一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺

摘要

本发明公开了一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，属于有色金属冶炼综合回收利用领域。该工艺包括如下步骤：第一阶段:(1)采用预浸液将铅冰铜预浸，再氧压酸浸，得酸浸渣和浸出液，然后浸出液旋流电积得电积贫液和金属铜；(2)采用步骤(1)得到的电积贫液洗涤步骤(1)得到的酸浸渣，得滤液和滤渣；(3)向步骤(2)得到的滤渣中加入辅料进行配料，然后还原熔炼，得烟气、粗铅和熔渣；第二阶段：将第一阶段步骤(2)中产生的滤液作为第二阶段步骤(1)中的预浸液，其余操作同第一阶段；后续阶段循环第二阶段。该工艺流程短、操作简单，采用上一阶段电积贫液洗涤酸浸渣后得到的滤液用作下一阶段的预浸液预浸铅冰铜，没有多余废液排出。

权利要求

1.一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：第一阶段:(1)采用预浸液将铅冰铜预浸，再氧压酸浸，得酸浸渣和浸出液，然后浸出液旋流电积得电积贫液和金属铜；

(2)采用步骤(1)得到的电积贫液洗涤步骤(1)得到的酸浸渣，得滤液和滤渣；

(3)向步骤(2)得到的滤渣中加入辅料进行配料，然后还原熔炼，得烟气、粗铅和熔渣；

第二阶段：将第一阶段步骤(2)中产生的滤液作为第二阶段步骤(1)中的预浸液，其余操作同第一阶段；

后续阶段循环第二阶段；

所述各阶段步骤(1)中将铅冰铜进行氧压酸浸处理时，反应温度为140～160℃，压力为

0.6～0.8MPa，反应时间为2～3h；反应完全后保温保压1～2h；

所述各阶段步骤(2)中电积贫液和酸浸渣的液固质量比为(5～6):1，所述酸浸渣的质量为将酸浸渣按照含湿率折算成酸浸渣干样的质量；洗涤时间为30～60min；

所述各阶段步骤(3)中加入的辅料为烟灰、铁矿石、氧化钙和焦炭；烟灰的加入量为滤渣质量的1～2.5倍，铁矿石的加入量为滤渣质量的8～12％，氧化钙的加入量为滤渣质量的

8～12％，焦炭的加入量为滤渣质量的15～25％；所述滤渣的质量为将滤渣按照含湿率折算成滤渣干样的质量。

2.根据权利要求1所述的铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，其特征在于，所述第一阶段步骤(1)中的预浸液为硫酸，硫酸和铅冰铜的液固质量比为(4～5):1；预浸时间为1～1.5h。

3.根据权利要求2所述的铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，其特征在于，所述硫酸的浓度为100～120g/L。

4.根据权利要求1所述的铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，其特征在于，除第一阶段外，步骤(1)中的预浸液为上一阶段步骤(2)中产生的滤液，且所述滤液与铅冰铜的液固质量比为(4～5):1，预浸时间为1～1.5h。

5.根据权利要求1所述的铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，其特征在于，所述各阶段步骤(3)中对滤渣和辅料进行还原熔炼时，反应温度为1150～1200℃，反应时间为2～3h。

说明书

一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及有色金属冶炼综合回收利用领域，特别是指一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺。

背景技术

[0002] 铅冰铜是PbS、Cu2S、FeS等硫化物的共熔体，同时也溶解了部分Ag、Au、Pt等贵金属，主要生成于火法炼铅过程，大部分企业所产铅冰铜一般作为铜原料直接出售给铜冶金企业，铅金属不计价，金、银、铜等金属的计价系数也不高，造成了铅冶炼企业经济上的损失。

[0003] 采用氧压酸浸工艺处理铅冰铜物料，控制适当的温度、酸度、液固比及浸出时间，在高温高压高酸条件下通入纯氧，绝大部分铁以赤铁矿和黄钙铁矾的形式与铅、银、金等有价金属一起进入渣中，铜进入溶液中，因此有效实现了铜的选择性分离，压滤后的硫酸铜溶液经调酸后直接进行旋流电解得到合格的阴极铜产品，浸出渣则需另外处理综合回收其中有价元素。

[0004] 铅冰铜氧压酸浸渣中含有铅、银、金等有价元素，是回收有价金属的一种原料，由于该渣料含湿量较高(30～40％)且含铜约5～8％，经分析渣料中有70％的铜为可溶性硫酸铜未回收，严重影响了铜的直收率。渣料含湿和含铜过高也对回收其中的有价金属带来了诸多问题，如影响产量，增加能耗、成本等，造成企业的经济损失等，目前针对铅冰铜氧压浸出渣这种新型渣料的综合处理方案还未见报道。

