分批整经机用玻纤压辊的制作方法

摘要

本发明涉及整经机技术领域，尤其是一种分批整经机用玻纤压辊的制作方法，先制作大管模具，然后对模具表面缠带，再按需求压辊的长度来裁剪树脂予浸布，在大卷管机上缠绕予浸布至所需外圆尺寸，得到大管，大管制作好后吊上缠带机进行PP带缠绕，再进入固化炉进行管体固化，然后上脱管机进行脱管，得到毛坯，毛坯再进行闷头装配、切削、打磨，最后涂装、动平衡后得到压辊。该方法制造的压辊在保证压纱质量的同时，减少了制造成本与周期，相对于胶木压辊，玻纤压辊硬度有了较大的提升，而且压辊的尺寸与精度在制造时也更容易保证，抗腐蚀能力和寿命都有所提高，表面油漆修复也更加方便，该压辊也能提高纱线的卷绕密度与压纱平整度。

权利要求

1.一种分批整经机用玻纤压辊的制作方法，其特征是，包括以下步骤：步骤一：将大管模具放入加热炉加热三个小时，到达180℃后吊出进行第一次涂脱模剂处理，然后同样进行第二次脱模剂处理，进入下一道缠带；

步骤二：待大管模具冷却到常温后进行模具表面缠带；

步骤三：按需求压辊的长度来裁剪树脂预 浸布；

步骤四：在大卷管机上缠绕预 浸布至所需外圆尺寸，得到大管；

步骤五：大管制作好后吊上缠带机进行PP带缠绕；

步骤六：将缠绕PP带的大管进入固化炉进行管体固化；

步骤七：在大管固化后，降到90℃时吊出，然后上脱管机进行脱管，得到毛坯；

步骤八：在大车床上制作工装，对工装进行车外圆、车内台阶切削加工；

步骤九：毛坯在工装轴上进行闷头装配，上AB胶，待AB胶完全固化后抽出工装轴；

步骤十：毛坯两头上工装，并进行紧密切削，切削好后的毛坯再进行打磨处理；

步骤十一：对打磨处理后的毛坯进行涂装，最后进行动平衡，得到玻纤压辊；

大管内径由大管模具保证，最内层玻纤厚度为3mm，中间层与最内层呈±45°角度卷绕，厚度为2mm，最外层玻纤厚度为4mm，卷绕与最内层相同。

2.根据权利要求1所述的分批整经机用玻纤压辊的制作方法，其特征是，所述树脂预 浸布中的玻纤材料为EW100A，树脂材料为Epoxyd。

3.根据权利要求1所述的分批整经机用玻纤压辊的制作方法，其特征是，所述车外圆是通过车削加工来保证大管外圆的圆度要求。

4.根据权利要求1所述的分批整经机用玻纤压辊的制作方法，其特征是，所述车内台阶是通过内径车削加工来制造与闷头相配的台阶面。

说明书

分批整经机用玻纤压辊的制作方法

技术领域

[0001] 本发明涉及整经机技术领域，尤其是一种分批整经机用玻纤压辊的制作方法。

背景技术

[0002] 压辊是分批整经机上的重要部件，决定了整经时的卷绕密度和压纱质量。

[0003] WD型分批整经机适用于盘边直径800mm和1000mm的经轴整经，通过气缸的直接作用和刹车的阻尼间接作用来达到控制压辊均匀压纱与断纱时快速回退的功能。

[0004] 现有的压辊是胶木材质的压辊，只有进口的采购方式。压辊质地偏软，同时当表面破损以后维修十分困难。对于大工作幅宽（大于2200）的分批整经机来说，胶木压辊的滚筒采用的是拼接方法，对于应力分布，挠度与强度都有所影响，而玻纤压辊则有效的避免了这种情况。除此之外，使用玻纤压辊也能提高纱线的卷绕密度，与压纱平整度。

发明内容

[0005] 为了克服现有的压辊的不足，本发明提供了一种分批整经机用玻纤压辊的制作方法。

[0006] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种分批整经机用玻纤压辊的制作方法，包括以下步骤：

