本发明公开了一种智能化生产线短锭自动锯切及包装方法，包括：将圆铸锭依次从铸井、对齐台、推排贮锭机、平移取料机及进料辊道输送机输送至锯切主机；对圆铸锭进行料头锯切处理；对经料头锯切处理后的圆铸锭进行定长处理；对经定长处理后的圆铸锭进行料尾锯切处理；对经料尾锯切处理后的圆铸锭进行堆叠码垛处理；对经堆叠码垛处理后的圆铸锭进行均质处理；对经均质处理后的圆铸锭进行解垛处理；对解垛处理后的圆铸锭进行短锯切处理，其中，经短锯切处理后的圆铸锭为短锭；对经短锯切处理后的短锭进行定长处理；对经定长处理后的短锭进行装框包装处理。采用本发明，无需人力参与，锯切质量高、人工成本低、均质质量稳定、安全可靠，生产较率高。
1.一种智能化生产线短锭自动锯切及包装方法，其特征在于，包括：
A，将圆铸锭依次从铸井、对齐台、推排贮锭机、平移取料机及进料辊道输送机输送至锯切主机；其中，平移取料机将圆铸锭从推排贮锭机上逐一平移取下并平移到进料辊道输送机的输送辊上时，由平移取料机上的两块平行移动的V型块，将圆铸锭从推排贮锭机上逐一平移取下，平移运送到进料辊道输送机的输送辊上，然后V型块退回至原来位置进行第二根取料；进料辊道输送机包括机架、减速电机、链传动机构、V型辊子、安全护罩及测距控制装置，进料辊道输送机采用减速电机驱动链传动机构带动V型辊子转动，通过V型辊子转动来输送圆铸锭，并带有自动调速、自动测距、自动停位装置；
D，对经定长处理后的圆铸锭进行料尾锯切处理，其中，经料尾锯切处理后的圆铸锭为长锭；
E，对经料尾锯切处理后的圆铸锭进行堆叠码垛处理；所述步骤E包括：E1，长锭平移取料：通过平移卸料机将长锭从辊道输送机上逐根取出并均匀地放置到贮锭中转机的输送链轨上，其中，平移卸料机中安装编码器，由编码器取样参数，用于控制长锭放置在贮锭中转机输送链轨的位置排列均匀；E2，长锭贮锭中转：当输送链轨上长锭的排列数量达到设定数量后，贮锭中转机的减速电机驱动输送链轨将整排长锭输送至隔条上，隔条与长锭相互垂直以构成排状的长锭组，隔条设置于隔条支承架上；E3，长锭堆叠码垛：自动堆叠机通过机械手抓取长锭组并将长锭组输送至长锭贮锭架上进行堆叠；
G，对经均质处理后的圆铸锭进行解垛处理；所述步骤G包括：G1，均质长锭解垛：自动堆叠机通过机械手抓取长锭组，将经均质处理后的长锭组从长锭贮锭架上逐排取出并放置到贮锭中转机输送链轨上，隔条被放置在输送链轨下方以脱离长锭；G2，均质长锭排列输送：通过贮锭中转机的输送链轨将解垛好的整排长锭逐根输送至平移上料机；G3，均质长锭平移取料：通过平移上料机将长锭逐根取出并平移输送到辊道输送机的输送辊上；G4，均质长锭辊道输送：辊道输送机将长锭往自动堆叠机行走范围以外方向输送，通过光幕控制将长锭输送到达指定位置；
H，对解垛处理后的圆铸锭进行短锯切处理，其中，经短锯切处理后的圆铸锭为短锭；
I，对经短锯切处理后的短锭进行定长处理；其中，锯切后的短锭通过辊道输送机往短锭包装方向输送，输送到达的位置由光幕控制，停点精确；
2.如权利要求1所述的智能化生产线短锭自动锯切及包装方法，其特征在于，所述步骤A包括：A1，圆铸锭输入：将圆铸锭从铸井吊至对齐台上以使圆铸锭的一端排齐，将圆铸锭摆放至推排贮锭机上并通过推排机构将圆铸锭排列整齐；
A2，圆铸锭排列输送：推排贮锭机通过输送链轨将圆铸锭依次输送至平移取料机；
