一种有色绒冷轧堆脱色方法

摘要

本发明涉及一种有色绒冷轧堆脱色方法，属于纺织印染前处理工艺技术。本发明采用改变有色绒脱色工艺路线及脱色液配制的方法，利用高比例乙醇和少量水与脱色试剂混合而成的溶液对有色绒进行冷轧堆脱色，能够有效降低脱色过程中有色绒的强力损伤，提高色素溶解度，降低脱色难度，同时极大程度上减小用水量和污水排放量，不仅提高了有色绒的质量，而且优质高效。本发明的冷轧堆脱色工艺简单方便，脱色效果好、效率高，醇类有机溶剂的回收循环利用大大减小了企业污水处理的负担，是一种符合环保要求的清洁生产工艺，具有极高的社会效益和经济效益。

权利要求

1.一种有色绒冷轧堆脱色方法，其特征在于：所述有色绒冷轧堆方法按以下步骤进行:a.配制媒染液：

将媒染剂、渗透剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀配制成预处理液，其中，预处理液浴比为1:10～1:100，预处理液中醇类有机溶剂和水的体积比为95％:5％～

50％:50％，媒染剂的浓度为1～15g/L，渗透剂的浓度为0.5～5g/L；所述媒染剂为硫酸亚铁；

b.有色绒预处理：

将待预处理的有色绒置于经a步骤配制的预处理液中进行预处理，预处理液温度为35～60℃，处理时间为10～60分钟；

c.配制洗涤液：

将醇类有机溶剂和水混合均匀，配制成洗涤液，其中，洗涤液中醇类有机溶剂与水的体积比为50％:50％～10％:90％；

d.有色绒预洗涤：

将经b步骤处理后的有色绒置于经c步骤配制的洗涤液中进行预洗涤，其中，洗涤液温度为30～50℃，洗涤时间为1～10分钟，洗涤后有色绒的带液率为70％～110％；

e.配制氧漂液：

将双氧水、氧漂稳定剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成漂白液，其中，漂白液中醇类有机溶剂和水的体积比为100％:0％～90％:10％，双氧水的质量分数为30％，双氧水的浓度为5～30g/L，氧漂稳定剂的浓度为1～10g/L；

f.有色绒漂白：

将经d步骤处理后的有色绒置于经e步骤配制而成的漂白液中进行浸轧漂白液处理，处理后有色绒的带液率为70％～110％；

g.有色绒堆置：

将经f步骤处理后的有色绒进行密封堆置处理，其中，堆置温度为20～40℃，堆置时间为1h～24h；

h.配制还原漂白液：

将还原剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成还原漂白液，其中，还原漂白液浴比为1:10～1:100，还原漂白液中醇类有机溶剂和水的体积比为40％:60％～

10％:90％；所述还原剂为保险粉；

i.有色绒还原漂白：

将经g步骤处理后的有色绒置于经h步骤配制而成的还原漂白液中进行还原漂白处理，其中，还原漂白溶液温度为30℃～60℃，还原漂白时间为10～60分钟；

j.有色绒洗涤：

将经i步骤处理后的有色绒进行热水洗、冷水洗和烘干，得到成品。

2.如权利要求1所述的一种有色绒冷轧堆脱色方法，其特征在于：所述的醇类有机溶剂为乙醇或正丙醇或异丙醇中的一种。

3.如权利要求1所述的一种有色绒冷轧堆脱色方法，其特征在于：所述的有色绒为青绒或紫绒或驼绒或牦牛绒或羽绒中的一种。

4.如权利要求1所述的一种有色绒冷轧堆脱色方法，其特征在于：所述的浸轧为一浸一轧或二浸一轧或二浸二轧中的一种。

5.如权利要求1所述的一种有色绒冷轧堆脱色方法，其特征在于：所述的氧漂稳定剂为硅酸盐或有机磷酸盐中的一种。

说明书

一种有色绒冷轧堆脱色方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种有色绒冷轧堆脱色方法，属于纺织印染前处理工艺技术。

