珩磨方法以及具有C形横截面的内凸轮

摘要

本发明涉及珩磨方法以及具有C形横截面的内凸轮。该珩磨方法能够对形成有不连续部分的弓形形状的周向内表面进行高精度研磨。内凸轮具有基本C形横截面，通过所述珩磨方法对其周向内表面进行高精度研磨。该珩磨方法包括固定步骤和研磨步骤。将多个内凸轮(10)堆叠，并且对其弓形形状的周向内表面进行研磨，其中在内凸轮的周向方向上的两端之间设置有开口。在固定步骤中，将所述多个内凸轮(10)的相对位置固定成使得作用于布置在堆叠方向上的两个端侧的内凸轮(10)的合力与作用于布置在堆叠方向上的中央侧的内凸轮(10)的合力在所述堆叠方向的中心位置处互相彼此相反。

权利要求

1.一种珩磨方法，该珩磨方法用于研磨包括弓形形状的周向内表面的工件(10)的周向内表面，在所述弓形形状的周向内表面的周向方向上的两端之间设置有不连续部分，所述珩磨方法包括：固定步骤，该固定步骤将多个所述工件(10)堆叠并固定多个所述工件相互之间的相对位置；以及研磨步骤，该研磨步骤通过使沿着所述周向方向间隔地安装有多个磨石(32)的珩磨头(30)旋转而研磨多个所述工件(10)的周向内表面，所述磨石(32)沿着形成在堆叠的所述工件(10)内的中空轴向中心延伸；

其中，所述轴向中心介于所述不连续部分与所述周向内表面的与所述不连续部分对置的部分之间，关于在所述研磨步骤中在正交于所述轴向中心的方向上施加至每个所述工件(10)的加工载荷，并且相对于所述周向内表面的与所述不连续部分对置的所述部分来说，在所述固定步骤中，将多个所述工件(10)的相对位置固定成使得作用于布置在堆叠方向上的两个端侧的工件(10)的合力与作用于布置在所述堆叠方向上的中央侧的工件(10)的合力在所述堆叠方向的中心位置处互相彼此相反。

2.根据权利要求1所述的珩磨方法，其中：

在所述固定步骤中，堆叠偶数数量的工件(10)，并且在多个所述工件(10)当中，布置在所述堆叠方向上的一个端侧和另一端侧的端侧工件(10a，10d)的总数量与布置在所述堆叠方向上的中央侧的中央侧工件(10b，10c)的总数量彼此相等；

所有所述端侧工件(10a，10d)都被布置成使其不连续部分的周向位置都位于所述周向方向上的第一位置；

所有所述中央侧工件(10b，10c)都被布置成使其不连续部分的周向位置都位于所述周向方向上的第二位置；并且多个所述工件(10)的相对位置被固定成使得所述周向方向上的所述第一位置和所述周向方向上的所述第二位置在所述周向方向上相差180度。

3.根据权利要求1所述的珩磨方法，其中至少两个相邻布置的磨石(32)在所述周向方向上最大地间隔开的侧表面之间的距离小于介入有所述不连续部分的所述两端之间的距离。

4.根据权利要求1所述的珩磨方法，其中所述工件(10)是具有基本C形横截面的内凸轮(10)，其中在所述周向方向上的两端之间设置有开口。

5.一种利用权利要求1-4中任意一项所述的珩磨方法制造的内凸轮(10)，该内凸轮(10)具有基本C形横截面，其中在其周向方向上的两端之间设置有开口，并且该内凸轮(10)从其直径方向经由所述开口安装在凸轮轴(14)的外轴(16)上；

其中在周向内滑动表面上形成有通过珩磨标记形成的交叉阴影线，并且所述周向内滑动表面的圆度偏差小于10μm。

说明书

珩磨方法以及具有C形横截面的内凸轮

技术领域

[0001] 本发明涉及一种珩磨方法，通过该珩磨方法对弓形周向内表面进行研磨，在该弓形周向内表面的周向方向上的两端之间设置有不连续部分。本发明进一步涉及一种具有基本C形横截面的内凸轮，所述内凸轮的周向内表面受到上述珩磨方法的研磨。

背景技术

[0002] 在对筒状工件的周向内滑动表面进行精加工的情况下，从方便大规模生产以及实现优异润滑性能的角度来看，优选采用珩磨工艺。用于进行珩磨的珩磨头基本以柱体形式成形，并且在其周向方向上间隔地附装有沿着轴向方向延伸的多个杆状磨石。珩磨头被插入工件的内部中，从而使得磨石的延伸方向沿着轴向中心定位，并且在磨石旋转的同时，通过使这些磨石与工件接触并向工件的周向内表面施加适当的表面压力而进行研磨。

