一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线及工作方法

摘要

本发明公开了一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线及工作方法，包含流水机构以及与流水机构配合的多个等间距设置的工位，每个工位对应设置一个载具板，所述载具板与对应的自动机配合加工产品，流水机构匀速传送载具板。本发明的一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线及工作方法及该一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线及工作方法的工作方法能够自动装配销钉，从而降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，节省了生产成本。

权利要求

1.一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线，其特征在于，包含流水机构以及与流水机构配合的多个等间距设置的工位，每个所述工位对应设置一个载具板，所述载具板与对应的自动机配合加工产品；

每个载具板包括对接件和靠近对接件设置的限位柱，

所述流水机构匀速传送载具板，所述工位包括自动机工位和人工工位，所述自动机工位包括依次设置的产品预装工位、穿销钉工位、第一压铆工位、第二压铆工位和下料工位，所述流水机构自产品预装工位向下料工位的方向移动，所述穿销钉工位、第一压铆工位、第二压铆工位依次对应穿销钉装置、第一压铆装置、第二压铆装置，且穿销钉装置、第一压铆装置、第二压铆装置均设有部分收容载具板的凹槽；所述流水机构还包括与对接件配合的对接装置，所述对接装置包括与对接件配合的对接块以及驱动对接块移动的对接气缸；所述凹槽用以限位所述载具板的一侧，所述对接装置用以限位所述载具板的另一侧；

所述第一压铆装置包括支架、设置在支架上的压铆气缸、与压铆气缸连接的压铆抵压块和压铆头、与压铆头对应的脱模组件以及连接脱模组件的脱模气缸，载具板移动到第一压铆装置处时，对接装置先利用对接件和对接块卡位，同时凹槽也对载具板限位，压块下压支撑臂以定位剪式千斤顶，压铆气缸推动压铆头下移以对位铆钉的大头，脱模气缸推动脱模组件上移以压铆铆钉，压铆完成后，脱模气缸推动脱模组件脱模。

2.如权利要求1所述的一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线，其特征在于，所述流水机构包括一对平行设置的横向流水台、连接两个横向流水台的纵向流水台、滑动设置在横向流水台上的载具板、驱动横向流水台横向移动的第一驱动装置、驱动纵向流水台纵向移动的第二驱动装置以及控制第一驱动装置和第二驱动装置工作的控制器，两个横向流水台的移动方向相反，两个纵向流水台的移动方向相反，横向流水台移动的结束位置即纵向流水台的起始位置，横向流水台和纵向流水台配合形成一个完整的闭环流水线，所述载具板承载被加工的产品。

3.如权利要求2所述的一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线，其特征在于，所述横向流水台包括第一滑轨和位于第一滑轨一侧的同步带，所述载具板包括固定在载具板上并与第一滑轨滑动配合的第一滑块和固定在载具板上并与同步带啮合的齿板，第一驱动装置驱动同步带转动依次带动齿板、第一滑块移动。

4.如权利要求2所述的一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线，其特征在于，所述纵向流水台包括与第一滑轨无缝对接的第二滑轨，所述载具板包括固定在载具板上并与第二滑轨滑动配合的第一滑块，第二驱动装置固定连接第二滑轨并驱动第二滑轨、第一滑块纵向移动。

5.如权利要求3或4所述的一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线，其特征在于，所述对接件靠近第一滑块设置，所述限位柱靠近对接件设置，所述第一滑块位于载具板的底面，所述对接件位于载具板侧面的中间，所述限位柱位于载具板的顶面，所述限位柱限位被加工的产品，所述对接件呈凹或凸的形状。

6.如权利要求1所述的一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线，其特征在于，所述产品预装工位对应产品预装装置，产品预装装置、穿销钉装置、第一压铆装置、第二压铆装置均设有压紧被加工产品的压块。

7.用于如权利要求1至6中任一项所述的一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线的工作方法，其特征在于，包括以下步骤：在载具板上人工放置待压铆的产品，使得载具板的限位柱限位待压铆的产品；