背景技术

[0002] 在动物纤维中，有相当一部分纤维具有天然色泽，特别是中国产量较大的一些特种动物纤维，如紫山羊绒、青山羊绒、牦牛绒、驼绒等。其中，山羊绒是一种珍贵的天然蛋白质纤维，是纺织行业中的名贵原料，被称为“纤维之冠”、“毛中之王”和“软黄金”等。另外，山羊绒细度多为13～17μm，细度不匀率小，长度在21～40mm之间，具有纤维细度细、手感柔软、轻盈、保暖和光泽自然等优良的特性。驼绒也是一种重要的纺织原料，具有高弹性、手感柔软和光泽好等特点。天然的驼绒一般都带有颜色，常见的颜色有银灰、黄褐、深棕、乳白和杏黄等。因此，在对这些价格昂贵的特种动物纤维染色前需要进行脱色处理。在脱色工艺中，通常采用“媒染-氧化-还原”方法对有色绒进行脱色处理，然而在常规的脱色工艺中，通常采用水作为化学试剂的溶剂，而且在“氧化阶段”需要进行加热处理，从而导致有色绒强力损伤较大。

[0003] 随着科学技术的进步和人们环保意识的增强，一些新型的高效和环保脱色方法已成为研究的重点。

[0004] 公开杂志《内蒙古工业大学学报》，公开日期2002年第21卷第1期名称为《紫羊绒脱色工艺的实验研究及染色性能分析》中探讨了紫羊绒脱色工艺的方法，并着重探讨了如何降低纤维强力损伤以及最佳染色工艺。但是，其不足之处在于脱色时间较长，脱色温度较高。

[0005] 公开杂志《毛纺科技》，公开日期2013年第41卷第10期名称为《有色绒脱色工艺的研究》中研究了紫山羊绒和青山羊绒的脱色工艺，虽然它采用的脱色助剂能够成功地将各种有色绒毛进行脱色处理，并得到洁白的产品。但是，其不足之处是该方法并没有改善绒毛强力。

[0006] 公开杂志《毛纺科技》，公开日期2001年第6期名称为《脱色驼绒的理化性能研究》中研究了驼绒脱色前后的物理和化学性能，并对脱色后驼绒的强力进行了测试。但是，其不足之处脱色后驼绒强力损伤较大。

[0007] 中国专利申请公布号CN105177990A，申请公布日期2015年12月23日，发明创造的名称为“一种紫绒脱色方法”，该申请案公布了一种对紫绒纤维进行脱色的方法。虽然它采用3-丁氧基-1-丙醇等有机溶剂对紫绒进行酸洗熏蒸脱色的方法确实起到了降低紫绒颜色残留率的效果，但是其不足之处是其酸洗液和脱色液所用有机溶剂和其他化学添加剂种类较多，配制较为复杂，回收存在一定难度，且成本较高。

[0008] 中国专利申请公布号CN105177984A，申请公布日期2015年12月23日，发明创造的名称为“一种改进的紫绒脱色方法”，该申请案公布了一种对紫绒纤维进行脱色的方法。虽然它采用色素分离和保护，紫绒保护和稳定，紫绒还原漂，紫绒还原保护的脱色方法确实起到了简化脱色工艺和降低生产成本的作用，但是其不足之处是在脱色工艺中需要加入特制的T1色素分离剂、T2羊毛保护剂、T4络合剂、T5氧化稳定剂等，配方较为复杂。

[0009] 中国专利申请公布号CN103882722A，申请公布日期2014年06月25日，发明创造的名称为“青绒的脱色方法”，该申请案公布了一种对青绒纤维进行脱色的方法。虽然它采用酸洗、预处理、氧漂和还原漂的脱色方法确实起到了改善青绒白度和降低强力损伤的作用，但是其不足之处是在脱色工艺中需要加入一定浓度的丝光蛋白酶和有机膦酸及其钠盐，一定程度上增加了成本，且存在一定局限性。

