起重机的主梁

摘要

本发明涉及一种起重机的主梁(1)，所述主梁用于沿主梁在水平方向上运动的起重机行车，所述主梁(1)包括在其纵向方向上的蜂窝结构(3)，所述蜂窝结构具有至少两个独立的但互相连接的纵向的蜂窝元件(4)，每个蜂窝元件(4)均包括外覆盖结构，并且至少一个外覆盖结构(5)具有填充有芯部(6)的内部。

权利要求

1.一种起重机的主梁(1；10；100)，所述主梁用于沿设置在主梁的顶面上的至少一个行进轨道结构(2)在水平方向上运动的起重机行车，所述主梁包括在其纵向方向上的蜂窝结构(3；30；300)，所述蜂窝结构具有至少两个独立的但互相连接的纵向的蜂窝元件(4；40；

400)，其特征在于，所述蜂窝结构包括至少两个平行的蜂窝元件(4；40)或多个平行且叠置的蜂窝元件(400)，每个蜂窝元件(4；40；400)均包括具有竖侧(5a)的外覆盖结构(5)，并且至少一个外覆盖结构(5)具有填充有芯部(6；60；600)的内部，由所述行进轨道结构(2)所引起的载荷被分配到一个以上竖侧(5a)。

2.根据权利要求1所述的主梁，其特征在于，所述芯部(6；60；600)包括泡沫材料和/或实心材料。

3.根据权利要求2所述的主梁，其特征在于，所述泡沫材料和/或实心材料能够被胶接或热附接。

4.根据权利要求2或3所述的主梁，其特征在于，所述泡沫材料是塑料。

5.根据权利要求4所述的主梁，其特征在于，所述塑料是聚氨酯。

6.根据权利要求1所述的主梁，其特征在于，至少一个所选择的蜂窝元件(4；40；400)基本上在主梁(1)的整个长度上延伸。

7.根据权利要求1所述的主梁，其特征在于，每个蜂窝元件(4；40；400)的高度大于其宽度。

8.根据权利要求1所述的主梁，其特征在于，蜂窝结构(3；30；300)包括具有基本上矩形截面的蜂窝元件(4；40；400)。

9.根据权利要求1所述的主梁，其特征在于，蜂窝元件(4；40；400)以密封的且刚性的方式附接在一起。

10.根据权利要求1所述的主梁，其特征在于，所述行进轨道结构(2)在主梁(1)的中间对称地直接安装在蜂窝结构(3；30；300)的顶部上。

说明书

起重机的主梁

技术领域

[0001] 本发明涉及一种起重机的主梁，所述主梁用于沿梁在水平方向上运动的起重机行车，所述主梁包括在其纵向方向上的蜂窝结构，所述蜂窝结构具有至少两个独立的但互相连接的纵向的蜂窝元件。在所讨论的主梁的顶面或底面在主梁的纵向方向上安装或将安装有用于行车的至少一个行进轨道结构。

背景技术

[0002] 现有技术中的主梁通常是由相对较厚的钢板通过焊接制成或由箱型结构制成并且具有上板、下板和在所述上板与下板之间的一个或多个腹板的梁。行进轨道结构于是优选地放置在腹板上方，以使得由行车引起的局部载荷传递至腹板。

[0003] 为了避免腹板丧失稳定性，在结构中所使用的板的厚度增加和/或在腹板上添加横向和/或纵向加强件，直到获得对抗稳定性丧失的足够确定性。

[0004] 在这些常规解决方案中，部件的数量很多并且使用了大量的焊缝。所述结构限制了腹板厚度的最小化，因为那样的话加强件的数量将会很多。在一些情况中，常规结构局限于坚固的钢材的使用。

发明内容

[0005] 本发明的目的是，提供一种改进的起重机的主梁结构，其中，消除了上述问题。该目的通过根据本发明的主梁实现，该主梁的特征在于，每个蜂窝单元包括外覆盖结构且至少一个外覆盖结构具有填充有芯部的内部。本发明的优选实施例在从属权利要求中公开。

[0006] 本发明基于这样一种思想：通过在每种情况中使用需要数目的独立的但互相连接的蜂窝元件来形成优选地基本全部作为模块化结构的主梁，其中，蜂窝元件都具有合适的形状并且选择性地填充有芯部。

[0007] 由于可包括可例如胶接或热附接的泡沫和/或实心材料的芯部，所述蜂窝元件可包括由与现有技术相比厚度较薄的材料形成的外覆盖结构。泡沫材料可以为塑料，例如聚氨酯。

[0008] 本发明使得可以在类似于梁的结构中使用非常薄的钢材，在所述类似于梁的结构中，作用在其上的载荷中的一个载荷是相当集中的压碎力。本发明使得薄板区域能类似于弹性基底上的薄板区域工作。因为可以将点载荷分布到更多个腹板上。

[0009] 当以这种方式实施时，本发明的主梁将显示出提高的抗屈曲稳定性，因此在主梁的板材料的使用方面可以使用比以前更薄的材料厚度。

[0010] 可以被提及的其它优点是，在所述结构中总质量可以减少多达30至40％，并且在主梁结构的制造过程中可以使用大规模生产方法，这可将所需要的制造时间甚至减少至当使用常规方法制造主梁时所需要时间的四分之一。另外，在本发明的结构中没有用于紧固横向中间板的焊缝，所述焊缝降低疲劳强度。取代作用在一个腹板上，现在点载荷分布在不止一个腹板。与已有结构相比，这允许更好地防止板碎裂。

