风扇

摘要

本发明提出了一种风扇，包括：叶轮；电机，与叶轮同轴连接，多个叶片，每个叶片的一端与叶轮外壁相连；其中，每个叶片的另一端距叶轮轴线的距离与叶轮半径的比值满足：0.28～0.32。通过本发明的技术方案，对叶片边缘与轴线的距离和叶轮半径的比值进行了优化限定，使叶片的尺寸在有限的空间内，提高了与叶轮尺寸的配合性能，有效提高气体通流能力，即提高了风扇的通风能力，从而在有限的空间内提高了风量，节省了空间，提高了风扇的散热降温能力。

权利要求

1.一种风扇，其特征在于，包括：

叶轮；

电机，与所述叶轮同轴连接；

多个叶片，每个所述叶片的一端与所述叶轮外壁相连；

其中，所述叶轮半径与每个所述叶片的另一端距所述叶轮轴线的距离的比值满足：

0.28～0.32；

进风罩，以及与所述进风罩固定连接的出风罩，所述叶轮与所述叶片设于所述进风罩与所述出风罩形成的罩体内；

若所述叶片的另一端距所述叶轮轴线的距离不小于45mm，则与所述叶轮同轴的直径为

90mm圆柱面，与所述叶片的相贯线为第一相贯线；

所述第一相贯线包括靠近所述进风罩的第一端点和靠近所述出风罩的第二端点；

所述第一端点的切线与所述叶轮轴线的第一夹角β1为54°～56°；

所述第二端点的切线与所述叶轮轴线的第二夹角β2为32°～34°。

2.根据权利要求1所述的风扇，其特征在于，所述进风罩的轴线、所述出风罩的轴线与所述叶轮的轴线共线。

3.根据权利要求1所述的风扇，其特征在于，若所述叶片的另一端距所述叶轮轴线的距离不小于60mm，则与所述叶轮同轴的直径为120mm圆柱面，与所述叶片的相贯线为第二相贯线；

所述第二相贯线包括靠近所述进风罩的第三端点和靠近所述出风罩的第四端点；所述第三端点的切线与所述叶轮轴线的第三夹角β3为74°～76°；

所述第四端点的切线与所述叶轮轴线的第四夹角β4为24°～26°。

4.根据权利要求1所述的风扇，其特征在于，若所述叶片的另一端距所述叶轮轴线的距离不小于75mm，则与所述叶轮同轴的直径为150mm圆柱面，与所述叶片的相贯线为第三相贯线；

所述第三相贯线包括靠近所述进风罩的第五端点和靠近所述出风罩的第六端点；所述第五端点的切线与所述叶轮轴线的第五夹角β5为41°～46°；

所述第六端点的切线与所述叶轮轴线的第六夹角β6为13°～16°。

5.根据权利要求1所述的风扇，其特征在于，所述叶轮包括设于所述叶轮一端的安装槽，以及沿轴线至少贯穿所述叶轮一端面的定位孔，所述电机通过所述安装槽卡接于所述叶轮内，所述电机的电机轴与所述定位孔固定连接。

6.根据权利要求1所述的风扇，其特征在于，所述多个叶片以所述叶轮的轴线为中心呈圆周阵列分布于所述叶轮的周向。

7.根据权利要求1所述的风扇，其特征在于，所述电机为外转子直流电机。

8.根据权利要求1所述的风扇，其特征在于，所述叶轮与所述多个叶片一体成型。

9.根据权利要求1所述的风扇，其特征在于，所述叶片的数量为5片。

说明书

风扇

技术领域

[0001] 本发明涉及风扇技术领域，具体而言，涉及一种风扇。

背景技术

[0002] 风扇作为常见的散热降温用品，在家居、出行、各类设备中广泛采用，大风量是普遍的需求，目前一般依靠提高电机功率进而提高风扇转速的方法提高风量，或者加大扇叶的表面积来提高风量，但是提高功率会增加散热的要求，削弱了风扇的散热降温的作用；采用加大扇叶表面积的方法则受到使用空间的限制。