发明内容

[0010] 针对上述问题，为了改善有色绒脱色的效果及降低有色绒的强力损伤，本发明的目的在于提供一种采用改变有色绒脱色工艺路线及脱色液配制的方法，利用高比例乙醇和少量水与脱色试剂混合而成的溶液对有色绒进行冷轧堆脱色的方法。

[0011] 为了实现上述目的，本发明的技术解决方案为：

[0012] 一种有色绒冷轧堆脱色方法，所述有色绒冷轧堆脱色方法按以下步骤进行:

[0013] a.配制媒染液

[0014] 将媒染剂、渗透剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀配制成预处理液，其中，预处理液浴比为1:10～1:100，预处理液中醇类有机溶剂和水的体积比为95％:5％～50％:50％，媒染剂的浓度为1～15g/L，渗透剂的浓度为0.5～5g/L；

[0015] b.有色绒预处理

[0016] 将待预处理的有色绒置于经a步骤配制的预处理液中进行预处理，预处理液温度为35～75℃，处理时间为10～60分钟；

[0017] c.配制洗涤液

[0018] 将醇类有机溶剂和水混合均匀，配制成洗涤液，其中，洗涤液中醇类有机溶剂与水的体积比为50％:50％～10％:90％；

[0019] d.有色绒预洗涤

[0020] 将经b步骤处理后的有色绒置于经c步骤配制的洗涤液中进行预洗涤，其中，洗涤液温度为30～50℃，洗涤时间为1～10分钟，洗涤后有色绒的带液率为70％～110％；

[0021] e.配制氧漂液

[0022] 将双氧水、氧漂稳定剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成漂白液，其中，漂白液中醇类有机溶剂和水的体积比为100％:0％～90％:10％，双氧水的质量分数为30％，双氧水的浓度为5～30g/L，氧漂稳定剂的浓度为1～10g/L；

[0023] f.有色绒漂白

[0024] 将经d步骤处理后的有色绒置于经e步骤配制而成的漂白液中进行浸轧漂白液处理，处理后有色绒的带液率为70％～110％；

[0025] g.有色绒堆置

[0026] 将经f步骤处理后的有色绒进行密封堆置处理，其中，堆置温度为20～40℃，堆置时间为1～24h；

[0027] h.配制还原漂白液

[0028] 将还原剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成还原漂白液，其中，还原漂白液浴比为1:10～1:100，还原漂白液中醇类有机溶剂和水的体积比为40％:60％～10％:90％；

[0029] i.有色绒还原漂白

[0030] 将经g步骤处理后的有色绒置于经h步骤配制而成的还原漂白液中进行还原漂白处理，其中，还原漂白溶液温度为30℃～70℃，还原漂白时间为10～60分钟；

[0031] j.有色绒洗涤

[0032] 将经i步骤处理后的有色绒进行热水洗、冷水洗和烘干，得到成品。

[0033] 所述的醇类有机溶剂为乙醇或正丙醇或异丙醇中的一种。

[0034] 所述的有色绒为青绒或紫绒或驼绒或牦牛绒或羽绒中的一种。

[0035] 所述的浸轧为一浸一轧或二浸一轧或二浸二轧中的一种。

[0036] 所述的氧漂稳定剂为硅酸盐或有机磷酸盐中的一种。

[0037] 所述的媒染剂为硫酸亚铁或硫酸铜或硫酸亚钴中的一种。

[0038] 所述的还原剂为保险粉或二氧化硫脲中的一种。

[0039] 由于采用了以上技术方案，本发明的技术特点在于：本发明的技术方案改变了传统有色绒脱色工艺路线及脱色液的配制方法，采用高比例乙醇和少量水与脱色试剂混合而成的溶液对有色绒进行冷轧堆脱色的方法，能够有效改善有色绒脱色后的强力，提高色素溶解度，解决了传统有色绒脱色工艺中脱色困难和用水量大的问题。本发明通过改变传统有色绒的脱色工艺，采用冷轧堆的方法对有色绒进行脱色，降低了有色绒氧化漂白时的温度，通过浸轧的物理方式使试化学剂快速进入到有色绒纤维的内部，有色绒纤维中含有的发色基团是由若干个共轭双键构成的共轭体系，在碱性条件下会被强氧化剂氧化，使得共轭体系被氧化而破坏，从而能够快速有效地去除有色绒纤维中所含的天然色素。此外，传统的有色绒脱色漂白都是在60℃以上的高温进行脱色，不仅脱色温度较高，而且脱色时间较长，因此，在此条件下，有色绒纤维会受到严重损伤，其优异的物理性能也会相应得到破坏。正是因为如此，本发明通过降低脱色温度，对有色绒进行低温的冷轧堆脱色，能够极大程度上改善有色绒纤维脱色后的强力。