A3，圆铸锭平移取料：平移取料机将圆铸锭从推排贮锭机上逐一平移取下并平移到进料辊道输送机的输送辊上；
A4，圆铸锭进料辊道输送：进料辊道输送机将圆铸锭往锯切主机方向输送。
3.如权利要求1所述的智能化生产线短锭自动锯切及包装方法，其特征在于，所述步骤B包括：B1，圆铸锭锯切：将到达锯切主机的圆铸锭沿输入辊道继续往前输送，当圆铸锭的料头长度到达设定长度后输入辊道停止输送，锯切主机压紧油缸将圆铸锭紧压后将料头锯下，锯切主机压紧油缸退回，输入辊道继续往前输送；
B2，料头提升：输送辊道的斜面装置将料头输送至料头提升机，并由料头提升机将料头提升输送到料框内；
B3，金属屑自动收集压块成型：将锯切过程中所产生的铝屑和粉尘进行收集并压成块。
4.如权利要求1所述的智能化生产线短锭自动锯切及包装方法，其特征在于，所述步骤C包括：经第一次锯切处理后的圆铸锭在辊道输送机的运行下，锯切面冲向内置有字码座的定长头，定长头连接缓冲油缸，缓冲油缸在圆铸锭的冲撞下被动收缩直至静止，然后缓冲油缸又伸出至指定位置以推动定长头使圆铸锭回移至指定位置，锯切主机压紧油缸将圆铸锭紧压以完成定长；
完成定长工序后，缓冲油缸回缩，定长头上摆至最高位置后，缓冲油缸再次伸出，准备进行下一次定长打码。
5.如权利要求1所述的智能化生产线短锭自动锯切及包装方法，其特征在于，所述步骤D包括：D1，长锭锯切：锯切主机将经定长处理后的圆铸锭的料尾锯下；
D2，料头提升：锯下的料尾被输送至料头提升机，并由料头提升机将料尾提升输送到料框内；
D3，金属屑自动收集压块成型：将锯切过程中所产生的铝屑和粉尘进行收集并压成块。
6.如权利要求1所述的智能化生产线短锭自动锯切及包装方法，其特征在于，所述步骤F包括：复合料车将经堆叠码垛处理后的长锭组从长锭贮锭架上取出并输送到均质炉进行均质处理，复合料车将经均质处理后的长锭拉出均质炉并输送到长锭贮锭架上。
7.如权利要求1所述的智能化生产线短锭自动锯切及包装方法，其特征在于，所述步骤I包括：经短锯切处理后的短锭在辊道输送机的运行下，锯切面冲向内置有字码座的定长头，定长头连接缓冲油缸，缓冲油缸在圆铸锭的冲撞下被动收缩直至静止，然后缓冲油缸又伸出回到指定位置以推动定长头使圆铸锭回移至指定位置，锯切主机压紧油缸将圆铸锭紧压以完成定长；
完成定长工序后，字码座在冲击气缸的带动下撞击圆铸锭的锯切表面，完成打码；
完成打码工序后，缓冲油缸回缩，定长头上摆至最高位置后，缓冲油缸再次伸出，准备进行下一次定长打码。
8.如权利要求1所述的智能化生产线短锭自动锯切及包装方法，其特征在于，所述步骤J包括：在短锭装框机大梁下方设置两台平行移动的移动小车，每一移动小车上设置有一个料框，机械手将短锭从辊道输送机上取出并放置在料框内，当第一个移动小车上的料框装满后，第一个移动小车自动移出并离开短锭装框机大梁下，机械手将短锭放置到第二个移动小车的料框内。
一种智能化生产线短锭自动锯切及包装方法
技术领域
[0001] 本发明涉及机械工程技术领域，尤其涉及一种智能化生产线短锭自动锯切及包装方法。
背景技术