发明内容

[0003] 本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

[0004] 有鉴于此，本发明的提供了一种风扇。

[0005] 为了实现上述目的，本发明技术方案提供了一种风扇，包括：叶轮；电机，与叶轮同轴连接，多个叶片，每个叶片的一端与叶轮外壁相连；其中，叶轮半径与每个叶片的另一端距叶轮轴线的距离的比值满足：0.28～0.32。

[0006] 其中，叶轮半径与每个叶片的另一端距叶轮轴线的距离的比值优选为0.28、0.3、0.32。

[0007] 在该技术方案中，通过电机的设置并与叶轮同轴，可带动叶轮旋转进而带动与叶轮外壁相连的叶片旋转从而产生风力；电机与叶轮同轴可以提高叶轮旋转的稳定性并减少振动，延长风扇的使用寿命；通过限定叶轮半径与每个叶片的另一端距叶轮轴线的距离的比值，对叶片与叶轮的尺寸配合比进行了优化，有效提高了气体通流能力，进而提高了风扇的通风能力，从而在有限的空间内提高了风量，节省了空间，提高了风扇的散热降温能力。

[0008] 在上述技术方案中，优选地，还包括：进风罩，以及与进风罩固定连接的出风罩，叶轮与叶片设于进风罩与出风罩形成的罩体内，其中，进风罩的轴线、出风罩的轴线与叶轮的轴线共线。

[0009] 在该技术方案中，通过设置进风罩以及与进风罩固定连接的出风罩，使叶轮与叶片设于进风罩与出风罩形成的罩体内，在叶轮带动叶片高速旋转时，减少了其他物体进入叶片旋转范围的可能性，提高了风扇使用的安全性，延长了风扇的使用寿命；另外，进风罩的轴线、出风罩的轴线与叶轮的轴线共线，使风扇的结构更加紧凑，节省了空间。

[0010] 在上述技术方案中，优选地，若叶片的另一端距叶轮轴线的距离不小于45mm，则与叶轮同轴的直径为90mm圆柱面，与叶片的相贯线为第一相贯线；第一相贯线包括靠近进风罩的第一端点和靠近出风罩的第二端点；第一端点的切线与叶轮轴线的第一夹角β1为54°～56°；第二端点的切线与叶轮轴线的第二夹角β2为32°～34°。

[0011] 在该技术方案中，叶片的另一端距叶轮轴线的距离不小于45mm，即叶片的旋转直径大于90mm时，与叶轮同轴的直径为90mm圆柱面，与叶片相交的相贯线为第一相贯线；利用该相贯线可以限定叶片的形状和角度，以优化叶片的气动性能；第一相贯线包括靠近进风罩的第一端点和靠近出风罩的第二端点；第一端点的切线与叶轮轴线的第一夹角β1为54°～56°；第二端点的切线与叶轮轴线的第二夹角β2为32°～34°，通过对第一相贯线两个端点处切线夹角的具体限定，实现了对叶片形状和角度的限定，进而优化了叶片的气动性能，从而提高风扇的气动性能，在有限空间内实现了提高风量的目的，提高了能效，降低了能耗。

[0012] 在上述技术方案中，优选地，若叶片的另一端距叶轮轴线的距离不小于60mm，则与叶轮同轴的直径为120mm圆柱面，与叶片的相贯线为第二相贯线；第二相贯线包括靠近进风罩的第三端点和靠近出风罩的第四端点；第三端点的切线与叶轮轴线的第三夹角β3为74°～76°；第四端点的切线与叶轮轴线的第四夹角β4为24°～26°。

[0013] 在该技术方案中，叶片的另一端距叶轮轴线的距离不小于60mm，即叶片的旋转直径大于120mm时，与叶轮同轴的直径为120mm圆柱面，与叶片相交的相贯线为第二相贯线；利用该相贯线可以限定叶片的形状和角度，以优化叶片的气动性能；第二相贯线包括靠近进风罩的第三端点和靠近出风罩的第四端点；第三端点的切线与叶轮轴线的第三夹角β3为74°～76°；第四端点的切线与叶轮轴线的第四夹角β4为24°～26°，通过对第二相贯线两个端点处切线夹角的具体限定，实现了对叶片形状和角度的限定，进而优化了叶片的气动性能，从而提高风扇的气动性能，在有限空间内实现了提高风量的目的，提高了能效，降低了能耗。