发明内容

[0005] 有鉴于此，本发明的目的在于提出一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，该工艺采用湿法洗涤压滤-火法还原熔炼联合的方法，解决了铅冰铜氧压酸浸后得到的酸浸渣含湿量大、含铜量高、直收率低的难题，为铅冰铜氧压酸浸后得到的酸浸渣的综合处理提供了新的思路，具有较好的指导意义。

[0006] 基于上述目的本发明提供的一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，包括如下步骤：

[0007] 第一阶段:(1)采用预浸液将铅冰铜预浸，再氧压酸浸，得酸浸渣和浸出液，然后浸出液旋流电积得电积贫液和金属铜；

[0008] (2)采用步骤(1)得到的电积贫液洗涤步骤(1)得到的酸浸渣，得滤液和滤渣；

[0009] (3)向步骤(2)得到的滤渣中加入辅料进行配料，然后还原熔炼，得烟气、粗铅和熔渣；

[0010] 第二阶段：将第一阶段步骤(2)中产生的滤液作为第二阶段步骤(1)中的预浸液，其余操作同第一阶段；

[0011] 后续阶段循环第二阶段。

[0012] 优选地，所述第一阶段步骤(1)中的预浸液为硫酸，硫酸和铅冰铜的液固质量比为(4～5):1；预浸时间为1～1.5h。。

[0013] 更优选地，所述硫酸的浓度为100～120g/L。

[0014] 优选地，除第一阶段外，步骤(1)中的预浸液为上一阶段步骤(2)中产生的滤液，且所述滤液与铅冰铜的液固质量比为(4～5):1，预浸时间为1～1.5h。

[0015] 优选地，所述各阶段步骤(1)中将铅冰铜进行氧压酸浸处理时，反应温度为140～160℃，压力为0.6～0.8MPa，反应时间为2～3h；反应完全后保温保压1～2h。

[0016] 优选地，所述各阶段步骤(2)中电积贫液和酸浸渣的液固质量比为(5～6):1，所述酸浸渣的质量为将酸浸渣按照含湿率折算成酸浸渣干样的质量；洗涤时间为30～60min。

[0017] 优选地，所述各阶段步骤(3)中加入的辅料为烟灰、铁矿石、氧化钙和焦炭；烟灰的加入量为滤渣质量的1～2.5倍，铁矿石的加入量为滤渣质量的8～12％，氧化钙的加入量为滤渣质量的8～12％，焦炭的加入量为滤渣质量的15～25％；所述滤渣的质量为将滤渣按照含湿率折算成滤渣干样的质量。

[0018] 优选地，所述各阶段步骤(3)中对滤渣和辅料进行还原熔炼时，反应温度为1150～1200℃，反应时间为2～3h。

[0019] 按照含湿率将酸浸渣折算成酸浸渣干样的质量是按照公式(1)进行的：

[0020] 酸浸渣干样质量＝酸浸渣质量*(1-含湿率)(1)

[0021] 按照含湿率将滤渣折算成滤渣干样的质量是按照公式(2)进行的：

[0022] 滤渣干样质量＝滤渣质量*(1-含湿率)(2)

[0023] 将铅冰铜进行氧压酸浸处理后得到的酸浸渣含水率为30～40％，将酸浸渣制样分析检测，并将酸浸渣按照含湿率折算成干样后计算得Cu含量为5～8％，Pb含量为12～18％，还含有少量Fe及其他贵重金属。由于酸浸渣中含有少量的Fe，用旋流电积后得到的电积贫液洗涤酸浸渣时，酸浸渣中的Fe会部分溶解，进行二次压滤所得的滤液中含Fe量增高，不能返回旋流电解提铜，否则会很大程度上影响旋流电积提铜的效率。

[0024] 第一阶段步骤(1)中采用硫酸作为预浸液预浸铅冰铜，第一阶段步骤(2)中产生的滤液作为第二阶段步骤(1)中的预浸液预浸铅冰铜，第二阶段的其余操作均与第一阶段相同；后续阶段步骤(1)中的预浸液均是采用上一阶段步骤(2)中产生的滤液，即后续阶段循环第二阶段。