[0002] 目前，我国的金属圆锭锯切还停留在以传统的带锯机床或圆锯机床作为工作母机，以人工吊装、搬运上料和夹持的方式进行，锯切后成品还需人工进行打码、搬运、包装、称重等工作，锯切的工艺落后、生产效率低、工人劳动强度大、人工需求成本高，锯切质量不稳定，加之锯屑及切削液不能及时干净的回收，存在严重的环境污染和噪声污染，更为重要的是，人工操作由于受到工人体力、智力和情绪的影响，存在无法杜绝的安全隐患。另外，通常都需要成批将铸锭放入均质炉进行均质化处理。铸锭在进入到均质炉之前，为了保证每根铸锭在炉内受热均匀一致，都需要对铸锭进行间隔均匀堆叠码垛，均质完成后又需要对原来码垛进行逐层分解。目前，我国的这项堆叠码垛和分解码垛工作都是由人工借助行车来完成。人工操作普遍存在铸锭排列不均匀、生产效率低，造成能源浪费严重、均质质量不稳定，且存在堆叠层容易垮塌等诸多问题和极大的安全隐患。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题在于，提供一种锯切质量高、人工成本低、均质质量稳定、安全可靠的智能化生产线短锭自动锯切及包装方法。
[0004] 为了解决上述技术问题，本发明提供了一种智能化生产线短锭自动锯切及包装方法，包括：
[0005] A，将圆铸锭依次从铸井、对齐台、推排贮锭机、平移取料机及进料辊道输送机输送至锯切主机；
[0006] B，对圆铸锭进行料头锯切处理；
[0007] C，对经料头锯切处理后的圆铸锭进行定长处理；
[0008] D，对经定长处理后的圆铸锭进行料尾锯切处理，其中，经料尾锯切处理后的圆铸锭为长锭；
[0009] E，对经料尾锯切处理后的圆铸锭进行堆叠码垛处理；
[0010] F，对经堆叠码垛处理后的圆铸锭进行均质处理；
[0011] G，对经均质处理后的圆铸锭进行解垛处理；
[0012] H，对解垛处理后的圆铸锭进行短锯切处理，其中，经短锯切处理后的圆铸锭为短锭；
[0013] I，对经短锯切处理后的短锭进行定长处理；
[0014] J，对经定长处理后的短锭进行装框包装处理。
[0015] 作为上述方案的改进，所述步骤A包括：
[0016] A1，圆铸锭输入：将圆铸锭从铸井吊至对齐台上以使圆铸锭的一端排齐，将圆铸锭摆放至推排贮锭机上并通过推排机构将圆铸锭排列整齐；
[0017] A2，圆铸锭排列输送：推排贮锭机通过输送链轨将圆铸锭依次输送至平移取料机；
[0018] A3，圆铸锭平移取料：平移取料机将圆铸锭从推排贮锭机上逐一平移取下并平移到进料辊道输送机的输送辊上；
[0019] A4，圆铸锭进料辊道输送：进料辊道输送机将圆铸锭往锯切主机方向输送。
[0020] 作为上述方案的改进，所述步骤B包括：
[0021] B1，圆铸锭锯切：将到达锯切主机的圆铸锭沿输入辊道继续往前输送，当圆铸锭的料头长度到达设定长度后输入辊道停止输送，锯切主机压紧油缸将圆铸锭紧压后将料头锯下，锯切主机压紧油缸退回，输入辊道继续往前输送；
[0022] B2，料头提升：输送辊道的斜面装置将料头输送至料头提升机，并由料头提升机将料头提升输送到料框内；
[0023] B3，金属屑自动收集压块成型：将锯切过程中所产生的铝屑和粉尘进行收集并压成块。
[0024] 作为上述方案的改进，所述步骤C包括：经第一次锯切处理后的圆铸锭在辊道输送机的运行下，锯切面冲向内置有字码座的定长头，定长头连接缓冲油缸，缓冲油缸在圆铸锭的冲撞下被动收缩直至静止，然后缓冲油缸又伸出至指定位置以推动定长头使圆铸锭回移至指定位置，锯切主机压紧油缸将圆铸锭紧压以完成定长；完成定长工序后，缓冲油缸回缩，定长头上摆至最高位置后，缓冲油缸再次伸出，准备进行下一次定长打码。