[0007] 步骤一：将大管模具放入加热炉加热三个小时，到达180℃后吊出进行第一次涂脱模剂处理，然后同样进行第二次脱模剂处理，进入下一道缠带；

[0008] 步骤二：待大管模具冷却到常温后进行模具表面缠带；

[0009] 步骤三：按需求压辊的长度来裁剪树脂予浸布；

[0010] 步骤四：在大卷管机上缠绕予浸布至所需外圆尺寸，得到大管；

[0011] 步骤五：大管制作好后吊上缠带机进行PP带缠绕；

[0012] 步骤六：将缠绕PP带的大管进入固化炉进行管体固化；

[0013] 步骤七：在大管固化后，降到90℃时吊出，然后上脱管机进行脱管，得到毛坯；

[0014] 步骤八：在大车床上制作工装，对工装进行车外圆、车内台阶切削加工。

[0015] 步骤九：毛坯在工装轴上进行闷头装配，上AB胶，待AB胶完全固化后抽出工装轴。

[0016] 步骤十：毛坯两头上工装，并进行紧密切削，切削好后的毛坯再进行打磨处理。

[0017] 步骤十一：对打磨处理后的毛坯进行涂装，最后进行动平衡，得到玻纤压辊。

[0018] 根据本发明的另一个实施例，进一步包括树脂予浸布中的玻纤材料为EW100A，树脂材料为Epoxyd。

[0019] 根据本发明的另一个实施例，进一步包括大管内径由大管模具保证，最内层玻纤厚度为3mm，中间层与最内层呈±45°角度卷绕，厚度为2mm，最外层玻纤厚度为4mm，卷绕与最内层相同。

[0020] 根据本发明的另一个实施例，进一步包括车外圆是通过车削加工来保证大管外圆的圆度要求。

[0021] 根据本发明的另一个实施例，进一步包括车内台阶是通过内径车削加工来制造与闷头相配的台阶面。

[0022] 本发明的有益效果是，该玻纤压辊在保证压纱质量的同时，减少了制造成本与周期。相对于胶木压辊，玻纤压辊硬度有了较大的提升，而且压辊的尺寸与精度在制造时也更容易保证。玻纤压辊的寿命也较胶木压辊有了增加，抗酸抗腐能力也得到了提高。对于玻纤表面破损修复相对于胶木压辊来说，更加简单，且表面油漆修复也更加方便。对于大工作幅宽（大于2200）的分批整经机来说，胶木压辊的滚筒采用的是拼接方法，对于应力分布，挠度与强度都有所影响，而玻纤压辊则有效的避免了这种情况。除此之外，使用玻纤压辊也能提高纱线的卷绕密度与压纱平整度。

附图说明

[0023] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

[0024] 图1是玻纤压辊的结构示意图；

[0025] 图2玻纤结构示意图。

[0026] 图中1.毛坯，2.闷头，3.最外层玻纤，4.中间层玻纤，5.最内层玻纤。

具体实施方式

[0027] 如图1是本发明的结构示意图，一种分批整经机用玻纤压辊的制作方法，包括以下步骤：

[0028] 步骤一：将大管模具放入加热炉加热三个小时，到达180℃后吊出进行第一次涂脱模剂处理，然后同样进行第二次脱模剂处理，进入下一道缠带；

[0029] 步骤二：待大管模具冷却到常温后进行模具表面缠带；

[0030] 步骤三：按需求压辊的长度来裁剪树脂予浸布；

[0031] 步骤四：在大卷管机上缠绕予浸布至所需外圆尺寸，得到大管；

[0032] 步骤五：大管制作好后吊上缠带机进行PP带缠绕；

[0033] 步骤六：将缠绕PP带的大管进入固化炉进行管体固化；

[0034] 步骤七：在大管固化后，降到90℃时吊出，然后上脱管机进行脱管，得到毛坯1；

[0035] 步骤八：在大车床上制作工装，对工装进行车外圆、车内台阶切削加工。

[0036] 步骤九：毛坯1在工装轴上进行闷头装配，上AB胶，待AB胶完全固化后抽出工装轴。

[0037] 步骤十：毛坯1两头上工装，并进行紧密切削，切削好后的毛坯再进行打磨处理。

[0038] 步骤十一：对打磨处理后的毛坯1进行涂装，最后进行动平衡，得到玻纤压辊。

[0039] 树脂予浸布中的玻纤材料为EW100A，树脂材料为Epoxyd。

[0040] 大管内径由大管模具保证，最内层玻纤5厚度为3mm，中间层玻纤4与最内层玻纤5呈±45°角度卷绕，厚度为2mm，最外层玻纤3厚度为4mm，卷绕与最内层相同。

[0041] 车外圆是通过车削加工来保证大管外圆的圆度要求。

[0042] 车内台阶是通过内径车削加工来制造与闷头相配的台阶面。

[0043] 工装是由铸件车加工后，再装配好得到的支撑座和夹具，保证在切削加工时能够让大管固定和做旋转运动的装置。

[0044] 大管模具是一开始用来缠绕用的芯棒，保证内圆圆度，缠绕好之后，得到一个带芯棒的圆柱，也就是大管。大管在固化好缠绕的予浸布后，通过脱模取出芯棒，就得到了毛坯。毛坯是玻纤管，但是因为尺寸还不达到要求，需要通过车削加工来得到满足尺寸要求，这时候需要工装来保证加工的顺利进行。加工好的玻纤管，与压辊闷头装配后，再进行打磨涂装与动平衡，就得到了成品压辊。装配时，因为为了保证同心度，需要制作两个轴头，来装上闷头。这两个轴头就是装配工装，也用于后续的涂装和动平衡。

[0045] 以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离所附权利要求所限定的精神和范围的情况下，可做出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的保护范围内。