[0003] 在这种珩磨工艺中，在凹槽或开口等形成为在工件的周向内表面上沿着轴向中心延伸的情况下，或者换言之，在工件的周向内表面弓形地成形为在工件的周向方向上的两端之间设置有不连续部分的情况下，出现了难以令人满意地进行研磨的担心。更具体地说，如果形成不连续部分的两个端部之间的距离大于磨石的宽度，则在研磨过程中磨石将进入不连续部分内。结果，由于在工件的轴线和珩磨头的旋转中心之间发生偏差，可以认为将变得难以均匀地研磨工件的周向内表面，因而导致加工精度降低。

[0004] 因而，根据日本特开专利公报No.58-155167，当利用宽度比凹槽的宽度窄的磨石对其中形成有所述凹槽的工件的周向内表面进行珩磨时，已经提出了用于抑制加工精度降低的如下方法。更具体地说，将多个工件堆叠并保持成使得凹槽在周向方向上的位置彼此不同，并且通过使磨石与多个工件的周向内表面进行接触而对多个工件同时进行珩磨。根据该方法，总体上防止了磨石进入凹槽内，并且抑制了工件的轴向中心和珩磨头的旋转中心之间的偏差。

发明内容

[0005] 然而，对于日本特开专利公报No.58-155167中公开的方法(其中堆叠工件的凹槽的周向位置分别彼此不同)，当执行珩磨时，通过使磨石与工件的周向内表面反复地接触或脱离接触而间歇地进行研磨。在这种情况下，由于加工载荷连续地波动，最终变得难于以高精度研磨工件的周向内表面。

[0006] 本发明的主要目的是提供一种珩磨方法，该珩磨方法能够对形成有不连续部分的弓形形状的周向内表面进行高精度的研磨。

[0007] 本发明的另一个目的是提供一种具有基本C形横截面的内凸轮，该内凸轮的周向内表面受到通过所述珩磨方法进行的高精度的研磨。

[0008] 根据本发明的一个实施方式，提供了一种珩磨方法，该珩磨方法用于研磨包括弓形形状的周向内表面的工件的周向内表面，在所述弓形形状的周向内表面的周向方向上的两端之间设置有不连续部分，所述珩磨方法包括：固定步骤，该固定步骤将多个所述工件堆叠并固定多个所述工件相互之间的相对位置；以及研磨步骤，该研磨步骤通过使沿着所述周向方向间隔地安装有多个磨石的珩磨头旋转而研磨多个所述工件的周向内表面，所述磨石沿着形成在堆叠的所述工件内的中空轴向中心延伸。所述轴向中心介于所述不连续部分与所述周向内表面的与所述不连续部分对置的部分之间，关于在所述研磨步骤中在正交于所述轴向中心的方向上施加至每个所述工件的加工载荷，并且相对于所述周向内表面的与所述不连续部分对置的所述部分来说，在所述固定步骤中，将多个所述工件的相对位置固定成使得作用于布置在堆叠方向上的两个端侧的工件的合力与作用于布置在所述堆叠方向上的中央侧的工件的合力在所述堆叠方向的中心位置处互相彼此相反。

[0009] 以下，在研磨步骤中，在正交于轴向中心的方向并且相对于所述周向内表面的与所述不连续部分相对的部分(工件的轴向中心介于所述不连续部分与所述周向内表面的与所述不连续部分对置的所述部分之间)施加的加工载荷也可以被简单地称为加工载荷。对于其间的相对定位以上述方式固定的工件来说，在堆叠方向的中心位置处产生堆叠方向上的两个端侧上的加工载荷的合力(第一合力)。该第一合力在方向上与堆叠方向上的中央侧的工件的加工载荷的另一个合力(第二合力)互相相反，但是大小相同。

[0010] 因此，根据本发明的加工方法，多个工件的加工载荷能够在堆叠方向上的中心位置处总体上平衡。据此，可以防止磨石相对于延伸方向变倾斜，并且可以抑制加工载荷的波动，从而能够对形成有不连续部分的弓形形状的周向内表面进行高精度研磨。

