本发明涉及一种片材挤压烘干装置，它包括机架以及设置在机架上的挤压烘干机构；所述挤压烘干机构包括至少两片滑动设于机架上的压板、驱动压板之间相互开合的动力件以及与各压板连接的供热组件。本发明的目的在于提供一种自动化程度高的片材挤压烘干装置。本发明的优点在于：片材挤压烘干装置包括滑动设于机架上的压板、驱动压板之间相互开合的动力件以及与各压板连接的供热组件，在对片材挤压的同时可完成片材的烘干操作，自动化程度高，极大提高企业的产生效率，保证片材质量。
1.一种片材挤压烘干装置，其特征在于：它包括机架(1)以及设置在机架(1)上的挤压烘干机构；
所述挤压烘干机构包括至少两片滑动设于机架(1)上的压板(2)、驱动压板(2)之间相互开合的动力件(3)以及与各压板(2)连接的供热组件(4)；
所述机架(1)上设有导向定位组件(5)，导向定位组件(5)包括左右间隔设置的斜向定位组(51)和设于斜向定位组(51)内侧且左右间隔设置的纵向滑轨组(52)，所述斜向定位组(51)的纵向截面为倒置的等腰梯形；
所述压板(2)设置在纵向滑轨组(52)之间，各压板(2)由上自下平行分布，压板(2)左右端部还设有与斜向定位组(51)斜面配合的定位卡(21)，各压板(2)上的定位卡(21)长度由上至下依次等差递减；最下侧压板(2)通过动力件(3)驱动进行升降位移；
所述斜向定位组(51)的斜面上下间隔设置若干用于支撑对应定位卡(21)的台阶；
所述压板(2)各端部的定位卡(21)共设置两个，且两定位卡(21)前后间隔设置，其中间形成与纵向滑轨组(52)配合的滑动部；纵向滑轨组(52)的前后侧面上分设有与定位卡(21)限位配合的斜向定位组(51)；
所述压板(2)由上至下分成两组以上，每组内压板(2)上的定位卡(21)长度由上至下依次等差递减；同侧斜向定位组(51)的数量设置与压板(2)分组数量相同，且上下不同的斜向定位组(51)在前后方向上相互错开设置。
2.根据权利要求1所述的片材挤压烘干装置，其特征在于：所述压板(2)和定位卡(21)通过榫卯结构连接，压板(2)两侧设有前后延伸的卯槽(23)，定位卡(21)上设有榫头(24)，定位卡(21)调节到位后通过螺栓(25)锁定在压板(2)上。
3.根据权利要求1所述的片材挤压烘干装置，其特征在于：所述压板(2)中部设置加热内腔(22)，所述供热组件(4)包括蒸汽供应源(41)以及连接蒸汽供应源(41)和加热内腔(22)的蒸汽输送管(42)。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的片材挤压烘干装置，其特征在于：所述机架(1)前侧还设有辅助操作机构；
所述辅助操作机构包括用于放置片材的工作台(6)、分设于工作台(6)左右侧且用于站立操作人员的操作台(7)以及带动工作台(6)和操作台(7)上下位移的升降组件(8)。
5.根据权利要求4所述的片材挤压烘干装置，其特征在于：所述升降组件(8)包括剪叉式升降支架以及剪叉驱动气缸(81)；
剪叉式升降支架包括两组前后平行设置的剪叉式单元(82)、设于两剪叉式单元(82)下端部的底板(83)以及设于两剪叉式单元(82)上端部的顶板(84)；
所述底板(83)设有两分别与各剪叉式单元(82)配合的滑轨A(85)，所述剪叉式单元(82)下端部一侧支臂与底板(83)铰接，剪叉式单元(82)下端部另一侧支臂设有与滑轨A(85)配合的滚轮A(86)；
所述顶板(84)设有两分别与各剪叉式单元(82)配合的滑轨B(87)，所述剪叉式单元(82)上端部一侧支臂与顶板(84)铰接，剪叉式单元(82)上端部另一侧支臂设有与滑轨B(87)配合的滚轮B(88)；
剪叉式单元(82)之间设有两上下间隔的固定横档(89)，所述剪叉驱动气缸(81)的两端分别与两固定横档(89)相互铰接。
6.根据权利要求4所述的片材挤压烘干装置，其特征在于：所述辅助操作机构还包括设置在工作台(6)前侧的备料台(9)以及运料车组；所述运料车组包括运料车A(10)和运料车B(11)；
所述运料车A(10)的底部设有滑动支脚(101)，备料台(9)和工作台(6)上侧面均设有沿前后方向延伸且相互对接的轨道A(102)，滑动支脚(101)设于轨道A(102)内；
所述运料车B(11)位于运料车A(10)下侧，运料车B(11)底部设有滑动轮(111)，所述备料台(9)和工作台(6)上侧面均设有沿前后方向延伸且相互对接的轨道B(112)，轨道B(112)位于轨道A(102)内侧，滑动轮(111)设于轨道B(112)内。
片材挤压烘干装置
技术领域
[0001] 本发明涉及机械自动化领域，特别是一种片材挤压烘干装置。
背景技术