[0025] 作为上述方案的改进，所述步骤D包括：
[0026] D1，长锭锯切：锯切主机将经定长处理后的圆铸锭的料尾锯下；
[0027] D2，料头提升：锯下的料尾被输送至料头提升机，并由料头提升机将料尾提升输送到料框内；
[0028] D3，金属屑自动收集压块成型：将锯切过程中所产生的铝屑和粉尘进行收集并压成块。
[0029] 作为上述方案的改进，所述步骤E包括：
[0030] E1，长锭平移取料：通过平移卸料机将长锭从辊道输送机上逐根取出并均匀地放置到贮锭中转机的输送链轨上；
[0031] E2，长锭贮锭中转：当输送链轨上长锭的排列数量达到设定数量后，贮锭中转机的减速电机驱动输送链轨将整排长锭输送至隔条上，隔条与长锭相互垂直以构成排状的长锭组，隔条设置于隔条支承架上；
[0032] E3，长锭堆叠码垛：自动堆叠机通过机械手抓取长锭组并将长锭组输送至长锭贮锭架上进行堆叠。
[0033] 作为上述方案的改进，所述步骤F包括：复合料车将经堆叠码垛处理后的长锭组从长锭贮锭架上取出并输送到均质炉进行均质处理，复合料车将经均质处理后的长锭拉出均质炉并输送到长锭贮锭架上。
[0034] 作为上述方案的改进，所述步骤G包括：
[0035] G1，均质长锭解垛：自动堆叠机通过机械手抓取长锭组，将经均质处理后的长锭组从长锭贮锭架上逐排取出并放置到贮锭中转机输送链轨上，隔条被放置在输送链轨下方以脱离长锭；
[0036] G2，均质长锭排列输送：通过贮锭中转机的输送链轨将解垛好的整排长锭逐根输送至平移上料机；
[0037] G3，均质长锭平移取料：通过平移上料机将长锭逐根取出并平移输送到辊道输送机的输送辊上；
[0038] G4，均质长锭辊道输送：辊道输送机将长锭往自动堆叠机行走范围以外方向输送，通过光幕控制将长锭输送到达指定位置。
[0039] 作为上述方案的改进，所述步骤I包括：经短锯切处理后的短锭在辊道输送机的运行下，锯切面冲向内置有字码座的定长头，定长头连接缓冲油缸，缓冲油缸在圆铸锭的冲撞下被动收缩直至静止，然后缓冲油缸又伸出回到指定位置以推动定长头使圆铸锭回移至指定位置，锯切主机压紧油缸将圆铸锭紧压以完成定长；完成定长工序后，字码座在冲击气缸的带动下撞击圆铸锭的锯切表面，完成打码；完成打码工序后，缓冲油缸回缩，定长头上摆至最高位置后，缓冲油缸再次伸出，准备进行下一次定长打码。
[0040] 作为上述方案的改进，所述步骤J包括：在短锭装框机大梁下方设置两台平行移动的移动小车，每一移动小车上设置有一个料框，机械手将短锭从辊道输送机上取出并放置在料框内，当第一个移动小车上的料框装满后，第一个移动小车自动移出并离开短锭装框机大梁下，机械手将短锭放置到第二个移动小车的料框内。
[0041] 实施本发明，具有如下有益效果：
[0042] 本发明智能化生产线短锭自动锯切及包装方法由铝合金圆锭从铸井吊出开始到长锭包装结束，中间所有工序（如推排贮锭、贮锭中转、平移上卸料、辊道输送、长锭和短锭锯切、料头和料尾回收、锯切铝屑收集压块回收、堆叠码垛、均质后堆叠解垛、长锭和短锭捆扎包装等等）均实现智能化，无需人力参与，极大的降低了人工成本，生产效率高，锯切及均质质量稳定；
[0043] 本发明能对圆铸锭进行间隔均匀的堆叠码垛，保证每根铸锭在炉内受热均匀一致，保证均质质量；
