题。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于克服现有技术的不足，为升降横移停车设备的升降载车板提供钢索自定位防护装置以取代原来不作任何防护的做法。
[0004] 为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下。
[0005] 一种升降载车板的钢索自定位防护装置，应用在采用钢索2曳引升降的升降横移停车设备，每根钢索2对应安装一个，能够对钢索2靠近载车板一端的特定高度实施防护；包括由防护端5-1、安装端5-2组成的装置主体；所述装置主体的安装端5-2的安装平面与防护端5-1互相垂直，与防护端5-1连结为一个整体，装置主体通过安装端5-2紧固安装在设置有钢索2的载车板纵梁6之上；
[0006] 所述升降载车板的钢索自定位防护装置的特征在于：所述“钢索自定位”是指该防护装置与所防护的钢索2之间的相对位置的定位由所防护的钢索2自身来实现。
[0007] 所述防护装置除了包括装置主体之外，还包括压缩弹簧8、定位单元、限位块9。
[0008] 所述压缩弹簧8的内径大于钢索2的外径，使得钢索2能够穿越压缩弹簧8。
[0009] 所述定位单元的主要部件为定位块4，定位块4加工有一个直径大于钢索2外径的通孔，使得钢索2能够穿越该通孔；该通孔的直径须小于压缩弹簧8的名义直径，使得内部穿越有钢索2的压缩弹簧8不能穿越该通孔；定位块4的外部尺寸与装置主体的防护端5-1的内部空腔尺寸相匹配，使得设置在防护端5-1内部空腔的定位块4能够在防护端5-1的内部空腔作上/下移动。
[0010] 所述装置主体的防护端5-1是“U”形横截面的杆件，其“U”形横截面的内部空腔能够容纳定位块4、容纳压缩弹簧8，其上部位置还能够容纳定滑轮1的外缘厚度；防护端5-1的“U”形横截面的最外侧缺口尺寸小于内部空腔的尺寸，对设置在内部空腔的定位块4形成夹持，使得定位块4不能越过该最外侧缺口，只能在防护端5-1的内部空腔作上/下移动。
[0011] 所述限位块9制作有“U”形横截面的缺口，该缺口的宽度尺寸大于钢索2的外径，使得钢索2能够穿越该限位块9的缺口；限位块9的设置位置与连结载车板纵梁6的钢索2的位置垂直对应，紧固安装在设备上方的安装定滑轮1的部件之上，使得其“U”形横截面的缺口与装置主体的防护端5-1的“U”形横截面的缺口相对应；限位块9的“U”形横截面的外部尺寸须小于防护端5-1“U”形横截面的最外侧缺口尺寸，当载车板上升至防护端5-1的上部超越限位块9的安装高度的时候，限位块9能够进入防护端5-1上部的内部空腔位置。
[0012] 所述防护装置以及与之相关的设备部件的相对位置如以下所述：在载车板纵梁6之上、对应连结钢索2的位置紧固安装有装置主体的安装端5-2，钢索2的一端紧固连结载车板纵梁6，另一端自连结点垂直往上，穿越位于装置主体防护端5-1内部空腔的压缩弹簧8，然后穿越定位单元的定位块4的通孔，继续往上；之后，穿越限位块9的缺口，再绕行对应的定滑轮1，最后紧固在曳引卷筒之上；钢索2位于防护装置的装置主体的防护端5-1内部空腔位置的那一段受到防护装置的防护。
[0013] 当载车板位于下止点位置时，压缩弹簧8对定位单元的定位块4产生往上的推力，使得定位块4位于装置主体的防护端5-1的内部空腔的上方位置，压缩弹簧8获得最小的压缩量。
[0014] 当曳引卷筒驱动曳引钢索2使得载车板从下止点位置往上止点位置作垂直上升位移，紧固安装在载车板纵梁6之上、内部空腔设置有压缩弹簧8和定位块4的装置主体跟随载车板同步上升；载车板上升至接近位于上方的定滑轮1，安装在定滑轮1部件之上的限位块9即进入装置主体的防护端5-1的内部空腔位置，其下方平面与定位单元的定位块4的上方平面开始产生接触；之后，载车板继续上升，防护装置的装置主体跟随同步上升，而限位块9则限制定位块4进一步上升，使得定位块4沿装置主体的防护端5-1的内部空腔往下滑移，对压缩弹簧8形成持续的压缩；当载车板上升至上止点位置，滑定位块4位于装置主体防护端5-1的内部空腔的下方位置，压缩弹簧8获得最大的压缩量。
[0015] 当曳引卷筒驱动曳引钢索2使得载车板从上止点位置往下止点位置作垂直下降位移，紧固安装在载车板纵梁6之上、内部空腔设置有压缩弹簧8和定位块4的装置主体跟随载车板同步下降；载车板开始下降时，在压缩弹簧8的作用下，安装在定滑轮1部件之上的限位块9与定位块4保持接触；随着载车板的继续下降，限位块9与载车板之间的距离逐步增大，压缩弹簧8推动定位块4往上滑移，与限位块9持续保持接触；至定位块4位于装置主体防护端5-1的上方位置，之后，载车板继续下降，限位块9与定位块4脱离接触，并离开装置主体的防护端5-1的内部空腔位置，定位块4不再往上滑移；最终，载车板下降至下止点位置。