[0002] 片材通过洗浆法制出后，需要对其进行挤压烘干处理，传统工艺都是采用纯手工处理，不仅效率低下，而且片材质量无法保证。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供一种自动化程度高的片材挤压烘干装置。
[0004] 本发明的目的通过如下技术方案实现：一种片材挤压烘干装置，它包括机架以及设置在机架上的挤压烘干机构；所述挤压烘干机构包括至少两片滑动设于机架上的压板、驱动压板之间相互开合的动力件以及与各压板连接的供热组件。
[0005] 较之现有技术而言，本发明的优点在于：
[0006] 1.片材挤压烘干装置包括滑动设于机架上的压板、驱动压板之间相互开合的动力件以及与各压板连接的供热组件，在对片材挤压的同时可完成片材的烘干操作，自动化程度高，极大提高企业的产生效率，保证片材质量。
[0007] 2.片材挤压烘干装置通过设置导向定位组件对压板进行导向控制，使压板在不受力时可自然呈现上下间隔分布，方便片材的放入；并且通过动力件顶推最下侧压板即可完成各压板的相互挤压。
[0008] 3.压板端部的定位卡前后间隔设置，不仅限制了压板在前后方向上的位移，也提升了压板在挤压时的稳定性。
[0009] 4.挤压烘干机构将压板由上至下分成两组以上，同侧斜向定位组的数量设置与压板分组数量相同，且斜向定位组在前后方向上相互错开设置，一方面可减少定位卡的尺寸设置，通过多组型号一致的定位卡即可完成成倍数量压板的定位；另一方面可防止斜向定位组的斜面延伸过长，增加整机宽度。
[0010] 5.机架前侧设置辅助操作机构，可通过升降组件带动工作台和操作台同步升降将操作人员及片材提升至不同高度以完成所有高度的片材放入，操作方便快捷，省时省力，极大提高工作效率。
[0011] 6.辅助操作机构还包括设置在工作台前侧的备料台以及运料车组，通过对调运料车A和运料车B，可完成前后批次片材上料的无缝对接，从而省去了另外备料的时间。
附图说明
[0012] 图1是本发明一种片材挤压烘干装置实施例的结构示意图。
[0013] 图2是片材挤压烘干装置另一状态的结构示意图。
[0014] 图3是挤压烘干机构的正视图(初始状态)。
[0015] 图4是挤压烘干机构的正视图(挤压烘干状态)。
[0016] 图5是挤压烘干机构拆除压板后的结构示意图。
[0017] 图6是图3中A-A剖视图。
[0018] 图7是图6中B处放大视图。
[0019] 图8是图3的侧视图。
[0020] 图9是压板的正视图。
[0021] 图10是压板的侧视图。
[0022] 图11是辅助操作机构的正视图(备料台未示出)。
[0023] 图12是辅助操作机构的侧视图。
[0024] 图13是辅助操作机构的俯视图(运料车A和运料车B未示出)。
[0025] 标号说明：1机架、2压板、21定位卡、22加热内腔、23卯槽、24榫头、25螺栓、3动力件、4供热组件、41蒸汽供应源、42蒸汽输送管、5导向定位组件、51斜向定位组、52纵向滑轨组、6工作台、7操作台、8升降组件、81剪叉驱动气缸、82剪叉式单元、83底板、84顶板、85滑轨A、86滚轮A、87滑轨B、88滚轮B、89固定横档、9备料台、10运料车A、101滑动支脚、102轨道A、11运料车B、111滑动轮、112轨道B。
具体实施方式
[0026] 下面结合说明书附图和实施例对本发明内容进行详细说明：
[0027] 如图1至13所示为本发明提供的一种片材挤压烘干装置的实施例示意图。
[0028] 一种片材挤压烘干装置，它包括机架1以及设置在机架1上的挤压烘干机构。
[0029] 所述挤压烘干机构包括至少两片滑动设于机架1上的压板2、驱动压板2之间相互开合的动力件3以及与各压板2连接的供热组件4。
[0030] 所述机架1上设有导向定位组件5，导向定位组件5包括左右间隔设置的斜向定位组51和设于斜向定位组51内侧且左右间隔设置的纵向滑轨组52，所述斜向定位组51的纵向截面为倒置的等腰梯形。
[0031] 所述压板2设置在纵向滑轨组52之间，各压板2由上自下平行分布，压板2左右端部还设有与斜向定位组51斜面配合的定位卡21，各压板2上的定位卡21长度由上至下依次等差递减；最下侧压板2通过动力件3驱动进行升降位移。
[0032] 所述斜向定位组51的斜面上下间隔设置若干用于支撑对应定位卡21的台阶。
[0033] 纵向滑轨组52用于对压板2进行竖向位移导向；压板2两侧设置的定位卡21配合斜向定位组51，在动力件3不工作的情况，各压板2之间可自然平行间隔分布；当动力件3向上顶推，带动底侧压板2向上侧挤压，各压板2最终相互挤压，完成片材的挤压工序。由于斜向定位组51采用倒置的等腰梯形设计，压板2向上位移不受限制。