[0044] 本发明对均质长锭捆扎包装过程中，通过捆扎机的叉臂，将贮锭中转机输送链轨上的均质长锭，整排取出送到捆扎机的多边形机架上，一层一层逐层堆叠，当叉臂装载的层数到达包装需要的层数后，长锭捆扎包装机将长锭进行捆扎包装，达到高较率，高质量，不需要人工用行车逐根吊装、运输，从而解决了人工操作普遍存在铸锭排列不均匀、生产效率低，能源浪费严重、均质质量不稳定等诸多问题，同时还避免了人工堆叠层垮塌而造成的安全事故。
[0045] 本发明对短锭装框包装过程中，短锭装框机的机械手，将停留在辊道输送机的短锭取出，放置到移动小车上的料框内，并且自动逐排逐层放置，当第一个料框装满后，机械手将短锭自动放置到第二料框内，而第一个料框自动移出便于取料，双框如此循环高较率。
附图说明
[0046] 图1是本发明智能化生产线短锭自动锯切及包装方法的第一实施例流程图；
[0047] 图2是本发明智能化生产线短锭自动锯切及包装方法的第二实施例流程图；
[0048] 图3是本发明智能化生产线短锭自动锯切及包装方法的生产线结构图；
[0049] 图4是图3中H向视图；
[0050] 图5是图3中K向视图；
[0051] 图6是图3中P向视图；
[0052] 图7是本发明中推排贮锭机的结构示意图；
[0053] 图8是本发明中进料辊道输送机的结构示意图；
[0054] 图9是本发明中锯切主机的结构示意图；
[0055] 图10是本发明中自动堆叠机的结构示意图。
具体实施方式
[0056] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。
[0057] 参见图1，图1显示了本发明智能化生产线短锭自动锯切及包装方法的第一实施例，包括：
[0058] A，将圆铸锭依次从铸井、对齐台、推排贮锭机（参见图7）、平移取料机及进料辊道输送机（参见图8）输送至锯切主机（参见图9）。
[0059] 其中，所述步骤A包括：
[0060] A1，圆铸锭输入：将圆铸锭从铸井吊至对齐台上以使圆铸锭的一端排齐，将圆铸锭摆放至推排贮锭机上并通过推排机构将圆铸锭排列整齐。具体地，将整排圆铸锭从铸井吊到对齐台上，靠对齐台，将高低不一的圆铸锭，进行一端排齐，然后摆放在推排贮锭机上，推排贮锭机通过推排机构将整排圆铸锭排列整齐，确保在输送链轨平行输送。
[0061] A2，圆铸锭排列输送：推排贮锭机通过输送链轨将圆铸锭依次输送至平移取料机。具体地，推排贮锭机上的圆铸锭通过输送链轨往平移取料机方向输送，直至第一根圆铸锭达到平移取料机位置停止，当平移取料机取走第一根圆铸锭时，输送链轨再次将第二根圆铸锭输送至平移取料机取料位置，如此循环。
[0062] A3，圆铸锭平移取料：平移取料机将圆铸锭从推排贮锭机上逐一平移取下并平移到进料辊道输送机的输送辊上。具体地，由平移取料机上的两块平行移动的V型块，将圆铸锭从推排贮锭机上逐一平移取下，平移运送到进料辊道输送机的输送辊上，然后V型块退回至原来位置进行第二根取料，如此循环。
[0063] A4，圆铸锭进料辊道输送：进料辊道输送机将圆铸锭往锯切主机方向输送。
[0064] 需要说明的是的，进料辊道输送机是由机架、减速电机、链传动机构、V型辊子、安全护罩、测距控制装置等组成。同时，进料辊道输送机是采用减速电机驱动链传动机构带动V型辊子转动，通过V型辊子转动来输送圆铸锭，并带有自动调速、自动测距、自动停位装置。