[0016] 进一步地，上述升降载车板的钢索自定位防护装置的技术方案作出改进，其特征在于：所述装置主体的防护端5-1的外表面黏贴或喷涂警示标识，以对进入载车板的操作者起到警示及引导作用。
[0017] 本发明的优点在于，所述防护装置简单、实用、有效。由于直接关系到操作员的使用便利性且用量庞大，故其推广应用将产生良好的社会效益和经济效益。
附图说明
[0018] 图1、图2、图3是本发明升降载车板的钢索自定位防护装置其中一个实施例的结构和运行示意图。图中，1定滑轮，2钢索，3上部钢梁，4定位块，5-1防护端，5-2安装端，6载车板纵梁，7-1螺栓一，7-3螺栓三，8压缩弹簧，9限位块。
具体实施方式
[0019] 下面结合附图对本发明作进一步说明，本发明的保护范围不限于以下所述。
[0020] 如图1、图2、图3所示，为本发明升降载车板的钢索自定位防护装置其中一个实施例的结构和运行示意图。
[0021] 图1、图2、图3其中的图1为载车板纵梁6位于下止点位置，图2为载车板纵梁6位于上止点位置，图3为图2其中的b-b剖视的放大图。
[0022] 综合图1、图2、图3，从图中可见，压缩弹簧8的内径大于钢索2的外径，使得钢索2能够穿越压缩弹簧8。
[0023] 图中可见，定位单元的主要部件为定位块4。定位块4加工有一个直径大于钢索2外径的通孔，使得钢索2能够穿越该通孔；该通孔的直径小于压缩弹簧8的名义直径，使得内部穿越有钢索2的压缩弹簧8不能穿越该通孔；定位块4的外部尺寸与装置主体的防护端5-1的内部空腔尺寸相匹配，使得定位块4能够在防护端5-1的内部空腔作上/下移动。
[0024] 图中可见，装置主体由防护端5-1、安装端5-2组成；其中，防护端5-1是“U”形横截面的杆件，其“U”形横截面的内部空腔能够容纳定位块4、容纳压缩弹簧8，其上部位置还能够容纳定滑轮1的外缘厚度；防护端5-1的“U”形横截面的最外侧缺口尺寸小于内部空腔的尺寸，对设置在内部空腔的定位块4形成夹持，使得定位块4不能越过该最外侧缺口，只能在防护端5-1的内部空腔作上/下移动；安装端5-2的安装平面与防护端5-1互相垂直，与防护端5-1连结为一个整体，装置主体通过安装端5-2紧固安装在设置有钢索2的载车板纵梁6之上，图示为通过四根螺栓一7-1进行紧固安装。
[0025] 图中可见，限位块9制作有“U”形横截面的缺口，该缺口的宽度尺寸大于钢索2的外径，使得钢索2能够穿越该限位块9的缺口；限位块9的设置位置与连结载车板纵梁6的钢索2的位置垂直对应，紧固安装在设备上方的安装定滑轮1的部件之上，图示为通过螺栓三7-3紧固安装在上部钢梁3的下方位置，使得其“U”形横截面的缺口与装置主体的防护端5-1的“U”形横截面的缺口相对应；限位块9的“U”形横截面的外部尺寸小于防护端5-1“U”形横截面的最外侧缺口尺寸，当载车板上升至防护端5-1的上部超越限位块9的安装高度的时候，限位块9即进入防护端5-1上部的内部空腔位置。
[0026] 图中可见，防护装置以及与之相关的设备部件的相对位置是：在载车板纵梁6之上、对应连结钢索2的位置紧固安装有装置主体的安装端5-2，钢索2的一端紧固连结载车板纵梁6，另一端自连结点垂直往上，穿越位于装置主体防护端5-1内部空腔的压缩弹簧8，然后穿越定位单元的定位块4的通孔，继续往上；之后，穿越限位块9的缺口，再绕行对应的定滑轮1，最后紧固在曳引卷筒之上（图中没有显示曳引卷筒）；钢索2位于防护装置的装置主体的防护端5-1内部空腔位置的那一段受到防护装置的防护。
[0027] 图1为载车板纵梁6位于下止点位置。从图中可见，压缩弹簧8对定位单元的定位块4产生往上的推力，使得定位块4位于装置主体的防护端5-1的上方位置，压缩弹簧8获得最小的压缩量。
[0028] 图2为载车板上升至上止点位置。从图中可见，装置主体的防护端5-1的最高位置已经超越定滑轮1的水平轴线位置，定位块4的上方平面与限位块9的下方平面紧密接触，位于装置主体防护端5-1的下方位置，压缩弹簧8获得最大的压缩量。
[0029] 上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
