铸件自动检测转动平台

摘要

本发明公开了一种铸件自动检测转动平台，包括机架，所述机架上转动连接有通过滑移作用与环形物件内壁抵接的膨胀固定部，所述膨胀固定部上连接有驱动膨胀固定部转动的第一驱动部，所述膨胀固定部外同心设置有固定环，所述固定环下方设置有支撑固定环的支撑底座，所述固定环沿膨胀固定部的转动方向依次设置有视觉检测部、渗透探伤液喷射部、探伤检测部、集水部、喷水清理部和烘干部。通过将待检测的环形物件置于一可转动的固定部上，通过环形物件自身的转动，避免将环形物件移动移动，同时环形物件呈竖直设置，节省空间，当环形物件转过一圈后，探伤检测部对于环形物件表面的瑕疵得到了完全的检测，检测快捷。

权利要求

1.一种铸件自动检测转动平台，包括机架(1)，其特征在于：所述机架(1)上转动连接有通过滑移作用与环形物件内壁抵接的膨胀固定部(2)，所述膨胀固定部(2)上连接有驱动膨胀固定部(2)转动的第一驱动部(21)，所述膨胀固定部(2)外同心设置有固定环(3)，所述固定环(3)下方设置有支撑固定环(3)的支撑底座(31)，所述固定环(3)沿膨胀固定部(2)的转动方向依次设置有视觉检测部(41)、渗透探伤液喷射部(42)、探伤检测部(43)、集水部(44)、喷水清理部(45)和烘干部(46)。

2.根据权利要求1所述的铸件自动检测转动平台，其特征在于：所述机架(1)包括前支架(11)和后支架(12)，所述第一驱动部(21)连接在前支架(11)上，所述膨胀固定部(2)包括转动连接在后支架(12)上的套管(22)、沿套管(22)轴向滑移连接在套管(22)内的导向轴(23)、设于套管(22)上的穿设孔(24)、沿套管(22)径向延伸且穿设过穿射孔的滑移杆(25)、设于滑移杆(25)与导向轴(23)配合端部的导向斜面(26)、设于滑移杆(25)远离套管(22)的端部且与环形物件内壁抵接的抵接块(27)、设于导向轴(23)端部驱动导向轴(23)移动使抵接块(27)移动的第二驱动部(28)。

3.根据权利要求2所述的铸件自动检测转动平台，其特征在于：所述滑移杆(25)处于套管(22)外的一端设置有滑移块(291)，所述套管(22)上设置有导向块(292)，所述导向块(292)内设置有与滑移块(291)滑移连接且沿滑移杆(25)长度方向延伸的导向槽(293)。

4.根据权利要求1所述的铸件自动检测转动平台，其特征在于：所述支撑底座(31)包括设置在固定环(3)两侧且向固定环(3)内延伸的支撑板(32)，所述支撑板(32)的和支撑底座(31)分别转动连接有滚轮(33)。

5.根据权利要求2所述的铸件自动检测转动平台，其特征在于：所述套管(22)远离第二驱动部(28)的一端设置有第一锥齿轮(295)，所述第一驱动部(21)为电机，所述电机与前支架(11)固定，所述电机的电机轴上设置有与第一锥齿轮(295)啮合的第二锥齿轮(296)。

6.根据权利要求2所述的铸件自动检测转动平台，其特征在于：所述前支架(11)、后支架(12)分别与套管(22)配合的位置设置有弧形托板(13)，所述弧形托板(13)与套管(22)抵接的内壁设置有滚珠(14)，所述套管(22)上设置有与滚珠(14)配合的滚动槽(15)。

7.根据权利要求1所述的铸件自动检测转动平台，其特征在于：所述固定环(3)的圆周侧壁贯穿设置有观察孔(34)，所述观察孔(34)沿固定环(3)的周向均匀分布。

8.根据权利要求7所述的铸件自动检测转动平台，其特征在于：所述视觉检测部(41)、渗透探伤液喷射部(42)、探伤检测部(43)、喷水清理部(45)和烘干部(46)包括设置与固定环(3)上的罩体(47)，所述罩体(47)具有朝向观察孔(34)设置的开口(48)。

9.根据权利要求8所述的铸件自动检测转动平台，其特征在于：所述探伤检测部(43)包括设置在罩体(47)内的超声波检测装置或射线检测装置或涡流检测装置或磁粉检测装置。