[0065] B，对圆铸锭进行料头锯切处理。
[0066] 其中，所述步骤B包括：
[0067] B1，圆铸锭锯切：将到达锯切主机的圆铸锭沿输入辊道继续往前输送，当圆铸锭的料头长度到达设定长度后输入辊道停止输送，锯切主机压紧油缸将圆铸锭紧压后将料头锯下，锯切主机压紧油缸退回，输入辊道继续往前输送。
[0068] 具体地，圆铸锭到达锯切主机的输入辊道继续往前输送，圆铸锭表面带动安装在输入辊道内的编码轮转动，编码轮与编码器相连，编码轮的转动圈数作为编码器取样参数，用以控制料头长度。当料头长度到达设定长度后输入辊道停止输送，锯切主机压紧油缸将圆铸锭紧紧压住后，锯切主机将材质和形状较差的料头锯下，锯切主机压紧油缸退回，输入辊道继续往前输送，推动料头被送入料头提升机收集。
[0069] B2，料头提升：输送辊道的斜面装置将料头输送至料头提升机，并由料头提升机将料头提升输送到料框c内。
[0070] B3，金属屑自动收集压块成型：将锯切过程中所产生的铝屑和粉尘进行收集并压成块。
[0071] C，对经料头锯切处理后的圆铸锭进行定长处理。
[0072] 其中，所述步骤C包括：经第一次锯切处理后的圆铸锭在辊道输送机的运行下，锯切面冲向内置有字码座的定长头，定长头连接缓冲油缸，缓冲油缸在圆铸锭的冲撞下被动收缩直至静止，然后缓冲油缸又伸出至指定位置以推动定长头使圆铸锭回移至指定位置，锯切主机压紧油缸将圆铸锭紧压以完成定长；完成定长工序后，缓冲油缸回缩，定长头上摆，让出圆铸锭通过空间，定长头上摆至最高位置后，缓冲油缸再次伸出，准备进行下一次定长打码。
[0073] D，对经定长处理后的圆铸锭进行料尾锯切处理，其中，经料尾锯切处理后的圆铸锭为长锭。
[0074] 其中，所述步骤D包括：
[0075] D1，长锭锯切：锯切主机将经定长处理后的圆铸锭的料尾锯下。
[0076] D2，料头提升：锯下的料尾被输送至料头提升机，并由料头提升机将料尾提升输送到料框c内。
[0077] D3，金属屑自动收集压块成型：将锯切过程中所产生的铝屑和粉尘进行收集并压成块。
[0078] 需要说明的是，圆铸锭在完成定长后，锯切主机对圆铸锭的料尾进行锯切，所锯下的锯片与定长头之间的一段圆铸锭即为长锭，锯下的料尾被送至料头提升机收集。其中, 料尾的锯切步骤与料头的锯切步骤相同，都是由锯切主机、料头提升机和金属屑自动收集压块成型机等设备来完成长锭锯切、料头回收和铝屑自动收集并压成块及回收。
[0079] E，对经料尾锯切处理后的圆铸锭进行堆叠码垛处理。
[0080] 其中，所述步骤E包括：
[0081] E1，长锭平移取料：通过平移卸料机将长锭从辊道输送机上逐根取出并均匀地放置到贮锭中转机的输送链轨上。具体地，平移卸料机将长锭从辊道输送机上逐根取出并输送放置到贮锭中转机的输送链轨上，因为平移卸料机中安装编码器，由编码器取样参数，用于控制长锭放置在贮锭中转机输送链轨的位置排列均匀。
[0082] E2，长锭贮锭中转：当输送链轨上长锭的排列数量达到设定数量后，贮锭中转机的减速电机驱动输送链轨将整排长锭输送至隔条上，隔条与长锭相互垂直以构成排状的长锭组，隔条设置于隔条支承架b上。具体地，通过输送链轨将平移卸料机取出的长锭排成一排，当平移卸料机将长锭排列数量达到设定的数量后，长锭贮锭中转机减速电机驱动链轨，将整排长锭输送到放有隔条的位置后停止，而整排长锭下方，放置有隔条支承架b，隔条支承架b放有与长锭相垂直的隔条。