[0025] 各阶段步骤(1)中，浸出液旋流电积后得到的电积贫液中Cu浓度为2～6g/L。

[0026] 各阶段步骤(2)中，电积贫液和酸浸渣的液固质量比范围控制为(5～6):1，电积贫液和酸浸渣的液固质量比过低则不能达到很好的铜洗涤效果；电积贫液和酸浸渣的液固质量比过高则增加压滤操作时间，降低工作效率，并增加了有价金属的流失。

[0027] 各阶段步骤(3)中加入的辅料为烟灰、铁矿石、氧化钙和焦炭，将辅料加入相应步骤(2)得到的滤渣中进行配料混合均匀，然后装入石英坩埚后送火法还原熔炼。其中烟灰为干燥粉体，其主要成分为氧化铅，氧化铅的含量为烟灰总量的50％，加入烟灰可以有效降低铅冰铜氧压酸浸后得到的酸浸渣的含湿率以适宜进行还原熔炼回收其中的有价金属；铁矿石和氧化钙是常见的造渣剂，加入铁矿石和氧化钙可有效制备适用于建筑材料的熔渣；焦炭是一种常用的还原剂，在高温条件下将氧化态金属还原成单质从而形成合金，即粗铅，使有价金属得到最大限度的回收，提高经济价值。辅料和步骤(2)得到的滤渣在还原熔炼时，石灰石、铁矿石和氧化硅结合形成熔渣，熔渣用于建筑材料；氧化铅等被还原后得金属沉于底部，静置冷却后出现明显分层，将底部有价金属进行回收送电解；还原熔炼产生的烟气进行收尘处理。

[0028] 从上面所述可以看出，本发明的优点和有益效果是：

[0029] (1)本发明提供的铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，首先对铅冰铜进行氧压酸浸处理得浸出液和酸浸渣，采用浸出液旋流电积后得到的电积贫液洗涤酸浸渣，不仅将酸浸渣中可溶性硫酸铜洗出，而且由于电积贫液中含有呈酸性的氢离子，氢离子可以和酸浸渣中不溶性的氧化铜进行反应生成可溶性的铜盐，即相当于使酸浸渣进行二次反应，整体提高了金属铜的直收率。

[0030] (2)本发明提供的铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，将酸浸渣采用电积贫液洗涤后压滤，得到的滤渣加辅料配料后进行还原熔炼，即采用湿法洗涤压滤-火法还原熔炼联合的工艺，解决了酸浸渣含铜量高、含湿量大的问题，最大限度回收了其中的有价金属，经济价值显著。

[0031] (3)本发明提供的铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，为了降低铅冰铜氧压酸浸后得到的酸浸渣的含湿率以适宜进行还原熔炼回收其中的有价金属，通过加入现有的干燥烟灰等配合酸浸渣洗涤后得到的滤渣配料，并加入必要的造渣剂和还原剂进行火法还原熔炼，使有价金属都得到回收处理，所得的熔渣可用于建筑材料，为铅冰铜氧压酸浸后得到的酸浸渣的综合处理提供了新的思路，具有较好的指导意义。

[0032] (4)本发明提供的铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，工艺流程短、操作简单，采用上一阶段电积贫液洗涤酸浸渣后得到的滤液用作下一阶段的预浸液预浸铅冰铜，没有多余废液排出，环保经济，具有较强的适用性。

附图说明

[0033] 图1为本发明实施例的工艺流程示意图。

具体实施方式

[0034] 实施例1

[0035] 一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，包括如下步骤：

[0036] (1)将铅冰铜破碎并磨粉至100目，加入浓度为100g/L的硫酸预浸，硫酸和铅冰铜的液固质量比为5:1，预浸1h；然后将浆液泵入高压釜进行氧压酸浸，反应温度为140℃，压力为0.8MPa，反应时间为2h，反应完全后保温保压1h，然后压滤得酸浸渣和浸出液；浸出液进行旋流电积得电积贫液和金属铜，电积贫液中Cu的浓度为3.63g/L，酸浸渣质量为800.0g，酸浸渣含湿率为37.5％，将酸浸渣按照含湿率折算成干样为500g，制样分析检测得Cu含量为7.64％，Pb含量为16.85％。

[0037] (2)将2.70L步骤(1)得到的电积贫液加入步骤(1)得到的酸浸渣中，此时电积贫液和酸浸渣按照含湿率折算成干样后的液固质量比为6:1，常温下搅拌洗涤30min后，二次压滤，得滤液和滤渣；滤液的体积为2.80L，其中Cu的浓度为10.57g/L；滤渣质量为610.0g，滤渣含湿率为34.9％，将滤渣按照含湿率折算成干样为397.0g，制样分析检测后得Cu含量为4.15％，Pb含量为17.12％；按照酸浸渣和滤渣中铜含量计算得酸浸渣中铜的洗出率为
56.9％。

