消除防滑刹车控制装置振动故障的方法

摘要

一种消除防滑刹车控制装置振动故障的方法，采用计算机辅助技术提高防滑刹车控制装置振动适应能力，降低防滑刹车控制装置的振动响应数值，通过改进消除该产品的振动薄弱环节，有效的节约试验时间、降低能源消耗。

权利要求

1.一种消除防滑刹车控制装置振动故障的方法，其特征在于，具体过程是：步骤1，在防滑刹车控制装置的安装部位加装减振器：

通过在防滑刹车控制装置的各安装部位加装减振器，以降低该防滑刹车控制装置的振动响应；所述减振器位于飞机安装面和防滑刹车控制装置之间，分别安装在防滑刹车控制装置的四个安装螺钉上；装配后的减振器的高度为15mm；将本步骤的改进信息输入计算机中的防滑刹车控制装置的振动模型中；

步骤2，加固电路板上的元器件：

所述加固电路板上的元器件包括两步：

第一步，降低元器件在电路板上的安装高度

将所有质量大于2g的元器件在电路板上焊接时，所述的元器件与电路板之间均留有

1mm的间隙；所有质量小于2g的元器件紧贴着电路板焊接；

第二步，在电路板上加固元器件

在每个质量大于2g的元器件底部、两侧均采用硅胶灌封，使该元器件与电路板之间的

1mm间隙充满硅胶；两侧硅胶的灌封高度从该元器件底部起到该元器件高度的五分之四处成45°堆积；将本步骤的改进信息输入计算机中的防滑刹车控制装置的振动模型中；

步骤3，确定元器件焊接要求：

所述的焊接要求包括：

确定电路板上安装孔的孔径：每个元器件的安装孔的孔径比元器件管脚直径大0.8mm；

在电路板上焊接元器件：

焊接每一个元器件的各个管脚时，焊锡须从每一个元器件的每一个管脚注入电路板与管脚之间的间隙，以提高焊接强度；

将本步骤的改进信息输入计算机中的防滑刹车控制装置的振动模型中；

步骤4，采用压条加固电路板：

所述的电路板包括控制板和记录板；采用压条加固控制板和记录板，以消除插槽安装方式使用过程中的松动故障；

所述压条由一条环氧玻璃纤维压条和一条不锈钢条组成；每一块电路板上安装2套压条，共需要4套压条；

安装控制板：将所述压条固定在该控制板两个对称的边的上表面，并使环氧玻璃纤维压条的下表面与控制板的上表面贴合；

将本步骤的改进信息输入计算机中的防滑刹车控制装置的振动模型中；

步骤5，验证改进措施的有效性：

通过迭代计算和实测验证改进的有效性，直至消除振动薄弱环节；

所述的验证改进措施的有效性包括在防滑刹车控制装置振动模型上的验证和在防滑刹车控制装置实物样件上的验证；

在防滑刹车控制装置振动模型上的验证

对输入步骤1～步骤4改进信息的振动模型输入激振信号20Grms，运行程序，得到防滑刹车控制装置随机振动的加速度响应数据；若得到的最大振动响应数值小于20Grms，该改进有效，并结束改进；若得到的最大振动响应数值大于或等于20Grms时，需要重新进行步骤

1到步骤4的改进，改进进行到计算和实测防滑刹车控制装置的振动响应小于激振信号为止；

最大响应数值17Grms小于20Grms，经计算验证改进有效；

在防滑刹车控制装置实物样件上的验证：

所述防滑刹车控制装置实物样件上的验证是采用振动台测试的方法进行验证，具体是：Ⅰ确定防滑刹车控制装置使用中的最大振动量值

所确定的最大振动量值为20Grms，在电动振动台上测试电路板频响函数曲线与数据；

Ⅱ将该防滑刹车控制装置按照装机方向水平安装在电动振动台的平板振动夹具上，按在飞机上安装减振器的方法在防滑刹车控制装置上安装减振器；

Ⅲ确定测试点：在所述控制板的4角部位和中间部位以及在记录板的4角部位和中间部位分别各粘贴1个加速度传感器；在该防滑刹车控制装置壳体的4角部位和中间部位分别各粘贴1个加速度传感器；所粘贴的各个加速度传感器均与动态应变采集仪和动态信号分析仪相连；