[0014] 在上述技术方案中，优选地，若叶片的另一端距叶轮轴线的距离不小于75mm，则与叶轮同轴的直径为150mm圆柱面，与叶片的相贯线为第三相贯线；第三相贯线包括靠近进风罩的第五端点和靠近出风罩的第六端点；第五端点的切线与叶轮轴线的第五夹角β5为41°～46°；第六端点的切线与叶轮轴线的第六夹角β6为13°～16°。

[0015] 在该技术方案中，叶片的另一端距叶轮轴线的距离不小于75mm，即叶片的旋转直径大于150mm时，与叶轮同轴的直径为150mm圆柱面，与叶片相交的相贯线为第三相贯线；利用该相贯线可以限定叶片的形状和角度，以优化叶片的气动性能；第三相贯线包括靠近进风罩的第五端点和靠近出风罩的第六端点；第五端点的切线与叶轮轴线的第五夹角β5为41°～46°；第六端点的切线与叶轮轴线的第六夹角β6为13°～16°，通过对第三相贯线两个端点处切线夹角的具体限定，实现了对叶片形状和角度的限定，进而优化了叶片的气动性能，从而提高风扇的气动性能，在有限空间内实现了提高风量的目的，提高了能效，降低了能耗。

[0016] 在上述技术方案中，优选地，叶轮包括设于叶轮一端的安装槽，以及沿轴线至少贯穿叶轮一端面的定位孔，电机通过安装槽卡接于叶轮内，电机的电机轴与定位孔固定连接。

[0017] 在该技术方案中，通过在叶轮上设置安装槽和定位孔，使电机得以通过安装槽卡接于叶轮内，并且电机的电机轴与定位孔固定连接，使电机能够牢固而稳定的固定于叶轮内，一方面使风扇的空间更加紧凑，节省了空间；另一方面电机在带动叶轮旋转时，保持两者同步，从而提高了旋转效率，减少了振动，延长了风扇的使用寿命。

[0018] 在上述技术方案中，优选地，多个叶片以叶轮的轴线为中心呈圆周阵列分布于叶轮的周向。

[0019] 在该技术方案中，通过将多个叶片以叶轮的轴线为中心呈圆周阵列分布于叶轮的周向，使叶片高速旋转时，风扇的各个方向始终受力均匀，从而保持风扇的平衡和稳定，减少了振动，延长了风扇的使用寿命。

[0020] 在上述技术方案中，优选地，电机为外转子直流电机。

[0021] 在该技术方案中，通过采用常规的外转子直流电机，便于电机带动叶轮的旋转，并且外转子直流电机技术成熟使用广泛，可以降低成本并便于维修。

[0022] 在上述技术方案中，优选地，叶轮与多个叶片一体成型。

[0023] 在该技术方案中，通过将叶轮与多个叶片一体成型，一方面可以提高生产效率，另一方面提升了叶轮和叶片的整体性，减轻了安装的工作量，并提高了叶轮叶片旋转时的稳定性，减少了高速旋转时的振动，进而延长了风扇的使用寿命。