[0040] 本发明的有色绒冷轧堆脱色方法能够有效降低脱色过程中有色绒的强力损伤，提高色素溶解度，降低脱色难度，同时极大程度上减小用水量和污水排放量，不仅提高了有色绒的质量，而且优质高效。本发明的冷轧堆脱色工艺简单方便，脱色效果好、效率高，醇类有机溶剂的回收循环利用大大降低了企业污水处理的负担，是一种符合环保要求的清洁生产工艺，具有极高的社会效益和经济效益。

具体实施方式

[0041] 下面结合具体实施例对本发明进行具体详细描述。

[0042] 一种有色绒冷轧堆脱色方法，待脱色的有色绒为青绒或紫绒或驼绒或牦牛绒或羽绒中的一种。本发明的有色绒冷轧堆方法按以下步骤进行:

[0043] a.配制媒染液

[0044] 将媒染剂、渗透剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀配制成预处理液，媒染剂为硫酸亚铁或硫酸铜或硫酸亚钴中的一种，醇类有机溶剂为乙醇或正丙醇或异丙醇中的一种，预处理液浴比为1:10～1:100，预处理液中醇类有机溶剂和水的体积比为95％:5％～50％:50％，媒染剂的浓度为1～15g/L，渗透剂的浓度为0.5～5g/L。

[0045] b.有色绒预处理

[0046] 将待预处理的有色绒置于经a步骤配制的预处理液中进行预处理，预处理液温度为35～75℃，处理时间为10～60分钟。

[0047] c.配制洗涤液

[0048] 将醇类有机溶剂和水混合均匀，配制成洗涤液，洗涤液中醇类有机溶剂与水的体积比为50％:50％～10％:90％。

[0049] d.有色绒预洗涤

[0050] 将经b步骤处理后的有色绒置于经c步骤配制的洗涤液中进行预洗涤，洗涤液温度为30～50℃，洗涤时间为1～10分钟，洗涤后有色绒的带液率为70％～110％。

[0051] e.配制氧漂液

[0052] 将双氧水、氧漂稳定剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成漂白液，氧漂稳定剂为硅酸盐或有机磷酸盐中的一种，漂白液中醇类有机溶剂和水的体积比为100％:0％～90％:10％，双氧水的质量分数为30％，双氧水的浓度为5～30g/L，氧漂稳定剂的浓度为1～10g/L。

[0053] f.有色绒漂白

[0054] 将经d步骤处理后的有色绒置于经e步骤配制而成的漂白液中进行浸轧漂白液处理，浸轧为一浸一轧或二浸一轧或二浸二轧中的一种，处理后有色绒的带液率为70％～110％。

[0055] g.有色绒堆置

[0056] 将经f步骤处理后的有色绒进行密封堆置处理，其中，堆置温度为20～40℃，堆置时间为1～24h。

[0057] h.配制还原漂白液

[0058] 将还原剂置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成还原漂白液，还原剂为保险粉或二氧化硫脲中的一种，还原漂白液浴比为1:10～1:100，还原漂白液中醇类有机溶剂和水的体积比为40％:60％～10％:90％。