Ⅵ将电动振动台控制计算机的振动量值设置为20Grms；在20Grms的量值上振动10min，其中前5min观察电动振动台运行稳定情况，后5min测试所有加速度传感器的加速度均方根数据；

若得到改进后的最大振动响应小于使用中的最大振动量值20Grms，改进成功，具备将振动改进措施纳入防滑刹车控制装置设计图纸的条件，改进结束；若得到的最大振动响应数值大于或等于20Grms时，需要重新进行本实施例步骤1到步骤4的改进，改进进行到计算和实测防滑刹车控制装置的振动响应小于激振信号为止；

至此，计算机辅助进行防滑刹车控制装置振动改进的工作完毕。

2.如权利要求1所述消除防滑刹车控制装置振动故障的方法，其特征在于，所述减振器由3个橡胶垫圈和2个钢垫圈交替叠放组成，且所述橡胶垫圈的厚度为4mm，邵A硬度：77±5度；钢垫圈的厚度为2mm；减振器的自由高度为16mm；外径为15mm，内径为5.5mm。

3.如权利要求1所述消除防滑刹车控制装置振动故障的方法，其特征在于，所述压条的宽度为9mm，长度与电路板的长度相同；环氧玻璃纤维压条的厚度为1.5mm，不锈钢压条的厚度为2mm，平面度为0.08，表面粗糙度为3.2。

4.如权利要求3所述消除防滑刹车控制装置振动故障的方法，其特征在于，所述压条上安装孔的位置、尺寸与电路板上安装孔的位置、尺寸相同。

5.如权利要求1所述消除防滑刹车控制装置振动故障的方法，其特征在于，所述的信息包括：步骤1中减振器的安装部位信息和减振器的结构信息；所述减振器的结构信息包括：橡胶垫圈的厚度、硬度；钢垫圈的厚度；减振器的自由高度、装配高度和外径及内径；

步骤2中各元器件在电路板上的安装高度信息和各元器件与电路板之间填充硅胶的信息；

步骤3中各元器件安装孔的孔径信息和焊接要求信息；

步骤4中安装控制板压条材料的信息、锁紧螺母的信息和螺钉安装位置的信息分别输入所述的防滑刹车控制装置振动模型中；

安装记录板时：按照安装控制板的方法安装记录板；将记录板压条材料、锁紧螺母、螺钉安装位置输入所述的防滑刹车控制装置振动模型中。

说明书

消除防滑刹车控制装置振动故障的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及民用运输飞机电子产品的振动故障分析领域，具体是一种在计算机中模拟改进防滑刹车控制装置振动适应能力，并采用实物样件验证改进效果的方法。

背景技术

[0002] 国内外飞机都使用防滑刹车控制装置，该产品是飞机电子防滑刹车系统中的附件，由飞机提供电源，接收机轮速度传感器的电信号，进行着陆防滑刹车过程中的刹车压力控制。完成正常着落防滑刹车、起飞线刹车、轮间保护、接地保护以及起落架收上后的机轮止转刹车等。

[0003] 国外现状：

[0004] 具备成熟的计算机图形设计技术，习惯对电路板结构进行设计更改，然后采用计算机技术进行模态分析，在输入激励信号的条件下，计算电路板的振动响应量。通过设计改进和模态分析的迭代过程，提高电路板的振动适应能力。具有下列特点：

[0005] 1)更改电路板上元器件布局，改变谐振频率。

[0006] 2)更改元器件的规格，改变模态数据。

[0007] 国外上述方法虽然可以提高电子产品的振动适应能力，但存在下列不足：

[0008] 1)更改电路板结构费用高，而且没有降低电子产品的振动响应；

[0009] 2)对计算机模态的修正精度低，验证改进措施精度低；

[0010] 3)局部降低了电路板的振动响应，但消除使用中的振动故障效果不明显。

[0011] 4)重新设计电路板周期长，设计、制造工作量大。

[0012] 国内现状：

[0013] 计算机图形设计技术来源于国外，也对电路板结构进行设计更改，然后采用计算机技术进行模态分析，在输入激励信号的条件下，计算电路板的振动响应量。通过设计改进和模态分析的迭代过程，提高电路板的振动适应能力。具有下列特点：