[0024] 在上述技术方案中，优选地，叶片的数量为5片。

[0025] 在该技术方案中，通过将叶片数量设置为5片，使风扇在高速旋转中更为平稳，有效提升整个产品的气动性能。

[0026] 本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

[0027] 图1示出了根据本发明的实施例的风扇的剖视图；

[0028] 图2示出了根据本发明的实施例的风扇的叶轮和叶片的主视图；

[0029] 图3示出了根据本发明的实施例的风扇的叶轮和叶片的侧视图；

[0030] 图4示出了根据本发明的实施例的风扇的示意图；

[0031] 图5示出了根据本发明的一个实施例的风扇的进风罩主视图；

[0032] 图6示出了根据本发明的一个实施例的风扇的进风罩侧视图；

[0033] 图7示出了根据本发明的一个实施例的风扇的出风罩主视图；

[0034] 图8示出了根据本发明的一个实施例的风扇的出风罩侧视图；

[0035] 图9示出了根据本发明的一个实施例的叶片与同轴的直径为90mm的圆柱面相贯线两端点处切线夹角的示意图。

[0036] 图10示出了根据本发明的一个实施例的叶片与同轴的直径为120mm的圆柱面相贯线两端点处切线夹角的示意图。

[0037] 图11示出了根据本发明的一个实施例的叶片与同轴的直径为150mm的圆柱面相贯线两端点处切线夹角的示意图。

[0038] 其中，图1至图11中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

[0039] 10风扇，100进风罩，102叶片，104电机，106叶轮，108出风罩，1102第一相贯线，1104第二相贯线，1106第三相贯线，1122第一端点，1124第三端点，1126第五端点，1142第二端点，1144第四端点，1146第六端点。

具体实施方式

[0040] 为了可以更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

[0041] 在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

[0042] 下面参照图1至图11描述根据本发明的一些实施例。

[0043] 如图1与图2所示，根据本发明提出的一个实施例的风扇10，包括：叶轮106；电机104，与叶轮106同轴连接，多个叶片102，每个叶片102的一端与叶轮106外壁相连；其中，叶轮106半径与每个叶片102的另一端距叶轮106轴线的距离的比值满足：0.28～0.32。

[0044] 其中，叶轮106半径与每个叶片102的另一端距叶轮106轴线的距离的比值优选为0.28、0.3、0.32。

[0045] 在该实施例中，通过电机104的设置并与叶轮106同轴，可带动叶轮106旋转进而带动与叶轮106外壁相连的叶片102旋转从而产生风力；电机104与叶轮106同轴可以提高叶轮106旋转的稳定性并减少振动，延长风扇10的使用寿命；通过限定叶轮106半径与每个叶片
102的另一端距叶轮106轴线的距离的比值范围为0.28～0.32，对叶片102与叶轮106的尺寸配合比进行了优化，有效提高了气体通流能力，进而提高了风扇10的通风能力，从而在有限的空间内提高了风量，节省了空间，提高了风扇10的散热降温能力。

[0046] 如图1和图4至图8所示，在上述实施例中，优选地，还包括：进风罩100，以及与进风罩100固定连接的出风罩108，叶轮106与叶片102设于进风罩100与出风罩108形成的罩体内，其中，进风罩100的轴线、出风罩108的轴线与叶轮106的轴线共线。

[0047] 在该实施例中，通过设置进风罩100以及与进风罩100固定连接的出风罩108，使叶轮106与叶片102设于进风罩100与出风罩108形成的罩体内，在叶轮106带动叶片102高速旋转时，减少了其他物体进入叶片102旋转范围的可能性，提高了风扇10使用的安全性，延长了风扇10的使用寿命；另外，进风罩100的轴线、出风罩108的轴线与叶轮106的轴线共线，使风扇10的结构更加紧凑，节省了空间。

[0048] 如图9所示，在上述实施例中，优选地，若叶片102的另一端距叶轮106轴线的距离不小于45mm，则与叶轮106同轴的直径为90mm圆柱面，与叶片102的相贯线为第一相贯线1102；第一相贯线1102包括靠近进风罩100的第一端点1122和靠近出风罩108的第二端点
1142；第一端点1122的切线与叶轮轴线的第一夹角β1为54°～56°；第二端点1142的切线与叶轮轴线的第二夹角β2为32°～34°。