按压控制器开关，使得流水机构匀速移动，载具板按照各个工位移动；

载具板移动至穿销钉工位，穿销钉装置对产品的销钉孔内穿入销钉；

载具板移动至第一压铆工位，第一压铆装置对一侧销钉进行铆压；

载具板移动至第二压铆工位，第二压铆装置对另一侧销钉进行铆压；

载具板移动至下料工位，下料装置将压铆完成产品吸附至指定位置；

重复以上步骤。

说明书

一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线及工作方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线及工作方法。

背景技术

[0002] 剪式千斤顶主要用于小吨位汽车的顶起，一般包括底座、安装在所述底座上的一对下支撑臂、安装在所述下支撑臂远离所述底座一端的一对上支撑臂、与所述下支撑臂和上支撑臂相配合的丝杆以及安装在所述上支撑臂远离所述底座一端的顶头。所述上支撑臂、下支撑臂相连接处设置有与所述丝杠相配合的螺母，从而通过旋转所述丝杆便可使得顶头上下移动。

[0003] 而千斤顶组装过程中，最困难的是人工穿销钉(人工需要分两次用手拿相同直径很小的销钉，穿过顶头和支架两个孔位，每个孔位的四层孔)和压铆销钉工位(人工将压铆装置上的顶头与销钉的大头对位进行铆压)。人工和治具组装效率低，劳动强度大且具有一定危险性，而进口设备价格又高，同时销钉还需要按照进口设备的要求做特别处理。

发明内容

[0004] 本发明的目的是提供一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线及工作方法，该种剪式千斤顶穿铆全自动生产线及工作方法能够自动装配销钉，从而降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，节省了生产成本。

[0005] 为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线，包含流水机构以及与流水机构配合的多个等间距设置的工位，每个工位对应设置一个载具板，所述载具板与对应的自动机配合加工产品，流水机构匀速传送载具板。本发明通过将压铆销钉的过程分解，每一个分解步骤对应一个工位，利用载具板承载产品并通过流水机构匀速传送至每个工位，再利用和工位对应的自动机进行分解步骤的作业，使得本发明可以自动装配销钉，从而降低了工人的劳动强度。

[0006] 作为本发明的进一步改进，所述流水机构包括一对平行设置的横向流水台、连接两个横向流水台的纵向流水台、滑动设置在横向流水台上的载具板、驱动横向流水台横向移动的第一驱动装置、驱动纵向流水台纵向移动的第二驱动装置以及控制第一驱动装置和第二驱动装置工作的控制器，两个横向流水台的移动方向相反，两个纵向流水台的移动方向相反，横向流水台移动的结束位置即纵向流水台的起始位置，横向流水台和纵向流水台配合形成一个完整的闭环流水线，所述载具板承载被加工的产品。本发明通过控制器控制第一驱动装置和第二驱动装置工作，从而使得流水机构可以将等距离设置的工位匀速移动，形成一个完整的闭环作业，从而完成压铆销钉的分解步骤。

[0007] 作为本发明的进一步改进，所述横向流水台包括第一滑轨和位于第一滑轨一侧的同步带，所述载具板包括固定在载具板上并与第一滑轨滑动配合的第一滑块和固定在载具板上并与同步带啮合的齿板，第一驱动装置驱动同步带转动依次带动齿板、第一滑块移动。本发明第一驱动装置驱动同步带转动，同步带啮合齿板，带动载具板移动，又通过第一滑轨和第一滑块的配合，确保载具板沿着横向流水台作直线运动。

[0008] 作为本发明的进一步改进，所述纵向流水台包括与第一滑轨无缝对接的第二滑轨，所述载具板包括固定在载具板上并与第二滑轨滑动配合的第一滑块，第二驱动装置固定连接第二滑轨并驱动第二滑轨、第一滑块纵向移动。本发明通过第二驱动装置驱动第二滑轨、第一滑块、齿板等纵向移动，从而使得载具板也纵向移动，由于第一滑轨与第二滑轨无缝对接，因此载具板可以在横向流水台和纵向流水台形成的闭环流水线上作周期性运动。

[0009] 作为本发明的进一步改进，所述第一驱动装置为电机，所述第二驱动装置为气缸。电机能够很好的控制横向流水台的移动速度，保证横向流水台匀速移动，气缸完成纵向流水台的伸出和缩回的简单移动。