[0014] 1)更改电路板布局，达到改变电路板谐振频率的目的。

[0015] 2)更改元器件的规格，改变模态数据。

[0016] 国内上述方法虽然可以提高电子产品的振动适应能力，但存在下列不足：

[0017] 1)计算技术没有国外成熟，更改电路板的结构费用比国外大，成本比国外高。

[0018] 2)对计算机模态的修正精度低。

[0019] 3)局部降低了电路板的振动响应，但消除使用中的振动故障效果不明显。

[0020] 4)重新设计电路板周期比国外长，设计工作量大，费用更高。

发明内容

[0021] 为克服现有技术中存在的电路板结构改进时间长、费用高的缺点，本发明提出一种消除防滑刹车控制装置振动故障的方法。

[0022] 本发明的具体过程是：

[0023] 步骤1，在防滑刹车控制装置的安装部位加装减振器：

[0024] 通过在防滑刹车控制装置的各安装部位加装减振器，以降低该防滑刹车控制装置的振动响应。所述减振器位于飞机安装面和防滑刹车控制装置之间，分别安装在防滑刹车控制装置的四个安装螺钉上；装配后的减振器的高度为15mm。

[0025] 所述减振器由3个橡胶垫圈和2个钢垫圈交替叠放组成，且所述橡胶垫圈的厚度为4mm，邵A硬度：77±5度。钢垫圈的厚度为2mm。减振器的自由高度为16mm。外径为15mm，内径为5.5mm。

[0026] 将本步骤的改进信息输入计算机中的防滑刹车控制装置的振动模型中。所述的信息包括：减振器的安装部位信息和减振器的结构信息；所述减振器的结构信息包括：橡胶垫圈的厚度、硬度；钢垫圈的厚度；减振器的自由高度、装配高度和外径及内径。

[0027] 步骤2，加固电路板上的元器件。

[0028] 所述加固电路板上的元器件包括两步：

[0029] 第一步，降低元器件在电路板上的安装高度

[0030] 将所有质量大于2g的元器件在电路板上焊接时，所述的元器件与电路板之间均留有1mm的间隙；所有质量小于2g的元器件紧贴着电路板焊接。

[0031] 第二步，在电路板上加固元器件

[0032] 在每个质量大于2g的元器件底部、两侧均采用硅胶灌封，使该元器件与电路板之间的1mm间隙充满硅胶；两侧硅胶的灌封高度从该元器件底部起到该元器件高度的五分之四处成45°堆积。将本步骤的改进信息输入计算机中的防滑刹车控制装置的振动模型中。所述的信息包括元器件灌封材料信息、各元器件在电路板上的安装高度信息和各元器件与电路板之间填充硅胶的信息；

[0033] 步骤3，确定元器件焊接要求。

[0034] 所述的焊接要求包括：

[0035] 确定电路板上安装孔的孔径：每个元器件的安装孔的孔径比元器件管脚直径大0.8mm。

[0036] 在电路板上焊接元器件：

[0037] 焊接每一个元器件的各个管脚时，焊锡须从每一个元器件的每一个管脚注入电路板与管脚之间的间隙，以提高焊接强度。

[0038] 将本步骤的改进信息输入计算机中的防滑刹车控制装置的振动模型中。所述的信息包括元器件焊接要求信息和各元器件安装孔的孔径信息。

[0039] 步骤4，采用压条加固电路板。

[0040] 所述的电路板包括控制板和记录板。

[0041] 采用压条加固控制板和记录板，以消除插槽安装方式使用过程中的松动故障。

[0042] 所述压条由一条环氧玻璃纤维条和一条不锈钢条组成。每一块电路板上安装2套压条，共需要4套压条。

[0043] 所述压条的宽度为9mm，长度与电路板的长度相同；环氧玻璃纤维压条的厚度为1.5mm，不锈钢压条的厚度为2mm，平面度为0.08，表面粗糙度为3.2。