[0049] 在该实施例中，叶片102的另一端距叶轮106轴线的距离不小于45mm，即叶片102的旋转直径大于90mm时，与叶轮106同轴的直径为90mm圆柱面，与叶片102相交的相贯线为第一相贯线1102；利用该相贯线可以限定叶片102的形状和角度，以优化叶片102的气动性能；第一相贯线1102包括靠近进风罩100的第一端点1122和靠近出风罩108的第二端点1142；第一端点1122的切线与叶轮轴线的第一夹角β1为54°～56°；第二端点1142的切线与叶轮轴线的第二夹角β2为32°～34°，通过对第一相贯线1102两个端点处切线夹角的具体限定，实现了对叶片102形状和角度的限定，进而优化了叶片102的气动性能，从而提高风扇10的气动性能，在有限空间内实现了提高风量的目的，提高了能效，降低了能耗。

[0050] 如图10所示，在上述实施例中，优选地，若叶片102的另一端距叶轮106轴线的距离不小于60mm，则与叶轮106同轴的直径为120mm圆柱面，与叶片102的相贯线为第二相贯线1104；第二相贯线1104包括靠近进风罩100的第三端点1124和靠近出风罩108的第四端点
1144；第三端点1124的切线与叶轮轴线的第三夹角β3为74°～76°；第四端点1144的切线与叶轮轴线的第四夹角β4为24°～26°。

[0051] 在该实施例中，叶片102的另一端距叶轮106轴线的距离不小于60mm，即叶片102的旋转直径大于120mm时，与叶轮106同轴的直径为120mm圆柱面，与叶片102相交的相贯线为第二相贯线1104；利用该相贯线可以限定叶片102的形状和角度，以优化叶片102的气动性能；第二相贯线1104包括靠近进风罩100的第三端点1124和靠近出风罩108的第四端点1144；第三端点1124的切线与叶轮轴线的第三夹角β3为74°～76°；第四端点1144的切线与叶轮轴线的第四夹角β4为24°～26°，通过对第二相贯线1104两个端点处切线夹角的具体限定，实现了对叶片102形状和角度的限定，进而优化了叶片102的气动性能，从而提高风扇10的气动性能，在有限空间内实现了提高风量的目的，提高了能效，降低了能耗。

[0052] 如图11所示，在上述实施例中，优选地，若叶片102的另一端距叶轮106轴线的距离不小于75mm，则与叶轮106同轴的直径为150mm圆柱面，与叶片102的相贯线为第三相贯线1106；第三相贯线1106包括靠近进风罩100的第五端点1126和靠近出风罩108的第六端点
1146；第五端点1126的切线与叶轮轴线的第五夹角β5为41°～46°；第六端点1146的切线与叶轮轴线的第六夹角β6为13°～16°。

[0053] 在该实施例中，叶片102的另一端距叶轮106轴线的距离不小于75mm，即叶片102的旋转直径大于150mm时，与叶轮106同轴的直径为150mm圆柱面，与叶片102相交的相贯线为第三相贯线1106；利用该相贯线可以限定叶片102的形状和角度，以优化叶片102的气动性能；第三相贯线1106包括靠近进风罩100的第五端点1126和靠近出风罩108的第六端点1146；第五端点1126的切线与叶轮轴线的第五夹角β5为41°～46°；第六端点1146的切线与叶轮轴线的第六夹角β6为13°～16°，通过对第三相贯线1106两个端点处切线夹角的具体限定，实现了对叶片102形状和角度的限定，进而优化了叶片102的气动性能，从而提高风扇10的气动性能，在有限空间内实现了提高风量的目的，提高了能效，降低了能耗。

[0054] 如图1所示，在上述实施例中，优选地，叶轮106包括设于叶轮106一端的安装槽，以及沿轴线至少贯穿叶轮106一端面的定位孔，电机104通过安装槽卡接于叶轮106内，电机104的电机104轴与定位孔固定连接。

[0055] 在该实施例中，通过在叶轮106上设置安装槽和定位孔，使电机104得以通过安装槽卡接于叶轮106内，并且电机104的电机104轴与定位孔固定连接，使电机104能够牢固而稳定的固定于叶轮106内，一方面使风扇10的空间更加紧凑，节省了空间；另一方面电机104在带动叶轮106旋转时，保持两者同步，从而提高了旋转效率，减少了振动，延长了风扇10的使用寿命。