[0034] 压板2自然分布时，压板2之间形成用于放置片材的空间。压板2在挤压前，供热组件4对压板2进行加热，使得压板2在对片材挤压时可同时进行烘干处理。
[0035] 所述压板2各端部的定位卡21共设置两个，且两定位卡21前后间隔设置，其中间形成与纵向滑轨组52配合的滑动部；纵向滑轨组52的前后侧面上分设有与定位卡21限位配合的斜向定位组51。
[0036] 压板2端部的定位卡21前后间隔设置，不仅限制了压板2在前后方向上的位移，而且提升了各压板2在挤压时的稳定性。
[0037] 所述压板2由上至下分成两组以上，每组内压板2上的定位卡21长度由上至下依次等差递减；同侧斜向定位组51的数量设置与压板2分组数量相同，且上述不同的斜向定位组51在前后方向上相互错开设置。
[0038] 如图6-7所示，斜向定位组51共设置四组，前后各设置两组，并且同侧的两斜向定位组51在前后方向上相互错开。
[0039] 本实施例中压板2共设置十片，其由上至下分成两组，每组五片，每组第一片所对应的定位卡21长度相等，以此类推。
[0040] 上述结构一方面可减少定位卡21的尺寸设置，通过多组型号一致的定位卡21即可完成成倍数量压板2的定位；另一方面可防止斜向定位组51的斜面延伸过长，增加整机宽度。并且定位卡21的长度超过一定范围，其稳定性会降低。
[0041] 所述压板2和定位卡21通过榫卯结构连接，压板2两侧设有前后延伸的卯槽，定位卡21上设有榫头，定位卡21调节到位后通过螺栓锁定在压板2上。
[0042] 榫卯结构设置便于定位卡21前后位置的调节。
[0043] 所述压板2中部设置加热内腔22，所述供热组件4包括蒸汽供应源41以及连接蒸汽供应源41和加热内腔22的蒸汽输送管42。压板2可采用金属导热材料制成。
[0044] 所述机架1前侧还设有辅助操作机构。
[0045] 所述辅助操作机构包括用于放置片材的工作台6、分设于工作台6左右侧且用于站立操作人员的操作台7以及带动工作台6和操作台7上下位移的升降组件8。
[0046] 当压板2数量设置较多时，位于高处的压板2工作人员无法触及，需借助升降组件8带动工作台6和操作台7同步升降，以完成所有压板2上片材的放置。
[0047] 工作台6到达指定高度时(即工作台6上片材正对压板2之间间隙)，两侧工作人员各自抓住片材的一端将片材拖入压板2之间的间隙，操作方便快捷，省时省力，极大提高工作效率。
[0048] 升降组件8的控制开关可设置在其中一侧的操作台7上，站立在该操作台7上的工作人员通过脚按压控制开关驱动升降组件8的升降，从而解放双手。
[0049] 所述升降组件8包括剪叉式升降支架以及剪叉驱动气缸81；
[0050] 剪叉式升降支架包括两组前后平行设置的剪叉式单元82、设于两剪叉式单元82下端部的底板83以及设于两剪叉式单元82上端部的顶板84；
[0051] 所述底板83设有两分别与各剪叉式单元82配合的滑轨A85，所述剪叉式单元82下端部一侧支臂与底板83铰接，剪叉式单元82下端部另一侧支臂设有与滑轨A85配合的滚轮A86；
[0052] 所述顶板84设有两分别与各剪叉式单元82配合的滑轨B87，所述剪叉式单元82上端部一侧支臂与顶板84铰接，剪叉式单元82上端部另一侧支臂设有与滑轨B87配合的滚轮B88；
[0053] 剪叉式单元82之间设有两上下间隔的固定横档89，所述剪叉驱动气缸81的两端分别与两固定横档89相互铰接。
[0054] 两组剪叉式单元82前后平行设置，当升降组件8升降时，工作台6与压板2之间距离不变，保证工作人员在升降过程中操作的稳定性。
[0055] 所述辅助操作机构还包括设置在工作台6前侧的备料台9以及运料车组；所述运料车组包括运料车A10和运料车B11；
[0056] 所述运料车A10的底部设有滑动支脚101，备料台9和工作台6上侧面均设有沿前后方向延伸且相互对接的轨道A102，滑动支脚101设于轨道A102内；
[0057] 所述运料车B11位于运料车A10下侧，运料车B11底部设有滑动轮111，所述备料台9和工作台6上侧面均设有沿前后方向延伸且相互对接的轨道B112，轨道B112位于轨道A102内侧，滑动轮111设于轨道B112内。
[0058] 运料车A10和运料车B11错开设置，即当其中一个位于工作台6上，则另一个位于备料台9上。
[0059] 如当工作人员带着运料车A10升降运动，进行片材放入工序时，其他工作人员可将片材放置在运料车B11上进行备料；片材放入工序完成后，当工作台6下降至与备料台9同一高度时，可通过对调运料车A10和运料车B11，完成无缝对接，省去了单独备料的时间。