[0011] 在以上描述的珩磨方法中，在所述固定步骤中，优选堆叠偶数数量的工件，并且在多个所述工件当中，布置在所述堆叠方向上的一个端侧和另一端侧的端侧工件的总数量与布置在所述堆叠方向上的中央侧的中央侧工件的总数量彼此相等；所有所述端侧工件都被布置成使其不连续部分的周向位置都位于所述周向方向上的第一位置；所有所述中央侧工件都被布置成使其不连续部分的周向位置都位于所述周向方向上的第二位置；并且多个所述工件的相对位置优选被固定成使得所述周向方向上的所述第一位置和所述周向方向上的所述第二位置在所述周向方向上相差180度。

[0012] 在这种情况下，能够在堆叠方向的中心位置容易地平衡第一合力和第二合力，据此，能够对形成有不连续部分的弓形形状周向内表面进行高精度研磨。

[0013] 在以上描述的珩磨方法中，在至少两个相邻布置的磨石在周向方向上最大地间隔开的侧表面之间的距离小于介入有不连续部分的两端之间的距离的情况下，可以适当地应用根据本发明的珩磨方法。

[0014] 在以上描述的珩磨方法中，所述工件优选为具有基本C形横截面的内凸轮，其中在周向方向上的两端之间设置有开口。对于这种内凸轮的周向内滑动表面来说必须高精度地进行研磨，因此，根据本发明的珩磨方法能够适当地应用于这种要求。

[0015] 根据本发明的另一个实施方式，提供了一种内凸轮，该内凸轮具有基本C形横截面，其中在其周向方向上的两端之间设置有开口，并且该内凸轮从其直径方向经由所述开口安装在凸轮轴的外轴上，其中在周向内滑动表面上形成有通过珩磨标记形成的交叉阴影线，并且周向内滑动表面的圆度偏差小于10μm。

[0016] 根据本发明的内凸轮可以通过该珩磨方法进行大规模生产，并且由于其周向内表面被高精度地加工成具有适合于滑动的高性能表面特性，因此这种内凸轮的产品质量优异。

[0017] 从如下结合附图进行的描述将更清楚本发明的上述和其它目的、特征和优点，其中通过图示示例的方式示出了本发明的优选实施方式。

附图说明

[0018] 图1是配备有根据本发明的一个实施方式的内凸轮的凸轮轴的概要分解立体图；

[0019] 图2是固定有图1的凸轮轴的内凸轮的区域的示意性剖视图；

[0020] 图3是用于描述形成在图1的内凸轮的周向内滑动表面上的交叉阴影线的示意性立体图；

[0021] 图4是在图1的内凸轮的周向内表面上执行珩磨的珩磨头的主部件的示意性正视图；

[0022] 图5是图4的珩磨头的局部剖视图；

[0023] 图6是提供了根据本发明的珩磨方法的描述的说明图；以及

[0024] 图7是用于提供根据比较例的珩磨方法的描述的说明图。

具体实施方式

[0025] 下面将参照附图详细描述根据本发明的珩磨方法的优选实施方式以及具有通过该珩磨方法研磨的周向内表面的内凸轮。

[0026] 如图1和图2所示，根据当前实施方式的内凸轮10沿着轴向方向与外凸轮12相邻地设置在凸轮轴14上，并且摇臂(未示出)与外凸轮12一起被驱动。根据该特征，设置在内燃发动机的气缸中的发动机阀门(都未示出)被打开和关闭。根据当前实施方式，设置了三组内凸轮10和外凸轮12，以便打开和关闭三缸内燃发动机的发动机阀门。

[0027] 首先，将详细给出关于凸轮轴14的结构的描述。凸轮轴14配备有筒状外轴16，其中外凸轮12一体地形成在其外周上，内轴18可旋转地布置在外轴16内，内凸轮10固定至内轴18，如稍后将描述的。外凸轮12由三个独立构件构成，这三个独立构件沿着外轴16的轴向方向以预定间隔布置。如图1所示，相邻外凸轮12的主轴的取向以通过将360度除以和气缸数目一致的三而获得的角度布置。更详细地说，外凸轮的主轴分别以120度的角布置。

[0028] 在外轴16上形成有三对凹口20，这些凹口20分别被布置成邻近设置三个外凸轮12的位置。每对凹口20以相互面对的关系布置在外轴16的直径方向上。另外，每个凹口20都是沿着外轴16的周向方向延伸的弓形形状。在与外轴16的凹口20相邻的两侧的位置当中，小直径部22分别形成在与外凸轮12相反的那一侧。小直径部22是外轴16的外周壁的直径方向上的相对两端被切除以便部分地减小外轴16的外径的位置。