[0038] (3)向步骤(2)得到的滤渣中加入800g烟灰、40g铁矿石、40g氧化钙和80g焦炭进行配料，混合均匀后转于石英坩埚中，然后将石英坩埚放在马弗炉中进行还原熔炼，反应温度为1200℃，反应时间为2h，反应完后静置分层，冷却后得到金属447.6g；经还原熔炼后，金属回收率为92.4％。

[0039] 工艺流程图如图1所示。

[0040] 上述步骤(2)中产生的滤液用作下一阶段的预浸液预浸铅冰铜，且后序阶段中，上一阶段步骤(2)中产生的滤液均用作下一阶段步骤(1)中的预浸液预浸铅冰铜，下一阶段中的其余操作均同于上一个阶段。

[0041] 实施例2

[0042] 一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，包括如下步骤：

[0043] (1)将铅冰铜破碎并磨粉至100目，加入浓度为120g/L的硫酸预浸，硫酸和铅冰铜的液固质量比为4:1，预浸1.5h；然后将浆液泵入高压釜进行氧压酸浸，反应温度为160℃，压力为0.6MPa，反应时间为2h，反应完全后保温保压1.5h，然后压滤得酸浸渣和浸出液；浸出液进行旋流电积得电积贫液和金属铜，电积贫液中Cu的浓度为4.58g/L，酸浸渣质量为800.0g，酸浸渣含湿率为35.7％，将酸浸渣按照含湿率折算成干样为514.4g，制样分析检测得Cu含量为6.32％，Pb含量为15.64％。

[0044] (2)将2.29L步骤(1)得到的电积贫液加入步骤(1)得到的酸浸渣中，此时电积贫液和酸浸渣按照含湿率折算成干样后的液固质量比为5:1，常温下搅拌洗涤30min后，二次压滤，得滤液和滤渣；滤液的体积为2.40L，其中Cu的浓度为10.84g/L；滤渣质量为620.0g，滤渣含湿率为35.8％，将滤渣按照含湿率折算成干样为398.1g，制样分析检测得Cu含量为4.03％，Pb含量为17.20％；按照酸浸渣和滤渣中铜含量计算得酸浸渣中铜的洗出率为
49.4％。

[0045] (3)向步骤(2)得到的滤渣中加入800g烟灰、40g铁矿石、40g氧化钙和80g焦炭进行配料，混合均匀后转于石英坩埚中，然后将石英坩埚放在马弗炉中进行还原熔炼，反应温度为1200℃，反应时间为2h，反应完后静置分层，冷却后得到金属441.4g；经还原熔炼后，金属回收率为91.1％。

[0046] 工艺流程图如图1所示。

[0047] 上述步骤(2)中产生的滤液用作下一阶段的预浸液预浸铅冰铜，且后序阶段中，上一阶段步骤(2)中产生的滤液均用作下一阶段步骤(1)中的预浸液预浸铅冰铜，下一阶段中的其余操作均同于上一个阶段。

[0048] 实施例3

[0049] 一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，包括如下步骤：

[0050] (1)将铅冰铜破碎并磨粉至100目，加入浓度为110g/L的硫酸预浸，硫酸和铅冰铜的液固质量比为4.5:1，预浸1.2h；然后将浆液泵入高压釜进行氧压酸浸，反应温度为150℃，压力为0.7MPa，反应时间为2.5h，反应完全后保温保压2h，然后压滤得酸浸渣和浸出液；浸出液进行旋流电积得电积贫液和金属铜，电积贫液中Cu的浓度为2.0g/L，酸浸渣质量为
800.0g，酸浸渣含湿率为40.0％，将酸浸渣按照含湿率折算成干样为480.0g，制样分析检测得Cu含量为5.0％，Pb含量为12.0％。

[0051] (2)将2.32L步骤(1)得到的电积贫液加入步骤(1)得到的酸浸渣中，此时电积贫液和酸浸渣按照含湿率折算成干样后的液固质量比为5.5:1，常温下搅拌洗涤40min后，二次压滤，得滤液和滤渣；滤液的体积为2.38L，其中Cu的浓度为6.7g/L；滤渣质量为616.0g，滤渣含湿率为36.5％，将滤渣按照含湿率折算成干样为391.2g，制样分析检测得Cu含量为3.2％，Pb含量为12.5％；按照酸浸渣和滤渣中铜含量计算得酸浸渣中铜的洗出率为
47.8％。