说明书

铸件自动检测转动平台

技术领域

[0001] 本发明涉及铸件检测领域，特别涉及一种铸件自动检测转动平台。

背景技术

[0002] 铸件是采用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其他的浇注方式注入成型铸模中，冷却后经过打磨等后续加工手段，得到的具有一定形状、尺寸和性能的物件。

[0003] 在铸件成型后，由于铸件的铸造方式，所以铸件在凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部会形成细小的孔洞，从铸件的表面看，铸件没有问题，但是孔洞会使得铸件在使用过程中，发生断裂等情况。

[0004] 针对上述情况，现有技术中，申请公布号为“CN106362955A”的发明专利公开了一种铸件自动检测设备和方法，在其操作过程中，通过尺寸比较和视觉系统进行检测，该专利中公布的检测设备，在工作台的平面内实现了铸件的传输，适用于小型零件的检测，但对于齿轮、发动机等特大型圆环形零件，由于零件过重且尺寸过大，该检测设备无法将其传输并检测。

发明内容

[0005] 本发明的目的是提供一种铸件自动检测转动平台，用于检测大型圆环形零件。

[0006] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种铸件自动检测转动平台，包括机架，所述机架上转动连接有通过滑移作用与环形物件内壁抵接的膨胀固定部，所述膨胀固定部上连接有驱动膨胀固定部转动的第一驱动部，所述膨胀固定部外同心设置有固定环，所述固定环下方设置有支撑固定环的支撑底座，所述固定环沿膨胀固定部的转动方向依次设置有视觉检测部、渗透探伤液喷射部、探伤检测部、集水部、喷水清理部和烘干部。

[0007] 通过采用上述技术方案，将大型环形物件套设在膨胀固定部上，膨胀固定部固定环内，第一驱动部驱动膨胀固定部发生转动，大型环形物件随之从动，环形物件首先通过视觉检测部，对环形物件的外表面进行检测，然后可选用渗透探伤液喷射部对环形物件表面喷射探伤液，经过喷水清理部清理后，等待一段时间，观察环形物件表面是否有深色痕迹，当环形物件表面有水落下时，通过烘干部对环形物件进行烘干，同时将滴落的水通过集水部进行收集；或者通过探伤检测部对环形物件进行检测；支撑底座使固定环不与机架接触，使探伤检测部与用于固定环形物件的机架独立设置。

[0008] 作为优选，所述机架包括前支架和后支架，所述第一驱动部连接在前支架上，所述膨胀固定部包括转动连接在后支架上的套管、沿套管轴向滑移连接在套管内的导向轴、设于套管上的穿设孔、沿套管径向延伸且穿设过穿射孔的滑移杆、设于滑移杆与导向轴配合端部的导向斜面、设于滑移杆远离套管的端部且与环形物件内壁抵接的抵接块、设于导向轴端部驱动导向轴移动使抵接块移动的第二驱动部。

[0009] 通过采用上述技术方案，套管连接在后支架上，第一驱动部连接在前支架上，在使用过程中，可将前支架与后支架分离，方便将环形物件套设在套管上，第二驱动部驱动导向轴移动，通过导向斜面与导向轴端部的配合，将滑移杆向外顶出，然后导向块与环形物件的内壁相抵，对环形物件起到了固定的作用。

[0010] 作为优选，所述滑移杆处于套管外的一端设置有滑移块，所述套管上设置有导向块，所述导向块内设置有与滑移块滑移连接且沿滑移杆长度方向延伸的导向槽。

[0011] 通过采用上述技术方案，导向块和导向槽配合，增大滑移杆的接触面积，加强滑移杆的承载能力，避免滑移杆在套管上应力集中，发生断裂。

[0012] 作为优选，所述支撑底座包括设置在固定环两侧且向固定环内延伸的支撑板，所述支撑板的和支撑底座分别转动连接有滚轮。

[0013] 通过采用上述技术方案，滚轮对固定环的内外两侧起到固定的作用，使固定环可以转动，从而调整设置在固定环上的视觉检测部、渗透探伤液喷射部、探伤检测部、集水部、喷水清理部和烘干部的位置；同时滚轮对固定环起到了支撑的作用。

[0014] 作为优选，所述套管远离第二驱动部的一端设置有第一锥齿轮，所述第一驱动部为电机，所述电机与前支架固定，所述电机的电机轴上设置有与第一锥齿轮啮合的第二锥齿轮。