[0059] i.有色绒还原漂白

[0060] 将经g步骤处理后的有色绒置于经h步骤配制而成的还原漂白液中进行还原漂白处理，其中，还原漂白溶液温度为30℃～70℃，还原漂白时间为10～60分钟。

[0061] j.有色绒洗涤

[0062] 将经i步骤处理后的有色绒进行热水洗、冷水洗和烘干，得到成品。

[0063] 具体实施例

[0064] 实施例一

[0065] 按上述工艺步骤：选用1g青绒进行冷轧堆脱色，将硫酸亚铁、渗透剂置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀配制成预处理液，预处理液浴比为1:10，预处理液中乙醇和水的体积比为95％:5％，媒染剂的浓度为1g/L，渗透剂的浓度为0.5g/L。将青绒置于预处理液中进行预处理，预处理液温度为35℃，处理时间为10分钟。将乙醇和水混合均匀，配制成洗涤液，洗涤液中乙醇与水的体积比为50％:50％。将预处理后的青绒置于洗涤液中进行预洗涤，洗涤液温度为30℃，洗涤时间为1分钟，洗涤后有色绒的带液率为70％。将双氧水、硅酸盐置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成漂白液，漂白液中乙醇和水的体积比为100％:0％，双氧水的质量分数为30％，双氧水的浓度为5g/L，氧漂稳定剂的浓度为1g/L。将洗涤后的青绒置于漂白液中进行浸轧漂白液处理，浸轧为一浸一轧，处理后有色绒的带液率为70％。将漂白后的青绒进行密封堆置处理，其中，堆置温度为20℃，堆置时间为1h。将保险粉置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成还原漂白液，还原漂白液浴比为1:10，还原漂白液中乙醇和水的体积比为40％:60％。将青绒置于还原漂白液中进行还原漂白处理，其中，还原漂白溶液温度为30℃，还原漂白时间为10分钟。将还原漂白处理后的青绒进行热水洗、冷水洗和烘干，得到成品。

[0066] 实施例二

[0067] 按上述工艺步骤：选用1g紫绒进行冷轧堆脱色，将硫酸铜、渗透剂置于正丙醇和水的混合液中，搅拌均匀配制成预处理液，预处理液浴比为1:100，预处理液中醇类有机溶剂和水的体积比为50％:50％，媒染剂的浓度为15g/L，渗透剂的浓度为5g/L。将待预处理的紫绒置于预处理液中进行预处理，预处理液温度为75℃，处理时间为60分钟。将正丙醇和水混合均匀，配制成洗涤液，洗涤液中正丙醇与水的体积比为10％:90％。将预处理后的紫绒置于洗涤液中进行预洗涤，洗涤液温度为50℃，洗涤时间为10分钟，洗涤后紫绒的带液率为110％。将双氧水、有机磷酸盐置于正丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成漂白液，漂白液中正丙醇和水的体积比为90％:10％，双氧水的质量分数为30％，双氧水的浓度为30g/L，有机磷酸盐的浓度为10g/L。将紫绒置于漂白液中进行浸轧漂白液处理，浸轧二浸一轧，处理后紫绒的带液率为110％。将紫绒进行密封堆置处理，其中，堆置温度为40℃，堆置时间为
1h。将二氧化硫脲置于正丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成还原漂白液，还原漂白液浴比为1:100，还原漂白液中正丙醇和水的体积比为10％:90％。将紫绒置于还原漂白液中进行还原漂白处理，其中，还原漂白溶液温度为70℃，还原漂白时间为60分钟。将进行还原漂白处理后的紫绒进行热水洗、冷水洗和烘干，得到成品。