[0052] (3)向步骤(2)得到的滤渣中加入950g烟灰、32g铁矿石、45g氧化钙和60g焦炭进行配料，混合均匀后转于石英坩埚中，然后将石英坩埚放在马弗炉中进行还原熔炼，反应温度为1150℃，反应时间为3h，反应完后静置分层，冷却后得到金属457.8g；经还原熔炼后，金属回收率为85.3％。

[0053] 工艺流程图如图1所示。

[0054] 上述步骤(2)中产生的滤液用作下一阶段的预浸液预浸铅冰铜，且后序阶段中，上一阶段步骤(2)中产生的滤液均用作下一阶段步骤(1)中的预浸液预浸铅冰铜，下一阶段中的其余操作均同于上一个阶段。

[0055] 实施例4

[0056] 一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，包括如下步骤：

[0057] (1)将铅冰铜破碎并磨粉至100目，加入浓度为105g/L的硫酸预浸，硫酸和铅冰铜的液固质量比为5:1，预浸1.5h；然后将浆液泵入高压釜进行氧压酸浸，反应温度为155℃，压力为0.7MPa，反应时间为2h，反应完全后保温保压1.5h，然后压滤得酸浸渣和浸出液；浸出液进行旋流电积得电积贫液和金属铜，电积贫液中Cu的浓度为6.0g/L，酸浸渣质量为800.0g，酸浸渣含湿率为30.0％，将酸浸渣按照含湿率折算成干样为560.0g，制样分析检测得Cu含量为8.0％，Pb含量为18.0％。

[0058] (2)将2.56L步骤(1)得到的电积贫液加入步骤(1)得到的酸浸渣中，此时电积贫液和酸浸渣按照含湿率折算成干样后的液固质量比为5:1，常温下搅拌洗涤60min后，二次压滤，得滤液和滤渣；滤液的体积为2.60L，其中Cu的浓度为14.8g/L；滤渣质量为634g，滤渣含湿率为37.3％，将滤渣按照含湿率折算成干样为397.5g，制样分析检测得Cu含量为5.2％，Pb含量为18.7％；按照酸浸渣和滤渣中铜含量计算得酸浸渣中铜的洗出率为53.8％。

[0059] (3)向步骤(2)得到的滤渣中加入600g烟灰、47g铁矿石、32g氧化钙和99g焦炭进行配料，混合均匀后转于石英坩埚中，然后将石英坩埚放在马弗炉中进行还原熔炼，反应温度为1180℃，反应时间为2.5h，反应完后静置分层，冷却后得到金属368.1g；经还原熔炼后，金属回收率为93.2％。

[0060] 工艺流程图如图1所示。

[0061] 上述步骤(2)中产生的滤液用作下一阶段的预浸液预浸铅冰铜，且后序阶段中，上一阶段步骤(2)中产生的滤液均用作下一阶段步骤(1)中的预浸液预浸铅冰铜，下一阶段中的其余操作均同于上一个阶段。

[0062] 实施例5

[0063] 一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，包括如下步骤：

[0064] (1)将铅冰铜破碎并磨粉至100目，加入浓度为115g/L的硫酸预浸，硫酸和铅冰铜的液固质量比为4.2:1，预浸1.4h；然后将浆液泵入高压釜进行氧压酸浸，反应温度为145℃，压力为0.8MPa，反应时间为2.7h，反应完全后保温保压1h，然后压滤得酸浸渣和浸出液；浸出液进行旋流电积得电积贫液和金属铜，电积贫液中Cu的浓度为2.58g/L，酸浸渣质量为
800g，酸浸渣含湿率为32.6％，并将酸浸渣按照含湿率折算成干样为539.2g，制样分析检测得Cu含量为5.54％，Pb含量为13.54％。

[0065] (2)将2.54L步骤(1)得到的电积贫液加入步骤(1)得到的酸浸渣中，此时电积贫液和酸浸渣按照含湿率折算成干样后的液固质量比为5.2:1，常温下搅拌洗涤50min后，二次压滤，得滤液和滤渣；滤液的体积为2.58L，其中Cu的浓度为9.0g/L；滤渣质量为612.0g，滤渣含湿率为34.7％，将滤渣按照含湿率折算成干样为399.6g，制样分析检测得Cu含量为3.3％，Pb含量为14.1％；按照酸浸渣和滤渣中铜含量计算得酸浸渣中铜的洗出率为
55.9％。