[0015] 通过采用上述技术方案，第一锥齿轮和第二锥齿轮配合，通过电机的转动，带动套管发生转动，实现固定在套管上的环形物件的转动。

[0016] 作为优选，所述前支架、后支架分别与套管配合的位置设置有弧形托板，所述弧形托板与套管抵接的内壁设置有滚珠，所述套管上设置有与滚珠配合的滚动槽。

[0017] 通过采用上述技术方案，滚珠将前、后支架与套管之间的滑动摩擦转为滚动摩擦，减少套管转动时的摩擦力，方便套管进行转动，通过减少摩擦力，进而减少电机转动时的负载。

[0018] 作为优选，所述固定环的圆周侧壁贯穿设置有观察孔，所述观察孔沿固定环的周向均匀分布。

[0019] 通过采用上述技术方案，观察孔供使用者观察渗透探伤液的渗透情况，同时观察孔使视觉检测部、渗透探伤液喷射部、探伤检测部、集水部、喷水清理部和烘干部处于固定环外时，也可作用到环形零件的表面。

[0020] 作为优选，所述视觉检测部、渗透探伤液喷射部、探伤检测部、喷水清理部和烘干部包括设置与固定环上的罩体，所述罩体具有朝向观察孔设置的开口。

[0021] 通过采用上述技术方案，罩体避免外部的灰尘和杂质进入到视觉检测部、探伤检测部、喷水清理部、烘干部中，避免杂质影响到设备的正常使用，同时视觉检测部通过开口拍摄到环形物件的表面状态，渗透探伤液喷射部通过开口将探伤液喷射到环形物件的表面上，喷水清理部通过开口将液体喷射至环形物件的表面，对环形物件的表面进行清理，烘干部通过开口将干燥气流喷射至环形物件的表面，对环形物件进行干燥。

[0022] 作为优选，所述探伤检测部包括设置在罩体内的超声波检测装置或射线检测装置或涡流检测装置或磁粉检测装置。

[0023] 通过采用上述技术方案，可采用超声波检测装置、射线检测装置、涡流检测装置、磁粉检测装置其中一种或多种对环形物件进行检测，提高了自动检测转动平台的泛用性。

[0024] 本发明的另一目的在于，提供一种铸件检测方法，用于检测大型圆环形零件。

[0025] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种铸件自动检测方法，包括以下步骤，

[0026] 步骤一、将环形物件固定在一个可将环形物件进行旋转的固定部上；

[0027] 步骤二、通过在环形物件的转动方向上设置有探测环形物件质量的探伤检测部；

[0028] 步骤三、通过固定部将环形物件进行旋转，固定不动的探伤检测部完成对环形物件的检测。

[0029] 通过采用上述技术方案，通过将待检测的环形物件置于一可转动的固定部上，通过环形物件自身的转动，避免将环形物件移动移动，同时环形物件呈竖直设置，节省空间，当环形物件转过一圈后，探伤检测部对于环形物件表面的瑕疵得到了完全的检测，检测快捷。

[0030] 综上所述，本发明具有以下有益效果：将大型环形物件套设在膨胀固定部上，膨胀固定部固定环内，第一驱动部驱动膨胀固定部发生转动，大型环形物件随之从动，环形物件首先通过视觉检测部，对环形物件的外表面进行检测，然后可选用渗透探伤液喷射部对环形物件表面喷射探伤液，经过喷水清理部清理后，等待一段时间，观察环形物件表面是否有深色痕迹，当环形物件表面有水落下时，通过烘干部对环形物件进行烘干，同时将滴落的水通过集水部进行收集；或者通过探伤检测部对环形物件进行检测。

附图说明

[0031] 图1是实施例1的结构示意图，用于体现前支架和后支架之间的位置关系；

[0032] 图2是图1所示A部放大示意图；

[0033] 图3是实施例1中套管和弧形托板的剖面示意图；

[0034] 图4是实施例1中去除固定环后的结构示意图；

[0035] 图5是实施例1中膨胀固定部的剖面示意图；

[0036] 图6是实施例1中体现罩体位置的示意图；

[0037] 图7是实施例1中视觉检测部的剖面示意图；

[0038] 图8是实施例1中渗透探伤液喷射部的剖面示意图；

[0039] 图9是实施例1中喷水清理部的剖面示意图；

[0040] 图10是实施例1中烘干部的剖面示意图；

[0041] 图11是实施例2的结构示意图；

[0042] 图12是实施例2中用于体现齿轮位置和连接状态的示意图。

[0043] 图中，1、机架；11、前支架；12、后支架；13、弧形托板；14、滚珠；15、滚动槽；16、支杆；17、环形物件；2、膨胀固定部；21、第一驱动部；22、套管；23、导向轴；24、穿设孔；25、滑移杆；26、导向斜面；27、抵接块；28、第二驱动部；291、滑移块；292、导向块；293、导向槽；294、弹簧；295、第一锥齿轮；296、第二锥齿轮；3、固定环；31、支撑底座；32、支撑板；33、滚轮；34、观察孔；35、环体；36、连接杆；37、齿轮；38、齿；41、视觉检测部；42、渗透探伤液喷射部；43、探伤检测部；44、集水部；45、喷水清理部；46、烘干部；47、罩体；48、开口；51、水管；52、水泵；53、水箱；54、喷水管；55、集水盒；56、斜面；57、轴流风机；58、电热丝。