[0029] 内轴18是具有比外轴16的内部直径小的直径的实心圆杆。因此，通过将内轴18同轴地布置在外轴16的内部中，在外轴16的周向内表面和内轴18的周向外表面之间相互形成了间隙。另外，作为沿着内轴18的直径方向延伸的通孔的三个销孔24沿着内轴18的轴向方向间隔地设置。

[0030] 内凸轮10为基本C形横截面，其中在其周向方向上的两个端部之间设置有开口。外轴16的内凸轮10由分别沿着周向方向可滑动地安装在与外轴16的外凸轮12相邻的位置处的三个独立构件构成。形成内凸轮10的开口的两个端部之间的距离略微大于外轴16的小直径部22的外部直径，并且小于外轴16的安装内凸轮10的位置的外部直径。

[0031] 根据此，在将外轴16的小直径部22穿过开口插入内凸轮10内并且通过沿着外轴16的轴向方向滑动内凸轮10之后，可以将内凸轮10安装在与外凸轮12相邻的位置。此时，因为内凸轮10在周向方向上的长度被设置成覆盖外轴16的周向方向上的一半(180度)以上，所以防止了内凸轮10被从外轴16拆下或分离。

[0032] 如上所述，在凸轮轴14中，内凸轮10的轮廓仅用于相位相对于外凸轮12偏移的部分。因此，通过将内凸轮10形成为具有基本C形横截面，而将其轮廓没有用的位置设置为开口，与筒状形状的内凸轮相比能够减轻内凸轮10的重量。而且，通过减少形成内凸轮10所需的材料量能够降低成本。此外，通过将内凸轮10形成为具有基本C形横截面，能够在已经在外轴16上设置外凸轮12之后将内凸轮10从其直径方向相对于外轴16进行安装。因此，可以简化凸轮轴14的制造过程，并且可以提高凸轮轴14的制造过程的效率。

[0033] 在每个内凸轮10中，都形成有一对插入孔26，当以上述方式将内凸轮10安装在外轴16上时，该对插入孔26与凹口20和销孔24相对。如图2所示，通过穿过插入孔26和凹口20将销28插入到销孔24内而将内凸轮10固定至内轴18。结果，内凸轮10能够与内轴18一起旋转。

[0034] 更具体地说，通过使内轴18相对于外轴16进行相对旋转，内凸轮10与内轴18以随动关系旋转(所谓的与内轴18共转)，并且沿着外轴16的周向外表面在周向方向上滑动。结果，能够使得外凸轮12和内凸轮10之间的相对定位是可变的，结果可以任意地控制发动机阀门的打开时间。

[0035] 另外，如图3所示，通过在内凸轮10的周向内表面上利用珩磨对内凸轮10进行研磨工艺，形成了作为珩磨标记的交叉阴影线11，并且其圆度偏差小于10μm。交叉阴影线11的交叉角2θ(交叉阴影线角)形成用作储油部的0°到180°的凹槽，由此给滑动表面提供令人满意的润滑。换言之，内凸轮10由于通过珩磨工艺对内周向滑动表面进行高精度的研磨而拥有令人满意的圆度，在使内凸轮10能够被大规模生产方面这是十分优异的。根据该特征，使得内凸轮10的周向内表面和外轴16的周向外表面可以沿着周向方向适当地滑动，并且可以高精度调整内凸轮10相对于外凸轮12的相对定位。

[0036] 如上所述，根据本发明的珩磨方法能够适当地应用于通过高精度研磨获得的具有基本C形横截面的内凸轮10的周向内表面。因此，根据当前实施方式，已经作为示例描述了待珩磨工件是内凸轮10的情况。然而，本发明并非具体地限于该特征，根据本发明的珩磨方法能够以类似方式应用于配备有弓形形状的周向内表面并且在其周向方向上的两个端部之间设置有不连续部分的任何工件的周向内表面的研磨的情况。

[0037] 如图4和图5所示，可以使用珩磨头30执行珩磨方法。珩磨头30具有基本筒状形状，其后端侧例如经由万向接头等以浮动状态连接至加工设备的安装部分(未示出)。因此，如稍后将讨论的，珩磨头30可以沿着多个堆叠的内凸轮10(其相对位置固定)的中空轴向中心在轴向方向上移位。另外，珩磨头30能够通过加工设备而沿着轴向方向上升和下降。