[0044] 所述压条上安装孔的位置、尺寸与电路板上安装孔的位置、尺寸相同。

[0045] 安装控制板：将所述压条固定在该控制板两个对称的边的上表面，并使环氧玻璃纤维压条的下表面与控制板的上表面贴合。

[0046] 将压条材料的信息、锁紧螺母的信息和螺钉安装位置的信息分别输入所述的防滑刹车控制装置振动模型中。

[0047] 安装记录板时：按照所述安装控制板的方法安装记录板。

[0048] 将本步骤的改进信息输入计算机中的防滑刹车控制装置的振动模型中。所述的信息包括：

[0049] 安装控制板压条材料的信息、锁紧螺母的信息和螺钉安装位置的信息分别输入所述的防滑刹车控制装置振动模型中。

[0050] 安装记录板的压条材料、锁紧螺母、螺钉安装位置输入所述的防滑刹车控制装置振动模型中。

[0051] 步骤5，验证改进措施的有效性。

[0052] 通过迭代计算和实测验证改进的有效性，直至消除振动薄弱环节。

[0053] 所述的验证改进措施的有效性包括在防滑刹车控制装置振动模型上的验证和在防滑刹车控制装置实物样件上的验证。

[0054] 在防滑刹车控制装置振动模型上的验证

[0055] 对输入步骤1～步骤4改进信息的振动模型输入激振信号20Grms，运行程序，得到防滑刹车控制装置随机振动的加速度响应数据；若得到的最大振动响应数值小于20Grms，该改进有效，并结束改进。若得到的最大振动响应数值大于或等于20Grms时，需要重新进行本实施例步骤1到步骤4的改进，改进进行到计算和实测防滑刹车控制装置的振动响应小于激振信号为止。

[0056] 最大响应数值17Grms小于20Grms，经计算验证改进有效。

[0057] 在防滑刹车控制装置实物样件上的验证：

[0058] 所述防滑刹车控制装置实物样件上的验证是采用振动台测试的方法进行验证，具体是：

[0059] Ⅰ确定防滑刹车控制装置使用中的最大振动量值

[0060] 所确定的最大振动量值为20Grms，在电动振动台上测试电路板频响函数曲线与数据。

[0061] Ⅱ将该防滑刹车控制装置按照装机方向水平安装在电动振动台的平板振动夹具上，按在飞机上安装减振器的方法在防滑刹车控制装置上安装减振器。

[0062] Ⅲ确定测试点：在所述控制板的4角部位和中间部位以及在记录板的4角部位和中间部位分别各粘贴1个加速度传感器；在该防滑刹车控制装置壳体的4角部位和中间部位分别各粘贴1个加速度传感器。所粘贴的各个加速度传感器均与动态应变采集仪和动态信号分析仪相连。

[0063] Ⅵ将电动振动台控制计算机的振动量值设置为20Grms；在20Grms的量值上振动10min，其中前5min观察电动振动台运行稳定情况，后5min测试所有加速度传感器的加速度均方根数据。

[0064] 若得到改进后的最大振动响应小于使用中的最大振动量值20Grms，改进成功，具备将振动改进措施纳入防滑刹车控制装置设计图纸的条件，改进结束。若得到的最大振动响应数值大于或等于20Grms时，需要重新进行本实施例步骤1到步骤4的改进，改进进行到计算和实测防滑刹车控制装置的振动响应小于激振信号为止。

[0065] 至此，计算机辅助进行防滑刹车控制装置振动改进的工作完毕。

[0066] 本发明采用计算机辅助技术提高防滑刹车控制装置振动适应能力，降低防滑刹车控制装置的振动响应数值，通过改进消除该产品的振动薄弱环节。

[0067] 与现有技术相比，本发明具有节约试验时间、降低能源消耗的效果。具体表现在：

[0068] 1)采用高加速寿命试验的方法确定振动改进措施的有效性需要7天时间，采用本发明技术仅需1天时间，具有节约时间的效果；

[0069] 2)一套防滑刹车控制装置价值百万，进行高加速寿命试验后该防滑刹车控制装置损伤报废；采用计算机技术就不存在消耗试验样件的问题；

[0070] 3)高加速寿命试验每小时的费用是1500元，7天的试验费用支出是：7天×8h/每天×1500元/h＝84000元，采用计算机就不需要支出这笔费用；

[0071] 4)具有降低能源消耗的效果，高加速寿命试验中的振动步进试验功耗为120千瓦，能源消耗大；计算机的功耗为120瓦。

[0072] 本发明与传统的可靠性试验的时间、费用比较：根据GJB899A短时高风险试验方案，当防滑刹车控制装置的MTBF为3000h时，试验时间为3300h，试验费用为：3300h×500元/h＝1650000元；计算机进行振动改进的费用：15h×150/h＝1500元。具有明显节约时间和费用的效果。