[0056] 如图2与图3所示，在上述实施例中，优选地，多个叶片102以叶轮106的轴线为中心呈圆周阵列分布于叶轮106的周向。

[0057] 在该实施例中，通过将多个叶片102以叶轮106的轴线为中心呈圆周阵列分布于叶轮106的周向，使叶片102高速旋转时，风扇10的各个方向始终受力均匀，从而保持风扇10的平衡和稳定，减少了振动，延长了风扇10的使用寿命。

[0058] 在上述实施例中，优选地，电机104为外转子直流电机。

[0059] 在该实施例中，通过采用常规的外转子直流电机，便于电机104带动叶轮106的旋转，并且外转子直流电机技术成熟使用广泛，可以降低成本并便于维修。

[0060] 如图2所示，在上述实施例中，优选地，叶轮106与多个叶片102一体成型。

[0061] 在该实施例中，通过将叶轮106与多个叶片102一体成型，一方面可以提高生产效率，另一方面提升了叶轮106和叶片102的整体性，减轻了安装的工作量，并提高了叶轮106叶片102旋转时的稳定性，减少了高速旋转时的振动，进而延长了风扇10的使用寿命。

[0062] 如图2，在上述实施例中，优选地，叶片102的数量为5片。

[0063] 在该实施例中，通过将叶片102数量设置为5片，使风扇10在高速旋转中更为平稳，有效提升整个产品的气动性能。

[0064] 具体实施例：

[0065] 本发明的一个具体实施例的风扇10，如图1所示，包括叶轮106以及与叶轮106同轴并通过安装槽和卡扣连接设于叶轮106内的电机104；如图2与图3所示，还包括5个叶片102，每个叶片102的一端与叶轮106外壁相连，并以叶轮106轴线为中心均匀地呈圆周阵列分布于叶轮106的周向；叶轮106半径与每个叶片102的另一端距叶轮106轴线的距离的比值为0.3；如图4至图8所示，还包括进风罩100以及与进风罩100固定连接的出风罩108，叶轮106与叶片102设于进风罩100与出风罩108形成的罩体内，其中，进风罩100的轴线、出风罩108的轴线与叶轮106的轴线共线；如图10所示，叶片102绕叶轮106中心旋转的旋转半径为
65mm，与叶轮106同轴的直径为120mm圆柱面，与叶片102具有第二相贯线1104；该第二相贯线1104包括靠近进风罩100的第三端点1124和靠近出风罩108的第四端点1144；第三端点
1124的切线与叶轮轴线的夹角为75°；第四端点1144的切线与叶轮轴线的夹角为25°。

[0066] 通过电机104设置在叶轮106内的紧凑设计，节省了空间；将5片叶轮106均匀地呈圆周阵列分布于叶轮106的周向，高速旋转时更加平稳，减少了振动，延长了风扇10的寿命；限定叶轮106半径与每个叶片102的另一端距叶轮106轴线的距离的比值为0.3，优化了叶轮
106与叶片102的尺寸比例，有效提高了气体通流能力，进而提高了风扇10的通风能力，从而在有限的空间内提高了风量，提高了风扇10的散热降温能力；通过对圆柱面与叶片102的相贯线端点处的切线夹角的限定，实现了对叶片102形状和角度的限定，进而优化了叶片102的气动性能，从而提高风扇10的气动性能，在有限空间内实现了提高风量的目的，提高了能效，降低了能耗。

[0067] 以上结合附图详细说明了本发明的技术方案，通过本发明的技术方案，有效的优化了叶片与叶轮的尺寸比例，还优化了叶片的外形，并将电机设于叶轮内部，从而从风扇整体上节省了空间，使风扇的运转更为平稳，优化了叶片的气动性能，从而提高风扇的通流能力，进而在有限空间内实现了提高风量的目的，提高了能效，降低了能耗，延长了风扇的使用寿命。

[0068] 在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0069] 本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

[0070] 在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

[0071] 以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。