[0038] 更具体地说，珩磨头30配备有基本筒状主轴段31、磨石32、膨胀/收缩杆34和磨石靴36。在主轴段31的远端上形成有四个凹口31a，并且如稍后将描述的，磨石32能够通过凹口31a向外伸出。磨石32由沿着主轴段31的周向方向间隔地安装并且以沿着主轴段31的轴向方向延伸的杆的形式成形的四个独立构件(参见图6)构成。另外，在至少两个相邻布置的磨石32的周向方向上最大地间隔开的侧表面之间的距离小于内凸轮10的形成开口的两个端部之间的距离。

[0039] 膨胀/收缩杆34与主轴段31基本同轴地布置在主轴段31的内部。其近端侧通过弹簧(未示出)附装至加工设备，并且与该弹簧一起，在膨胀/收缩杆34的远端侧上的多个位置(在当前实施方式中，在三个位置)处形成具有锥形表面的膨胀直径部分38。膨胀/收缩板34由弹簧一直恒定地偏压向主轴段31的远端侧，并且在膨胀/收缩杆34被反抗弹簧的偏压力的加工设备拉动的情况下可在轴向方向上朝向主轴段31的后端侧移动。

[0040] 磨石靴36以与磨石32相同的数量由四个构件构成，并且在膨胀直径部分38和磨石32之间布置在主轴段31内。磨石靴36和磨石32一体地固定在一起，并且被弹簧带(未示出)等弹性地推向主轴段31的轴向中心。具有形状与膨胀直径部分38的锥形表面对应的锥形表面的凹部40形成在磨石靴36的面向膨胀/收缩杆34的位置。

[0041] 因此，当膨胀/收缩杆34朝向主轴段31的远端侧移动时，膨胀直径部分38的锥形表面沿着凹部40的锥形表面滑动，因此，磨石靴36被膨胀/收缩杆34挤压。由于该特征，磨石靴36反抗弹簧带的偏压力而在远离主轴段31的轴向中心的方向上移动。结果，增加了一体地固定至磨石靴36的磨石32从主轴段31的周向外表面穿过凹口31a向外伸出的长度(伸出量)。

[0042] 相反，当膨胀/收缩杆34朝向主轴段31的近端侧移动时，由于磨石32能够朝向主轴段31的轴向中央侧移动，所以能够使得伸出量较小，或者能够使伸出量减小到零。通过以这种方式调节膨胀/收缩杆34相对于主轴段31的相对位置，由于能够调节磨石32的伸出量，因此在对加工表面进行珩磨的过程中能够调节施加至加工表面的表面压力的大小。图4和图5示出了伸出量最大的情况。另外，在当前实施方式中，尽管使用弹簧来偏压膨胀/收缩杆34，但是也可以使用液压缸来代替弹簧。

[0043] 在根据当前实施方式的珩磨方法中，首先，将内凸轮10布置在珩磨头30的下面，从而使得下降的珩磨头30的远端侧被插入到内凸轮10的中空区域内，并且通过工件夹具(未示出)执行固定步骤以将内凸轮10固定就位。接下来，如图6所示，将珩磨头30下降，同时在磨石32的延伸方向与堆叠的内凸轮10的中空轴向中心对准的状态下旋转磨石32的同时，使磨石32与内凸轮10的周向内表面接触并且向该周向内表面施加适当的表面压力。

[0044] 据此，执行研磨步骤以对多个内凸轮10的周向内表面进行研磨。此时，在正交于轴向中心的方向上并且相对于周向内表面的与开口相对的位置(其中内凸轮10的轴向中心介于开口和周向内表面的与开口相对的位置之间)施加的加工载荷也可以被简单地称为加工载荷。

[0045] 对于该珩磨方法，通过在固定步骤中以下面描述的方式将多个独立的内凸轮10的相对位置固定，使得在研磨步骤中可以对内凸轮10的周向内表面进行高精度的研磨。

[0046] 根据当前实施方式，作为多个内凸轮10，堆叠了四个独立的内凸轮10，并且它们之间的相对位置被固定。在下文中，为了将四个内凸轮10彼此区分开，可以从堆叠方向的下侧开始将内凸轮10称为第一内凸轮10a、第二内凸轮10b、第三内凸轮10c和第四内凸轮10d。换言之，第一内凸轮10a、第二内凸轮10b、第三内凸轮10c和第四内凸轮10d也可以共同被称为内凸轮10。