[0010] 作为本发明的进一步改进，所述载具板还包括靠近第一滑块设置的对接件和靠近对接件设置的限位柱，所述第一滑块位于载具板的底面，所述对接件位于载具板侧面的中间，所述限位柱位于载具板的顶面，所述限位柱限位被加工的产品，所述对接件呈凹或凸的形状。本发明通过限位柱限位并固定剪式千斤顶的两个支撑臂，确保该半成品在载具板上的位置不发生相对变化，便于后面各个工作作业时定位精确。

[0011] 作为本发明的进一步改进，所述流水机构还包括与对接件配合的对接装置，所述对接装置包括与对接件配合的对接块以及驱动对接块移动的对接气缸。本发明通过对接件卡合对应的对接块以此限位载具板的一侧。

[0012] 作为本发明的进一步改进，所述工位包括自动机工位和人工工位，所述自动机工位包括依次设置的产品预装工位、穿销钉工位、第一压铆工位、第二压铆工位和下料工位，所述流水机构自产品预装工位向下料工位的方向移动。由于半成品结构较大，不能够用振动盘进行自动上料，因此需要人工将待压铆销钉的半成品放置在载具板上，压铆销钉的流程被分解成了产品预装、穿销钉、第一压铆、第二压铆和下料几个步骤，这几个步骤可以确保销钉能够被准确压铆，提高了产品的良率。

[0013] 作为本发明的进一步改进，所述穿销钉工位、第一压铆工位、第二压铆工位依次对应穿销钉装置、第一压铆装置、第二压铆装置，且穿销钉装置、第一压铆装置、第二压铆装置均设有部分收容载具板的凹槽，所述凹槽限位载具板的一侧，所述对接装置限位载具板的另一侧。本发明通过凹槽限位载具板的另一侧，以此确保在水平面上的垂直于第一滑轨的方向上，载具板不产生位移，再通过穿销钉装置、第一压铆装置、第二压铆装置对载具板上的半成品进行作业。

[0014] 作为本发明的更进一步改进，所述产品预装工位对应产品预装装置，产品预装装置、穿销钉装置、第一压铆装置、第二压铆装置均设有压紧被加工产品的压块。本发明通过压块在竖直面上垂直于第一滑轨的方向上，载具板不会产生位移，便于各个工位进行作业，确保了作业位置的准确性。

[0015] 综上所述，本发明的有益效果是：能够自动装配销钉，从而降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，节省了生产成本。

附图说明

[0016] 图1为本发明的一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线及工作方法的整体结构示意图。

[0017] 图2为流水机构的第一立体结构示意图。

[0018] 图3为流水机构的第二立体结构示意图。

[0019] 图4为流水机构的第三立体结构示意图。

[0020] 图5为图2中A处的放大示意图。

[0021] 图6是穿销钉装置的结构示意图。

[0022] 图7是第一压铆装置的结构示意图。

[0023] 图8是下料装置的结构示意图。

[0024] 图9是载具板的结构示意图。

具体实施方式

[0025] 下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步的说明。

[0026] 如图1～图9所示，本发明所给的实施方式是以剪式千斤顶装配铆钉为例，将装配铆钉的过程分解为上料、产品预装、穿销钉、左侧压铆、右侧压铆和下料步骤，因此本发明的一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线及工作方法的工位可依据该分解步骤依次设置，具体如下：

[0027] 本发明揭示了一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线，包含流水机构1以及与流水机构1配合的多个等间距设置的工位，每个工位对应设置一个载具板3，所述载具板3与对应的自动机配合加工剪式千斤顶4，流水机构1匀速传送载具板3。本发明通过将压铆销钉的过程分解，每一个分解步骤对应一个工位，利用载具板3承载剪式千斤顶4并通过流水机构1匀速传送至每个工位，再利用和工位对应的自动机进行分解步骤的作业，使得本发明可以自动装配销钉，从而降低了工人的劳动强度。需要特别说明的是，每个工位有自身的工作周期T，因此为了加快工作效率，需要平衡好各个工位的工作周期T，因此周期过长的工位还可以进行下一步分解，如果周期相差不大，则可以不进行分解，整个剪式千斤顶4的生产周期T1等于工作周期最长的工位的T与流水机构1匀速通过相邻工位之间的距离所花费的时间T2之和，即T＝T1+T2，由于T2与相邻工位的距离和流水机构1转动的速度有关，因此可以适当调节距离和速度两个变量，从而提高工作效率。