附图说明

[0011] 现在通过优选实施例并且参照附图更详细地描述本发明，图中：

[0012] 图1示出了现有技术的主梁的剖视图；

[0013] 图2是根据本发明的主梁的立体图；

[0014] 图3示出了根据图2的主梁的剖视图；

[0015] 图4示出了本发明的替代性主梁的剖视图；

[0016] 图5示出了本发明的第二替代性主梁的剖视图；

[0017] 图6示出了本发明的再一替代性主梁的剖视图；

[0018] 图7示出了根据图6的主梁到端部支承件的支承。

具体实施方式

[0019] 图1示出了现有技术的起重机的主梁1’，所述主梁用于沿所述主梁在水平方向上运动的起重机行车(未示出)，所述主梁具有在主梁的纵向方向上紧固到其上表面上的用于行车的行进轨道结构2’。所述主梁1’由水平的顶板3’、底板4’以及焊接在顶板3’和底板4’之间的腹板5’形成并且所述主梁1’设置有纵向加强件6’以及中间板，所述中间板保持在因而形成的箱型结构内。行进轨道结构2’在其一侧安装在主梁1’的上表面上，用于以优化的方式将由行车所引起的竖向载荷传递到腹板结构5’。尤其是，顶板3’和底板4’很厚且很重。加强件6’使得可以减少腹板5’的厚度，但是，另一方面，它们也是结构的坚固性提高的一个原因。

[0020] 然后，参照图2和3，图2和3示出了根据本发明的解决方案。所述附图示出了起重机的主梁1，所述主梁用于沿主梁在水平方向上运动的起重机行车(未示出)，所述主梁具有在主梁的纵向方向上安装在其上表面上的用于行车的行进轨道结构2。这里，主梁1包括在其纵向方向上的蜂窝结构3，所述蜂窝结构具有独立的但互相连接的纵向蜂窝元件4。蜂窝元件4的最小数目是2。在该示例中，具有三个平行的蜂窝元件4，所述蜂窝结构以密封和刚性的方式通过在顶缝和底缝位置处的纵向焊缝(未示出)而附接在一起。

[0021] 在该示例中，蜂窝元件4在主梁1的基本上整个长度上延伸，因此一起替代了现有技术的箱型结构。蜂窝元件4是矩形的并且高度大于宽度。

[0022] 每个蜂窝元件4包括外覆盖结构5和填充该外覆盖结构5内部的实心材料或泡沫材料的芯部6。所述泡沫材料例如可以为很好地附接到外覆盖结构5的内表面的聚氨酯。外覆盖结构5具有形成实际腹板结构的竖侧5a，但是与现有技术的覆盖结构相比，芯部6用作附加的加强件，因此整个外覆盖结构5可以使用很薄的材料。

[0023] 行进轨道结构2在主梁1的中间对称地直接安装在蜂窝结构3的顶部，因此由于行车在行进轨道结构2上行进所引起的载荷被分配到蜂窝结构3的每一竖侧5a，所述竖侧5a形成所讨论的主梁1的腹板结构。

[0024] 在图4中，主梁10的蜂窝结构30包括平行且叠置的蜂窝元件40。可以有更多或更少个蜂窝元件40或者在不同层中有不同数量的蜂窝元件，在这种情况中，腹板结构不必一定为重合的。可以有实施本发明的多个替代性方式。在这个示例中，所有蜂窝元件40都填充有芯部60。

[0025] 图5示出了主梁100的蜂窝结构300，所述蜂窝结构与图4中的类似，除了仅仅最上部的蜂窝元件400具有芯部600，而最下部的蜂窝元件400a是空的。如果希望如此，本发明的主梁的任意蜂窝结构中的蜂窝元件中的一些蜂窝元件可以是实心的，即填充有芯部，而另一些蜂窝元件是空心的，即没有芯部。所述附图仅仅示出一些示例。

[0026] 图6示出了主梁110的具有三个叠置的蜂窝元件440的蜂窝结构330，蜂窝元件中的一个或多个蜂窝元件也填充有芯部(未示出)。在这个示例中，行车被支承到主梁110的底面，为此目的，蜂窝结构330的底面设置有用于行车的在主梁110的纵向方向上的法兰结构220。

[0027] 在本发明的蜂窝结构中，蜂窝元件可以具有不同高度或尺寸，上部蜂窝元件和下部蜂窝元件可以在中间具有“公共”法兰，蜂窝元件可以通过另外的一个/多个板互相连接，尽管这些实施方案未在附图中分开地示出。

[0028] 图7示出了在本发明的结构中如何在主梁110的纵向方向上调整主梁110在端部支承件E上的定位，而没有结构屈曲的风险，这里使用图6的结构作为示例。在现有技术中，主梁一般设置有横向中间板，所述横向中间板在主梁和端梁之间的支承处加强腹板。在这种情况中，在主梁制造期间已经确定了支承点。本发明使得该限制被消除。

[0029] 本发明的以上描述仅仅用于阐释本发明的基本思想。本领域技术人员因而可以在所附的权利要求的范围改变其细节。因此，蜂窝元件的数量、它们的形状和相互定位可根据要求改变，因此，除了仅作为示例在这里公开的实施例外，本发明的范围还覆盖多个其它替代实施例。