[0083] E3，长锭堆叠码垛：自动堆叠机（参见图10）通过机械手抓取长锭组并将长锭组输送至长锭贮锭架a上进行堆叠。具体地，自动堆叠机通过机械手，抓取所有隔条上排列整齐长锭取出，行走送达指定的长锭贮锭架a上，一层一层相互堆叠，直至堆叠层数达到设定的层数后，再送达指定的另一个长锭贮锭架a上。
[0084] F，对经堆叠码垛处理后的圆铸锭进行均质处理。
[0085] 其中，所述步骤F包括：复合料车将经堆叠码垛处理后的长锭组从长锭贮锭架a上取出并输送到均质炉进行均质处理，均质处理后，复合料车将经均质处理后的长锭拉出均质炉并输送到长锭贮锭架a上。
[0086] G，对经均质处理后的圆铸锭进行解垛处理。
[0087] 其中，所述步骤G包括：
[0088] G1，均质长锭解垛：自动堆叠机通过机械手抓取长锭组，将经均质处理后的长锭组从长锭贮锭架a上逐排取出并放置到贮锭中转机输送链轨上，隔条被放置在输送链轨下方以脱离长锭。需要说明的是，所述步骤G1与步骤E3的原理相同。
[0089] G2，均质长锭排列输送：通过贮锭中转机的输送链轨将解垛好的整排长锭逐根输送至平移上料机。具体地，贮锭中转机将解垛好的整排长锭，通过输送链轨往平移上料机方向输送，直至长锭逐根到达平移上料机位置。需要说明的是，所述步骤G2与步骤E2的原理相同。
[0090] G3，均质长锭平移取料：通过平移上料机将长锭逐根取出并平移输送到辊道输送机的输送辊上。需要说明的是，所述步骤G3与步骤E1的原理相同。
[0091] G4，均质长锭辊道输送：辊道输送机将长锭往自动堆叠机行走范围以外方向输送，通过光幕控制将长锭输送到达指定位置停止。需要说明的是，所述步骤G4与步骤A3的原理相同。
[0092] H，对解垛处理后的圆铸锭进行短锯切处理，其中，经短锯切处理后的圆铸锭为短锭。
[0093] 其中，所述步骤H包括：
[0094] H1，短锭锯切：锯切主机对解垛处理后的圆铸锭进行短锯切。
[0095] H2，料头提升：锯下的料尾被输送至料头提升机，并由料头提升机将料尾提升输送到料框内。
[0096] H3，金属屑自动收集压块成型：将锯切过程中所产生的铝屑和粉尘进行收集并压成块。
[0097] 需要说明的是，均质长锭解垛后，通过步骤G2、G3、G4将均质长锭往锯切主机方向输送，然后锯切主机对长锭进行锯切，所锯下的锯片与定长打码头之间的一段铸锭即为短锭；锯切后的短锭通过辊道输送机往短锭包装方向输送，输送到达的位置由光幕控制，停点精确；进一步，短锭锯切下的料尾被送至料头提升机收集，短锭锯切所产生的铝屑和粉尘，由金属屑自动收集压块成型机进行收集并压成块进行回收。相应地，长锭和短锭在输送辊道上输送时，由光幕控制输送距离，确保整垛包装后的铝锭端面平齐。
[0098] I，对经短锯切处理后的短锭进行定长处理。
[0099] 其中，所述步骤I包括：
[0100] 经短锯切处理后的短锭在辊道输送机的运行下，锯切面冲向内置有字码座的定长头，定长头连接缓冲油缸，缓冲油缸在圆铸锭的冲撞下被动收缩直至静止，然后缓冲油缸又伸出回到指定位置以推动定长头使圆铸锭回移至指定位置，锯切主机压紧油缸将圆铸锭紧压以完成定长；完成定长工序后，字码座在冲击气缸的带动下撞击圆铸锭的锯切表面，完成打码；完成打码工序后，缓冲油缸回缩，定长头上摆，让出圆铸锭通过空间，定长头上摆至最高位置后，缓冲油缸再次伸出，准备进行下一次定长打码。