[0066] (3)向步骤(2)得到的滤渣中加入800g烟灰、36g铁矿石、44g氧化钙和68g焦炭进行配料，混合均匀后转于石英坩埚中，然后将石英坩埚放在马弗炉中进行还原熔炼，反应温度为1160℃，反应时间为2.7h，反应完后静置分层，冷却后得到金属421.6g；经还原熔炼后，金属回收率为89.8％。

[0067] 工艺流程图如图1所示。

[0068] 上述步骤(2)中产生的滤液用作下一阶段的预浸液预浸铅冰铜，且后序阶段中，上一阶段步骤(2)中产生的滤液均用作下一阶段步骤(1)中的预浸液预浸铅冰铜，下一阶段中的其余操作均同于上一个阶段。

[0069] 实施例6

[0070] 一种铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，包括如下步骤：

[0071] (1)将铅冰铜破碎并磨粉至100目，加入浓度为120g/L的硫酸预浸，硫酸和铅冰铜的液固质量比为4.7:1，预浸1h；然后将浆液泵入高压釜进行氧压酸浸，反应温度为150℃，压力为0.7MPa，反应时间为3h，反应完全后保温保压2h，然后压滤得酸浸渣和浸出液；浸出液进行旋流电积得电积贫液和金属铜，电积贫液中Cu的浓度为5.41g/L，酸浸渣含湿率为38.2％，酸浸渣质量为800.0g，将酸浸渣按照含湿率折算成干样为494.4g，制样分析检测得Cu含量为6.98％，Pb含量为12.77％。

[0072] (2)将2.66L步骤(1)得到的电积贫液加入步骤(1)得到的酸浸渣中，此时电积贫液和酸浸渣按照含湿率折算成干样后的液固质量比为6:1，常温下搅拌洗涤40min后，二次压滤，得滤液和滤渣；滤液的体积为2.70L，其中Cu的浓度为12.8g/L；滤渣质量为615.0g，滤渣含湿率为31.7％，将滤渣按照含湿率折算成干样为420.0g，制样分析检测得Cu含量为4.5％，Pb含量为13.0％；按照酸浸渣和滤渣中铜含量计算得酸浸渣中铜的洗出率为
52.2％。

[0073] (3)向步骤(2)得到的滤渣中加入420g烟灰、46g铁矿石、37g氧化钙和92g焦炭进行配料，混合均匀后转于石英坩埚中，然后将石英坩埚放在马弗炉中进行还原熔炼，反应温度为1170℃，反应时间为3h，反应完后静置分层，冷却后得到金属257.7g；经还原熔炼后，金属回收率为90.9％。

[0074] 工艺流程图如图1所示。

[0075] 上述步骤(2)中产生的滤液用作下一阶段的预浸液预浸铅冰铜，且后序阶段中，上一阶段步骤(2)中产生的滤液均用作下一阶段步骤(1)中的预浸液预浸铅冰铜，下一阶段中的其余操作均同于上一个阶段。

[0076] 由实施例1～6可以看出，本发明提供的铅冰铜氧压酸浸渣的处理工艺，首先对铅冰铜进行氧压酸浸处理得浸出液和酸浸渣，采用浸出液旋流电积后得到的电积贫液洗涤酸浸渣，不仅将酸浸渣中可溶性硫酸铜洗出，而且由于电积贫液中含有呈酸性的氢离子，氢离子可以和酸浸渣中不溶性的氧化铜进行反应生成可溶性的铜盐，即相当于使酸浸渣进行二次反应，整体提高了金属铜的直收率；该处理工艺将酸浸渣采用电积贫液洗涤后压滤，得到的滤渣加辅料配料后进行还原熔炼，即采用湿法洗涤压滤-火法还原熔炼联合的工艺，解决了酸浸渣含铜量高、含湿量大的问题，最大限度回收了其中的有价金属，经济价值显著；为了降低铅冰铜氧压酸浸后得到的酸浸渣的含湿率以适宜进行还原熔炼回收其中的有价金属，通过加入现有的干燥烟灰等配合酸浸渣洗涤后得到的滤渣配料，并加入必要的造渣剂和还原剂进行火法还原熔炼，使有价金属都得到回收处理，所得的熔渣可用于建筑材料，为铅冰铜氧压酸浸后得到的酸浸渣的综合处理提供了新的思路，具有较好的指导意义。

[0077] 所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。