具体实施方式

[0073] 以一种民用运输机防滑刹车控制装置为例，由飞机提供电源，接收机轮速度传感器的电信号，进行防滑刹车压力控制。该产品具备正常着落防滑刹车控制，轮间保护，接地保护，飞机起飞后的机轮止转刹车功能。

[0074] 本发明采用计算机辅助技术提高防滑刹车控制装置的振动适应能力。该产品中安装有控制板、记录板，共二块电路板。本实施例的分析对象是发明201610585004.X防滑刹车控制装置振动响应的测试方法所建立的防滑刹车控制装置的振动模型，在计算机中模拟改进，最后采用实物样件进行验证。

[0075] 本实施例需要的计算条件为：

[0076] 1)采用的分析软件及版本：NASTRAN2008r1；

[0077] 2)HPZ800计算机工作站，输入计算机的温度条件：室温；

[0078] 3)分析频率范围：20Hz～2000Hz。

[0079] 本实施例用到的测试设备、仪器、仪表和软件见表1。

[0080] 表1测试设备仪器、仪表和软件

[0081]序 名称 型号 生产厂家 用途
1 动态信号分析仪 DP730 迪飞 计算信号
2 加速度传感器 BK-4520 美国NI公司 采集信号
3 电动振动台 D300 苏试 固定模态激振
4 动态信号分析软件 SIGNAL CALC730 迪飞 计算
5 动态应变采集仪 STRAIN BOOK616 北京安迪世纪 采集位移信号

[0082] 本发明通过修正的振动模型计算得到该防滑刹车控制装置加速度响应见表2。所述的振动模型是由西安航空制动科技有限公司公开在在申请号为201610876510.4的发明创造中。

[0083] 表2防滑刹车控制装置随机振动的加速度响应数据汇总表

[0084]名称 一阶频率，Hz Grms最大 分析说明
防滑刹车控制装置 810 27 控制板安装位置
控制板 215 27 固态继电器安装位置
记录板 224 21 三极管安装位置

[0085] 在申请号为201610876510.4的发明创造中，西安飞机制动科技有限公司提出了一种确定防滑刹车控制装置振动薄弱环节的方法。该方法所确定的振动薄弱环节是控制板，输入激振信号20Grms时，加速度响应的最大值达到27Grms，大于激振信号。为了消除振动薄弱环节，对防滑刹车控制装置实施了下列改进：

[0086] 1)采用减振器降低该防滑刹车控制装置的振动响应；

[0087] 2)在电路板上加固元器件提高元器件的振动适应能力：

[0088] 3)提高元器件的焊接强度，避免在振动条件下焊点开裂；

[0089] 4)提高电路板在壳体上的连接强度，避免在振动中松动。

[0090] 本实施例的具体过程是：

[0091] 步骤1，在防滑刹车控制装置的安装部位加装减振器

[0092] 通过在防滑刹车控制装置的安装部位加装减振器，以降低该防滑刹车控制装置的振动响应；改进措施首先在计算机的防滑刹车控制装置振动模型中实施，然后采用实物样件验证，验证有效后落实在图纸中。

[0093] 所述加装减振器是在防滑刹车控制装置的四个安装螺钉上分别增加一个减振器，共安装4个减振器。所述各减振器结构相同，每个减振器均由3个橡胶垫圈和2个钢垫圈交替叠放组成，且所述橡胶垫圈的厚度为4mm，邵A硬度：77±5度。钢垫圈的厚度为2mm。减振器的自由高度为16mm，外径为15mm，内孔直径为5.5mm。橡胶垫圈和钢垫圈交替叠放的目的是提高减振效果。

[0094] 安装减振器时，将4个M5×30的连接螺钉分别安装在防滑刹车控制装置上，然后将所述4个减振器分别套装在该防滑刹车控制装置的4个M5×30连接螺钉上，再将安装有减振器的防滑刹车控制装置安装在飞机上。并使所述减振器位于飞机安装面和防滑刹车控制装置之间。