具体实施方式

[0044] 以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

[0045] 本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

[0046] 实施例1：如图1和图4所示，一种铸件自动检测转动平台，包括竖直设置在地面上的机架1，机架1包括前支架11与后支架12，前支架11与后支架12之间设置有支撑底座31，支撑底座31上固定有可自转的固定环3。

[0047] 如图4所示，前支架11和后支架12的下端沿水平方向延伸有三根支杆16，起到了支撑前支架11和后支架12上负载的作用，前支架11和后支架12的上端设置有弧形托板13，如图3所示，弧形托板13内转动连接有用于支撑环形物件17的膨胀固定部2，弧形托板13的内表面滚动连接有滚珠14，滚珠14起到了支撑膨胀固定部2的套管22的作用，套管22长度方向的两端同心设置有滚动槽15，滚动槽15与滚珠14嵌合，将套管22与弧形托板13之间的滑动摩擦转为滚动摩擦，减少摩擦力。

[0048] 如图4所示，前支架11和后支架12之间的上部之间通过弧形托板13支撑有膨胀固定部2，膨胀固定部2与环形物件17之间相互固定；膨胀固定部2包括设置在外部的套管22（套管22与弧形托板13的连接关系已提到），如图5所示，套管22的纵截面形状呈圆环形状套管22的一端与外部连通，套管22的另一端封闭，套管22与外部连通的一端向内滑移连接有导向轴23，导向轴23的一端位于套管22内且呈半球形，导向轴23的另一端位于套管22外且与第二驱动部28（即气缸）的活塞杆连接，如图4所示，气缸的壳体通过焊接或螺栓固定连接在后支架12上，驱动导向轴23在套管22内移动，套管22长度方向的中间位置设置有穿设孔24，穿设孔24内滑移连接有沿套管22径向延伸且穿设过穿射孔的滑移杆25，滑移杆25的长度短于环形物件17的内圈的半径，滑移杆25朝向套管22内的端部为与导向轴23端部配合的导向斜面26，滑移杆25的另一端连接有抵接块27，抵接块27的纵截面形状呈弧形，在本实施例中，滑移杆25和穿设孔24的数量为三个，且沿圆周方向均匀分布，第二驱动部28动作，导向轴23向前移动，抵接块27向外移动，抵接块27与环形物件17的内壁贴合，通过抵接块27向外张紧的作用，将环形物件17固定在套管22外。

[0049] 如图5所示，为了提高滑移杆25的滑移效果，每一滑移杆25处于套管22外的一端设置有滑移块291，套管22位于穿设孔24外设置有导向块292，导向块292与套管22贴合的一面上设置有与滑移块291滑移连接且沿滑移杆25长度方向延伸的导向槽293，通过滑移块291和导向槽293的作用，提高滑移杆25与套管22之间的结构强度，同时防止滑移杆25从穿设孔24内脱落；在滑移块291与导向槽293的内壁之间设置有弹簧294，弹簧294的两端分别与滑移块291和导向槽293连接，通过弹簧294的弹性作用，在导向轴23不与滑移杆25接触时，弹簧294将滑移杆25向内收缩，方便环形物件17的套设。

[0050] 如图2和图4所示，套管22封闭的一端沿轴向向外延伸且固定有第一锥齿轮295，前支架11上连接有第一驱动部21，第一驱动部21为电机，电机的外壳与前支架11固定，电机的电机轴上设置有第二锥齿轮296，第一锥齿轮295与第二锥齿轮296相互啮合，电机驱动第二锥齿轮296转动，进而驱动套管22和环形物件17从动。