[0047] 施加至在堆叠方向上布置在两端侧的第一内凸轮10a和第四内凸轮10d(端侧工件)的加工载荷X1的合力被认为是第一合力Y1。另外，施加至在堆叠方向上布置在中央侧的第二内凸轮10b和第三内凸轮10c(中央侧工件)的加工载荷X2的合力被认为是第二合力Y2。第一至第四内凸轮10a至10d的相对位置被固定成使得第一合力Y1和第二合力Y2在堆叠方向上的中心位置在互相相反的方向上取向。

[0048] 换言之，第一内凸轮10a和第四内凸轮10d的开口在周向方向上的位置(第一内凸轮10a和第四内凸轮10d总共为两个内凸轮并且布置在堆叠方向上的两个端侧)被互相放置在周向方向上的相同的第一位置。另外，第二内凸轮10b和第三内凸轮10c的开口在周向方向上的位置(第二内凸轮10b和第三内凸轮10c总共为两个内凸轮并且布置在堆叠方向上的中央侧)被互相放置在周向方向上的相同的第二位置。第一至第四内凸轮10a至10d的相对位置被固定成使得周向方向上的第一位置和周向方向上的第二位置在周向方向上相差180度。

[0049] 通过在该状态下执行研磨步骤，能够使得在堆叠方向的中心位置处作用在第一至第四内凸轮10a至10d上的加工载荷总体上平衡。据此，可以防止磨石32相对于延伸方向变得倾斜，并且可以抑制加工载荷的波动，从而能够高精度地对第一至第四内凸轮10a至10d的周向内表面进行研磨。在这样研磨的内凸轮10的周向内表面上，作为珩磨标记形成了交叉阴影线11。另外，由于如上所述能够使圆度偏差小于10μm，因此使得内凸轮10的周向内表面和外轴16的周向外表面沿着周向方向适当地滑动，并且可以高精度地调节内凸轮10相对于外凸轮12的相对定位。

[0050] 例如，在如图7所示的比较例中，当将内凸轮10堆叠成使得相邻内凸轮10的开口在周向方向上的位置彼此互不相同时，无法平衡堆叠方向上的中心处的总加工载荷。更具体地说，对于作用在第一内凸轮10a和第三内凸轮10c(第一内凸轮10a和第三内凸轮10c的开口在周向方向上的位置相同)上的加工载荷V1的合力W1以及作用在第二内凸轮10b和第四内凸轮10d上的加工载荷V2的合力W2来说，尽管其大小相同，但是在堆叠方向上的位置并不彼此重合。

[0051] 由于该原因，作用了一个使得磨石32(珩磨头30)在方向Z上从轴向中心倾斜的力。因而，内凸轮10的中空轴向中心和珩磨头30的旋转中心连续地波动，从而使得加工精度劣化。结果，难以获得圆度偏差小于10μm的内凸轮10。

[0052] 如从以上理解的，根据当前实施方式的珩磨方法，能够高精度地研磨其中形成有开口的内凸轮10的弓形形状的周向内表面。另外，由于同时对四个独立的内凸轮10进行研磨，所以该方法在大规模生产以及加工效率方面比较优越。

[0053] 本发明并不具体限于以上描述的实施方式，在不脱离本发明的实质和精神的情况下可以对其进行各种修改。

[0054] 在根据上述实施方式的珩磨方法中，四个内凸轮10被堆叠并且其间的相对定位被固定。然而，堆叠的内凸轮10的数量不必限于四个。例如，在堆叠八个这种内凸轮10的情况下，内凸轮10中的每两个布置在堆叠方向上的一端侧和另一端侧，从而使得总共四个内凸轮10被布置成使得其在周向方向上的开口的位置被放置在周向方向上的第一位置。另外，位于堆叠方向上的中央侧的四个内凸轮10被布置成使得其在周向方向上的开口的位置被放置在周向方向上的第二位置。据此，由于在堆叠方向的中心位置处作用在内凸轮10上的加工载荷总体上平衡，所以可以防止磨石32相对于延伸方向变倾斜，并且可以抑制加工载荷的波动，从而能够对内凸轮10的周向内表面进行高精度的研磨。

[0055] 另外，对于根据以上描述的实施方式的珩磨方法，使用了配备有四个磨石32的珩磨头30。然而，磨石32的数量可以是任何数量，只要该数量是多个即可。

[0056] 此外，尽管根据以上描述的实施方式的内凸轮10设置在用于三缸内燃发动机的凸轮轴14上，但是内燃发动机的气缸数量不限于三个。

[0057] 尽管已经参照优选实施方式具体示出并描述了本发明，但是将理解，在不脱离由所附权利要求限定的本发明的范围的情况下，本领域技术人员可以对其进行改动和修改。