[0095] 在飞机上将与各连接螺钉配合的螺母分别拧紧，拧紧后减振器的高度为15mm。

[0096] 将减振器的材料、尺寸、安装位置输入计算机中防滑刹车控制装置的振动模型中，该模型采用申请号为201610585004.X的发明创造中公开的防滑刹车控制装置振动响应的测试方法的模型。该模型的振动台测试模态与修正模态见表3。

[0097] 表3防滑刹车控制装置振动台测试模态与有限元计算模态汇总

[0098]

[0099] 控制板一阶模态误差计算：(215-212)/215＝1.4％；

[0100] 控制板二阶模态误差计算：(301-295)/295＝2％；

[0101] 记录板一阶模态误差计算：(224-221)/224＝1.3％；

[0102] 记录板二阶模态误差计算：(318-313)/318＝1.6％；

[0103] 计算模态和实测模态相比误差小于5％，计算模型精度满足本发明的计算要求。

[0104] 步骤2，加固电路板上的元器件。

[0105] 第一步，降低元器件在电路板上的安装高度

[0106] 将所有质量大于2g的元器件在电路板上焊接时，所述的元器件与电路板之间均留有1mm的间隙；所有质量小于2g的元器件紧贴着电路板焊接。

[0107] 第二步，在电路板上加固元器件

[0108] 在每个质量大于2g的元器件底部、两侧均采用硅胶灌封，使该元器件与电路板之间的1mm间隙充满硅胶；两侧硅胶的灌封高度从该元器件底部起到该元器件高度的五分之四处成45°堆积。将元器件灌封材料、体积输入计算机的防滑刹车控制装置振动模型，该模型是发明201610585004.x防滑刹车控制装置振动响应的测试方法得到的模型。

[0109] 步骤3，确定元器件焊接要求。

[0110] 当元器件管脚直径等于电路板安装孔的直径时，元器件管脚与电路板安装孔之间焊锡灌不进去，焊接强度低，在振动条件下该焊接部位容易出现开裂。本步骤是在元器件管脚与电路板安装孔之间留有间隙，使焊锡灌满该间隙，起到加固元器件的作用。

[0111] 第一步，确定在电路板上打安装孔的孔径尺寸：

[0112] 在每个元器件的安装位置打孔，孔的直径比元器件管脚直径大0.8mm，即元器件管脚与电路板安装孔之间留有0.4mm的间隙。

[0113] 第二步，在电路板上焊接元器件：

[0114] 焊接每一个元器件的每一个管脚，焊锡从每一个元器件的每一个管脚流入电路板与管脚之间的间隙，提高焊接强度。

[0115] 将上述信息输入计算机中的防滑刹车控制装置的振动模型；该模型是发明201610585004.X防滑刹车控制装置振动响应的测试方法得到的模型，该模型见本发明步骤
1表3说明。

[0116] 步骤4，采用压条加固电路板。

[0117] 采用压条加固电路板，以消除插槽安装方式使用过程中的松动故障。所述的电路板包括控制板和记录板。

[0118] 第一步，设计压条。

[0119] 压条由一条FR4环氧玻璃纤维条和一条不锈钢条组成。该压条的宽度为9mm，长度为140mm，与电路板的长度相同；FR4环氧玻璃纤维压条的厚度为1.5mm。不锈钢压条的厚度为2mm，平面度为0.08，表面粗糙度为3.2。每一块电路板上安装2套压条，共需要4套压条。

[0120] 压条上安装孔的位置、尺寸与电路板上安装孔的位置、尺寸相同；共开4个φ3.1mm的通孔。所述各通孔的中心均位于压条宽度方向的对称线上，并使分别位于压条两端通孔的中心，离压条两端的尺寸均为10mm，中间相邻两个孔的中心距均为40mm。

[0121] 第二步，安装控制板。

[0122] Ⅰ将控制板放在壳体内的安装位置。将FR4环氧玻璃纤维压条贴着控制板的第一个安装边放好，使压条的孔与控制板的孔对准。将不锈钢压条压在FR4环氧玻璃纤维压条上面。将4个M3×10的螺钉依次穿入安装孔。