[0028] 所述流水机构1包括一对平行设置的横向流水台11、连接两个横向流水台11的纵向流水台12、滑动设置在横向流水台11上的载具板3、驱动横向流水台11横向移动的第一驱动装置13、驱动纵向流水台12纵向移动的第二驱动装置14以及控制第一驱动装置13和第二驱动装置14工作的控制器(未图示)，所述第一驱动装置13为电机，所述第二驱动装置14 为气缸。由于电机能够很好的控制横向流水台11的移动速度，因而可以保证横向流水台11 匀速移动，气缸完成纵向流水台12的伸出和缩回的简单移动。此处需要注意，纵向流水台 12的移动与横向流水台11的移动均是同时进行的，因此在不影响生产的情况下，纵向流水台12可以设置的较短，相邻两个工位之间的距离也可以设置的较短，以此来减小工作周期，提高生产效率。

[0029] 两个横向流水台11的移动方向相反，两个纵向流水台12的移动方向相反，横向流水台 11移动的结束位置即纵向流水台12的起始位置，横向流水台11和纵向流水台12配合形成一个完整的闭环流水线，即两个横向流水台11和两个纵向流水台12首尾相接形成一个矩形框，所述载具板3承载剪式千斤顶4的半成品。通过控制器控制第一驱动装置13和第二驱动装置14工作，从而使得流水机构1可以将等距离设置的工位匀速移动，形成一个完整的闭环作业，从而依次完成压铆销钉的分解步骤。

[0030] 所述横向流水台11包括第一滑轨111和位于第一滑轨111一侧的同步带112，所述同步带112位于矩形框的外侧，由此可以最大限度的减小纵向流水台12的长度。此外为了安全，在矩形框外还设置了防护板(未图示)，防止同步带112卷入员工的衣服、头发或者其他物品。

[0031] 所述载具板3包括上板31、位于上板31和第一滑轨111之间的下板32、固定在下板32 上并与第一滑轨111滑动配合的第一滑块33和固定在下板32上并与同步带112啮合的齿板 34，上板31和下板32固定连接，电机驱动同步带112转动依次带动齿板34、第一滑块33 移动，具体为同步带112啮合齿板34，带动上板31、下板32移动，又通过第一滑轨111和第一滑块33的配合，确保载具板3沿着横向流水台11作直线运动。

[0032] 所述纵向流水台12包括与第一滑轨111无缝对接的第二滑轨121，气缸固定连接第二滑轨121并驱动第二滑轨121、第一滑块33纵向移动。本发明将第一滑轨111和第二滑轨121 设置成无缝对接状态并且第一滑块33还可以在第二滑轨121上继续滑动，由此是为了顺利将载具板3由其中一个横向流水台11过渡到相邻的纵向流水台12，同时再由纵向过渡到另外一个横向流水台11。为了减小对接的时间同时便于对接，第一滑轨111和第二滑轨
121应保持结构一致，仅长度不同即可。此外，气缸伸出时驱动第二滑轨121、第一滑块33、齿板34 等纵向移动，从而使得载具板3也纵向移动，由于第一滑轨111与第二滑轨121无缝对接，因此载具板3可以在横向流水台11和纵向流水台12形成的闭环流水线上作周期性运动。

[0033] 所述载具板3还包括靠近第一滑块33设置的对接件35和靠近对接件35设置的限位柱 36，所述第一滑块33位于载具板3的底面，所述对接件35位于载具板3侧面的中间，所述限位柱36位于载具板3的顶面，所述对接件35呈凹或凸的形状。在本实施例中，对接件35 呈“凹”字形，并位于下板32侧面的中间，即朝向矩形框内设置，由此可以保证在对接过程中，载具板3受力均匀，不会发生歪斜，将提高对接的效率。本发明的限位柱36限位并固定剪式千斤顶4的两个支撑臂41，确保该半成品在载具板3上的位置不发生相对变化，便于后面各个工作作业时定位精确。