[0101] J，对经定长处理后的短锭进行装框包装处理。
[0102] 其中，所述步骤J包括：
[0103] 在短锭装框机大梁下方设置两台平行移动的移动小车，每一移动小车上设置有一个料框，机械手将短锭从辊道输送机上取出并放置在料框内，当第一个移动小车上的料框装满后，第一个移动小车自动移出并离开短锭装框机大梁下，机械手将短锭放置到第二个移动小车的料框内。需要说明的是，第一个移动小车自动移出并离开短锭装框机大梁下可方便于成品取出，重复进行放置料框和装框动作重复包装, 即可获得短锭产品。
[0104] 下面结合具体地实施例对本发明作进一步地详细描述。
[0105] 参见图2 6，图2 6显示了本发明智能化生产线短锭自动锯切及包装方法的第四实~ ~施例。
[0106] S1，圆铸锭输入；
[0107] S2，圆铸锭排列输送；
[0108] S3，圆铸锭平移取料；
[0109] S4，圆铸锭进料辊道输送；
[0110] S5，圆铸锭锯切；
[0111] S6，料头提升；
[0112] S7，金属屑自动收集压块成型机；
[0113] S8，圆铸锭定长；
[0114] S9，长锭锯切；
[0115] S10，长锭平移取料；
[0116] S11，长锭贮锭中转；
[0117] S12，长锭堆叠码垛；
[0118] S13，均质处理；
[0119] S14，均质长锭解垛；
[0120] S15，均质长锭排列输送；
[0121] S16，均质长锭平移取料；
[0122] S17，均质长锭辊道输送；
[0123] S 21，短锭锯切；
[0124] S 22，短锭定长打码；
[0125] S 23，短锭装框包装。
[0126] 由上可知，本发明智能化生产线短锭自动锯切及包装方法由铝合金圆锭从铸井吊出开始到长锭包装结束，中间所有工序（如推排贮锭、贮锭中转、平移上卸料、辊道输送、长锭和短锭锯切、料头和料尾回收、锯切铝屑收集压块回收、堆叠码垛、均质后堆叠解垛、长锭和短锭捆扎包装等等）均实现智能化，无需人力参与，极大的降低了人工成本，生产效率高，锯切及均质质量稳定；本发明能对圆铸锭进行间隔均匀的堆叠码垛，保证每根铸锭在炉内受热均匀一致，保证均质质量；本发明对均质长锭捆扎包装过程中，通过捆扎机的叉臂，将贮锭中转机输送链轨上的均质长锭，整排取出送到捆扎机的多边形机架上，一层一层逐层堆叠，当叉臂装载的层数到达包装需要的层数后，长锭捆扎包装机将长锭进行捆扎包装，达到高较率，高质量，不需要人工用行车逐根吊装、运输，从而解决了人工操作普遍存在铸锭排列不均匀、生产效率低，能源浪费严重、均质质量不稳定等诸多问题，同时还避免了人工堆叠层垮塌而造成的安全事故。本发明对短锭装框包装过程中，短锭装框机的机械手，将停留在辊道输送机的短锭取出，放置到移动小车上的料框内，并且自动逐排逐层放置，当第一个料框装满后，机械手将短锭自动放置到第二料框内，而第一个料框自动移出便于取料，双框如此循环高较率。
[0127] 以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