[0068] 实施例三

[0069] 按上述工艺步骤：选用1g驼绒进行冷轧堆脱色，将硫酸亚钴、渗透剂置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀配制成预处理液，预处理液浴比为1:50，预处理液中异丙醇和水的体积比为70％:30％，硫酸亚钴的浓度为5g/L，渗透剂的浓度为2g/L。将待预处理的驼绒置于预处理液中进行预处理，预处理溶液温度为50℃，处理时间为30分钟。将异丙醇和水混合均匀，配制成洗涤液，洗涤液中异丙醇与水的体积比为30％:70％。将驼绒置于洗涤液中进行预洗涤，洗涤液温度为40℃，洗涤时间为5分钟，洗涤后驼绒的带液率为90％。将双氧水、硅酸盐置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成漂白液，漂白液中异丙醇和水的体积比为95％:5％，双氧水的质量分数为30％，双氧水的浓度为10g/L，硅酸盐的浓度为7g/L。将驼绒置于漂白液中进行浸轧漂白液处理，浸轧为二浸二轧，处理后驼绒的带液率为90％。
将驼绒进行密封堆置处理，其中，堆置温度为30℃，堆置时间为12h。将保险粉置于醇类有机溶剂和水的混合液中，搅拌均匀后配制成还原漂白液，还原漂白液浴比为1:50，还原漂白液中异丙醇和水的体积比为30％:70％。将驼绒置于还原漂白液中进行还原漂白处理，其中，还原漂白溶液温度为50℃，还原漂白时间为40分钟。将经还原漂白处理后的驼绒进行热水洗、冷水洗和烘干，得到成品。

[0070] 实施例四

[0071] 按上述工艺步骤：选用1g牦牛绒进行冷轧堆脱色。将硫酸亚铁、渗透剂置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀配制成预处理液，预处理液浴比为1:60，预处理液中乙醇和水的体积比为60％:40％，硫酸亚铁的浓度为7g/L，渗透剂的浓度为3g/L。将待预处理的牦牛绒置于预处理液中进行预处理，预处理液温度为60℃，处理时间为40分钟。将乙醇和水混合均匀，配制成洗涤液，洗涤液中乙醇与水的体积比为40％:60％。将牦牛绒置于洗涤液中进行预洗涤，洗涤液温度为45℃，洗涤时间为7分钟，洗涤后有色绒的带液率为100％。将双氧水、有机磷酸盐置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成漂白液，漂白液中乙醇和水的体积比为98％:2％，双氧水的质量分数为30％，双氧水的浓度为15g/L，有机磷酸盐的浓度为8g/L。将牦牛绒置于漂白液中进行浸轧漂白液处理，浸轧为一浸一轧，处理后牦牛绒的带液率为100％。将牦牛绒进行密封堆置处理，其中，堆置温度为35℃，堆置时间为18h。将二氧化硫脲置于乙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成还原漂白液，还原漂白液浴比为1:60，还原漂白液中乙醇和水的体积比为20％:80％。将牦牛绒置于还原漂白液中进行还原漂白处理，其中，还原漂白溶液温度为60℃，还原漂白时间为50分钟。将经还原漂白处理后的牦牛绒进行热水洗、冷水洗和烘干，得到成品。

[0072] 实施例五

[0073] 按上述工艺步骤：选用1g羽绒进行冷轧堆脱色。将硫酸铜、渗透剂置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀配制成预处理液，预处理液浴比为1:70，预处理液中异丙醇和水的体积比为80％:20％，硫酸铜的浓度为10g/L，渗透剂的浓度为4g/L。将待预处理的羽绒置于预处理液中进行预处理，预处理液温度为40℃，处理时间为50分钟。将异丙醇和水混合均匀，配制成洗涤液，洗涤液中异丙醇与水的体积比为20％:80％。将羽绒置于洗涤液中进行预洗涤，洗涤液温度为35℃，洗涤时间为8分钟，洗涤后有色绒的带液率为80％。将双氧水、硅酸盐置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成漂白液，漂白液中异丙醇和水的体积比为92％:8％，双氧水的质量分数为30％，双氧水的浓度为20g/L，硅酸盐的浓度为4g/L。将羽绒置于漂白液中进行浸轧漂白液处理，浸轧为二浸一轧，处理后有色绒的带液率为80％。将羽绒进行密封堆置处理，其中，堆置温度为25℃，堆置时间为6h。将保险粉置于异丙醇和水的混合液中，搅拌均匀后配制成还原漂白液，还原漂白液浴比为1:70，还原漂白液中异丙醇和水的体积比为35％:65％。将羽绒置于还原漂白液中进行还原漂白处理，其中，还原漂白溶液温度为40℃，还原漂白时间为40分钟。将经还原漂白处理后的羽绒进行热水洗、冷水洗和烘干，得到成品。