[0034] 所述流水机构1还包括与对接件35配合的对接装置15，所述对接装置15包括与对接件 35配合的对接块151以及驱动对接块151移动的对接气缸152。由于本实施例中对接件35设置为凹字形，因此对接块151将设置为凸字形，对接气缸152驱动对接块151与对接件35卡合以此限位载具板3的一侧，此处限位的是载具板3位于矩形框内的一侧。

[0035] 一种剪式千斤顶穿铆全自动生产线的工位包括自动机工位和人工工位，所述自动机工位包括依次设置的产品预装工位、穿销钉工位、第一压铆工位、第二压铆工位和下料工位，由此可以和压铆销钉的分解步骤相适应，工作周期差距也不大，所述流水机构1自产品预装工位向下料工位的方向移动。由于剪式千斤顶4的结构较大，不能够用振动盘进行自动上料，因此需要人工将待压铆销钉的半成品放置在载具板3上。优选的，所述穿销钉工位、第一压铆工位、第二压铆工位依次对应穿销钉装置5、第一压铆装置6、第二压铆装置(与第一压铆装置结构相同)，且穿销钉装置5、第一压铆装置6、第二压铆装置均设有部分收容载具板3 的凹槽2，所述凹槽2限位载具板3的背离矩形框的一侧，综合前述，本发明通过对接装置 15限位载具板3的一侧，又通过凹槽2限位载具板3的另一侧，以此确保在水平面上的垂直于第一滑轨111的方向上，载具板3不产生位移，此外当各个工位进行作业时，同步带112 停止转动，从而载具板3也不再前行，使得在水平面上的平行于第一滑轨111的方向上，载具板3不产生位移。穿销钉装置5、第一压铆装置6、第二压铆装置对载具板3上的剪式千斤顶4进行压铆作业。

[0036] 本实施例中，所述产品预装工位对应产品预装装置7，产品预装装置7、穿销钉装置5、第一压铆装置6、第二压铆装置均设有压紧被加工产品的压块8。本发明通过压块8在竖直面上垂直于第一滑轨111的方向上限位载具板3，使得载具板3在竖直方向上不会产生位移，便于各个工位进行作业，确保了作业位置的准确性。

[0037] 以下简单阐述一下各个工位对应的装置如果进行作业：

[0038] 人工上料工位，工人将剪式千斤顶4的两个支撑臂41套入限位柱36，放平即可。

[0039] 产品预装工位，对应产品预装装置7，所述产品预装装置7包括支架，固定在支架顶部的预装气缸，与预装气缸连接的引导针设置在矩形框外的平移气缸以及与平移气缸连接的抵压块8。载具板3移动到产品预装装置7处时，平移气缸推动抵压块8抵压剪式千斤顶4的顶头，并将顶头的销钉孔顶至支撑臂41上销钉孔的对应位置，同时压块8下压支撑臂41以定位剪式千斤顶4，接着预装气缸推动引导针戳入顶头和支撑臂41上对应的销钉孔，至此预装步骤完成，预装气缸拉回引导针，压块8退回，同步带112转动进入下一工位。

[0040] 穿销钉工位，对应穿销钉装置5，所述穿销钉装置5包括振动盘51，与所述振动盘51相连接的直振轨道52，与直振轨道52连接的输送轨道53，与输送轨道53连接的引导组件(未图示)，垂直于所述直振轨道52的纵向推动装置54、安装在所述纵向推动装置54上的限位板55以及传感器(未标号)。所述限位板55上设置有容纳销钉的容纳槽，所述引导组件上设有通槽。载具板3移动到穿销钉装置5处时，对接装置15先利用对接件35和对接块151 卡位，同时凹槽2也对载具板3限位，所述振动盘51将销钉运送至所述直振轨道52，然后所述销钉沿着所述直振轨道52运动至所述限位板55上的容纳槽内，所述纵向推动装置54推动所述限位板55运动使得所述销钉位于所述输送轨道53的入口。此时，所述销钉在重力的作用下落入所述通槽。最后，所述引导组件夹持销钉，并引导销钉进入设置在所述支撑臂41 和顶头上的销钉孔内。至此穿销钉步骤完成，压块8、对接装置15退回，同步带112转动进入下一工位。