[0123] Ⅱ控制板的两个安装边平行，控制板的另一边压条加固连接方法与第一边相同；

[0124] Ⅲ为了保证电路板平整，分三次逐步拧紧螺母，具体操作要求为：

[0125] a)第一次用2Nm的拧紧力矩拧8个安装螺钉，相同的拧紧力矩保证电路板平整；

[0126] b)第二次用3Nm的拧紧力矩继续加固8个安装螺钉，相同的拧紧力矩保证电路板平整，然后进行第三次拧紧；

[0127] c)第三次用4～4.1Nm的拧紧力矩拧8个安装螺钉；拧紧后操作结束。

[0128] 所使用的扳手为4～20Nm的力矩扳手。

[0129] 将压条材料、锁紧螺母、螺钉安装位置输入所述的防滑刹车控制装置振动模型中。

[0130] 第三步，安装记录板

[0131] 记录板与控制板的大小相同，安装方法相同。将记录板压条材料、锁紧螺母、螺钉安装位置输入所述的防滑刹车控制装置振动模型中。

[0132] 步骤5，验证改进措施的有效性。

[0133] 通过迭代计算和实测验证改进的有效性，直至消除振动薄弱环节。改进和验证首先在防滑刹车控制装置振动模型上进行，然后在防滑刹车控制装置实物样件上进行。

[0134] 当计算和实测防滑刹车控制装置的振动响应小于激振信号时，改进措施有效，结束改进。当计算和实测防滑刹车控制装置的振动响应大于或等于激振信号时，需要重新进行本实施例步骤1到步骤4改进，改进进行到计算和实测防滑刹车控制装置的振动响应小于激振信号为止。

[0135] 第一步，采用振动模型计算改进措施的有效性

[0136] 振动模型来自发明201610585004.X防滑刹车控制装置振动响应的测试方法，将本发明步骤1～步骤4的改进措施输入振动模型，输入激振信号20Grms，点击运行程序，得到表4。

[0137] 表4计算得到的防滑刹车控制装置随机振动的加速度响应数据汇总表[0138]名称 一阶频率，Hz Grms最大响应 分析说明
防滑刹车控制装置 810 17 控制板安装位置
控制板 215 17 固态继电器安装位置
记录板 224 15 三极管安装位置

[0139] 最大响应数值17Grms小于20Grms，经计算验证改进有效。

[0140] 第二步，采用振动台测试的方法验证改进措施

[0141] 将本发明步骤1～步骤4的改进措施在1套防滑刹车控制装置落实，测试该套产品约束状态的频响函数曲线与数据，采用测试实物样件的方法验证改进措施的有效性。

[0142] Ⅰ确定防滑刹车控制装置使用中的最大振动量值

[0143] 实测飞机在着陆瞬间的最大加速度均方根值为20Grms，所确定的最大振动量值为20Grms，在电动振动台上测试电路板频响函数曲线与数据。

[0144] Ⅱ将该防滑刹车控制装置按照装机方向水平安装在电动振动台的平板振动夹具上，并在防滑刹车控制装置的4个安装螺钉上均安装减振器，与在飞机上的安装相同。

[0145] Ⅲ确定测试点：在所述控制板的4角部位和中间部位以及在记录板的4角部位和中间部位分别各粘贴1个加速度传感器，在该防滑刹车控制装置壳体的4角部位和中间部位分别各粘贴1个加速度传感器，共粘贴15个加速度传感器。所粘贴的各个加速度传感器均与动态应变采集仪和动态信号分析仪相连。

[0146] Ⅵ将电动振动台控制计算机的振动量值设置为20Grms，开启电动振动台，在20Grms的量值上振动10min，其中前5min观察电动振动台运行稳定情况，后5min测试所有加速度传感器的加速度均方根数据，测试数据见表5。

[0147] 表5实测得到的防滑刹车控制装置随机振动的加速度响应数据汇总表[0148]名称 一阶频率，Hz Grms最大 Grms最大位置说明
防滑刹车控制装置 810 16.8 控制板安装位置
控制板 215 16.9 固态继电器安装位置
记录板 224 14.9 三极管安装位置

[0149] 经计算和实物样件测试两种方法验证，得到改进后的最大振动响应16,8Grms低于使用中的最大振动量值20Grms，改进成功，具备将振动改进措施纳入防滑刹车控制装置设计图纸的条件。改进结束。

[0150] 至此，计算机辅助进行防滑刹车控制装置振动改进的工作完毕。