[0051] 如图1所示，在前支架11与后支架12之间设置有与地面固定的支撑底座31，如图6所示，固定环3由两个相邻的环体35组成，相邻的环体35之间连接有连接杆36，连接杆36沿环体35的周向分布，起到将两个环体35连接的作用，相邻的环体35与相邻的连接杆36之间围成了观察孔34，固定环3沿膨胀固定部2的周向依次设置有视觉检测部41、渗透探伤液喷射部42、探伤检测部43、集水部44、喷水清理部45和烘干部46，同时在视觉检测部41、渗透探伤液喷射部42、探伤检测部43、喷水清理部45和烘干部46外均设置有罩体47，罩体47朝向观察孔34位置设置有开口48。

[0052] 如图7所示，视觉检测部41为设置在罩体47内的CCD相机，CCD相机朝向开口48设置，通过CCD相机对环形物件17的外表面进行拍摄，通过电脑进行比对，判断铸件的表面质量。

[0053] 如图8所示，渗透探伤液喷射部42为设置在罩体47内的水管51，水管51一端朝向开口48设置，水管51的另一端连通有带有水泵52的水箱53，水箱53内填充有渗透探伤液，水泵52将渗透探伤液泵至环形物件17的表面。

[0054] 如图6所示，探伤检测部43包括设置在罩体47内的超声波检测装置或射线检测装置或涡流检测装置或磁粉检测装置，本发明中采用申请号为“201410428767.4”的中国专利文件中公开的超声波检测装置，通过超声波检测装置对铸件的内部进行检测。

[0055] 如图9所示，喷水清理部45包括设置在罩体47内的喷水管54，喷水管54的一端朝向开口48设置，喷水管54的另一端连通有带有水泵52的水箱53，喷水管54将水喷附至环形物件17上，将环形物件17上的渗透探伤液进行清除，暴露出渗透探伤液在环形物件17的痕迹。

[0056] 如图6所示，集水部44包括设置在支撑底座31上表面的斜面56和设置在斜面56底部的集水盒55；烘干部46为设置在罩体47上的轴流风机57和设置在轴流风机57前的电热丝58，对环形物件17的表面进行烘干。

[0057] 实施例1的使用过程为：将前支架11和后支架12向远离固定环3的位置移动，通过行吊将大型环状物件吊至正好套设于抵接块27外，第二驱动部28驱动滑移杆25动作，将抵接块27向外顶出，张紧环形物件17的内圈，然后将固定环3移入环形物件17的外围，套管22的另一端置于前支架11上，解开行吊，启动第一驱动部21，控制环形物件17旋转；首先通过视觉检测部41（CCD相机）对环形物件17的外表面进行探伤，然后选择渗透探伤液喷射部42（可喷出渗透探伤液）对环形物件17表面进行喷附，经过一段时间后，旋转的环形物件17经过喷水清理部45将渗透探伤液清除，同时水通过集水部44回收，物件通过烘干部46烘干，再次通过视觉检测部41将留有痕迹的环形物件17（留有痕迹说明物件内部有缺陷）拍照，或者通过探伤检测部43的方式对环形物件17内部进行检测。

[0058] 实施例2：一种铸件自动检测转动平台，实施2与实施例1的区别在于，如图11所示，为了调节视觉检测部41、渗透探伤液喷射部42、探伤检测部43、喷水清理部45和烘干部46的位置，固定环3为可转动的结构。

[0059] 支撑底座31的具体结构为：如图11和图12所示，支撑底座31包括设置在固定环3一侧的支撑板32，支撑板32设置有两个，支撑板32位于固定环3内圈表面的位置转动连接有滚轮33，支撑底座31位于固定环3的下表面也转动连接有滚轮33，支撑板32可在固定环3相对的两侧都设置，通过滚轮33的夹持作用，使得固定环3可通过手拨动后转动，进而调节罩体47的位置，但是本发明中，支撑板32的另一侧设置转动连接有齿轮37，支撑底座31内设置有转动齿轮37的电机，固定环3的外圆周面上设置有与齿轮37啮合的齿38，即固定环3通过滚轮33和齿38的支撑作用固定，固定环3通过齿轮37的转动发生转动。

[0060] 实施例2的使用过程为：实施例2与实施例1的区别在于，实施例2中，固定环3通过齿轮37的转动产生从动，微调视觉检测部41、渗透探伤液喷射部42、探伤检测部43、集水部44、喷水清理部45和烘干部46的位置。

[0061] 实施例3：一种铸件检测方法，包括以下步骤：

[0062] 步骤一、将环形物件17固定在一个可将环形物件17进行旋转的固定部上；

[0063] 步骤二、通过在环形物件17的转动方向上设置有探测环形物件17质量的探伤检测部43；

[0064] 步骤三、通过固定部将环形物件17进行旋转，固定不动的探伤检测部43完成对环形物件17的检测。