[0041] 第一压铆工位，对应第一压铆装置6，第一压铆装置6压剪式千斤顶4的一侧的销钉。所述第一压铆装置6包括支架61，设置在支架61上的压铆气缸(未图示)，与压铆气缸连接的压铆抵压块63和压铆头64，与压铆头64对应的脱模组件65以及连接脱模组件65的脱模气缸66。载具板3移动到第一压铆装置6处时，对接装置15先利用对接件35和对接块151 卡位，同时凹槽2也对载具板3限位，压块8下压支撑臂41以定位剪式千斤顶4，压铆气缸推动压铆头64下移以对位铆钉的大头，脱模气缸66推动脱模组件65上移以压铆铆钉，压铆完成后，脱模气缸66推动脱模组件65脱模。至此第一压铆步骤完成，压块8、对接装置15 退回，同步带112转动进入下一工位。

[0042] 第二压铆工位，对应第二压铆装置，第一压铆装置6压剪式千斤顶4的另一侧的销钉，具体步骤如上，不再赘述。

[0043] 下料工位，对应下料装置9。所述下料装置9包括平行于第一滑轨111的横移气缸91，连接横移气缸91的横移模块92，设置在横移模块92上的下料气缸93，固定在下料气缸93 上的吸料盘94以及与吸料盘94对应的下料轨道95。载具板3移动到下料装置9处时，横移气缸91驱动横移模块92移动至剪式千斤顶4的上方，下料气缸93驱动吸料盘94吸附剪式千斤顶4，同时下料气缸93缩回，横移气缸91推动横移模块92移动至下料轨道95上方，吸料盘94释放吸力，剪式千斤顶4通过下料轨道95滑动到指定位置。至此下料步骤完成，由此完成一整个压铆过程，载具板3经过纵向流水台12移动至横向流水台11以进入下一个压铆过程。

[0044] 本发明还揭示了一种用于上述剪式千斤顶穿铆全自动生产线的工作方法，包括以下步骤：

[0045] 在载具板3上人工放置待压铆的产品，使得载具板3的限位柱36限位待压铆的产品；

[0046] 按压控制器开关，使得流水机构1匀速移动，载具板3按照各个工位之间的距离逐步移动；

[0047] 载具板3移动至穿销钉工位，穿销钉装置5对产品的销钉孔内穿入销钉；

[0048] 载具板3移动至第一压铆工位，第一压铆装置6对一侧销钉进行铆压；

[0049] 载具板3移动至第二压铆工位，第二压铆装置对另一侧销钉进行铆压；

[0050] 载具板3移动至下料工位，下料装置9将压铆完成产品吸附至指定位置；

[0051] 重复以上步骤。

[0052] 一种用于上述剪式千斤顶穿铆全自动生产线的工作方法还包括：

[0053] 流水机构1自动对产品在水平面上进行限位，产品预装装置7自动对产品在竖直面上进行限位；

[0054] 引导针被预装气缸推动以戳入顶头和支撑臂41上对应的销钉孔。

[0055] 所述“载具板3移动至穿销钉工位，穿销钉装置5对产品的销钉孔内穿入销钉”的步骤还包括：

[0056] 流水机构1自动对产品在水平面上进行限位，穿销钉装置5自动对产品在竖直面上进行限位；

[0057] 振动盘51给产品预装装置7供料；

[0058] 引导组件夹持销钉，并引导销钉进入设置在所述支撑臂41和顶头上的销钉孔内。

[0059] 所述“载具板3移动至第一压铆工位，第一压铆装置6对一侧销钉进行铆压”的步骤还包括：

[0060] 流水机构1自动对产品在水平面上进行限位，第一压铆装置6自动对产品在竖直面上进行限位。

[0061] 所述“载具板3移动至第二压铆工位，第二压铆装置对产品的销钉孔内穿入销钉”的步骤还包括：

[0062] 流水机构1自动对产品在水平面上进行限位，第二压铆装置自动对产品在竖直面上进行限位。

[0063] 综上所述，本发明的有益效果是：剪式千斤顶穿铆全自动生产线及工作方法能够自动装配销钉，同时通过该种剪式千斤顶穿铆全自动生产线的工作方法进行销钉压铆，从而降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，节省了生产成本。

[0064] 以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

[0065] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。