一种跟踪铝带材冷轧过程金属变形情况的验证方法

摘要

本发明提供一种跟踪铝带材冷轧过程金属变形情况的验证方法,其包括以下步骤：S1：取一坯料样品，将该样品正反面置于检测平台；S2：随后将该样品置于铣床上钻孔；S3：向孔内插入长度为样品厚度的铝线；S4：对有铝线填充的钻孔的边缘进行打磨；S5：将该样品轧制到目标厚度，铝线和孔洞一起随着轧制的进行拉长，此时测量铝线位于成品表面的长度L1；S6：将圆孔宽度1/3~2/5的部分切除；S7：测量铝线中间层的长度L2；S8：计算得出△L=L1‑L2，△L越大，则残余应力越大。该方法可有效衡量经不同冷轧工艺后表层金属和中间层金属的变形程度，进而选择最优的冷轧工艺。该方法设计合理，检测效果准确有效。

权利要求

1.一种跟踪铝带材冷轧过程金属变形情况的验证方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：取一坯料样品，将该样品正面或反面置于检测平台时；

S2：随后将该样品置于铣床上钻孔；

S3：向孔内插入表面硬度为HV20 30、直径与孔径相当的长度为样品厚度的铝线，所述~铝线直径较孔径小且两者差值范围为0.05 0.1mm；

~

S4：对有铝线填充的钻孔的边缘进行打磨，避免样品钻孔过程中的铝削压入拼接边缘；

S5：将该样品按照设定的道次数量和道次变形量在试验小轧机上轧制到目标厚度，并使铝线和孔洞的俯视向形状随着轧制的进行拉长，此时测量铝线位于成品表面的长度L1；

S6：将样品置于切样机后，沿平行与轧制方向、将圆孔宽度1/3 2/5的部分切除；

~

S7：利用工具将轧制拉伸后的铝线取出，并测量铝线中间层的长度L2；

S8：计算得出△L=L1-L2，△L越大，则残余应力越大。

2.根据权利要求1所的跟踪铝带材冷轧过程金属变形情况的验证方法，其特征在于：S1中样品的放置面任意位置离检测平台的距离≤0.5mm，以利于铣床夹持。

3.根据权利要求1所的跟踪铝带材冷轧过程金属变形情况的验证方法，其特征在于：S2中要求样品下表面与铣床载物台之间的间隙≤0.5mm，避免钻孔倾斜，引起钻孔位置单纯沿轧制方向的变形，部分转变为垂直于轧制方向的变形，引起△L值失真。

说明书

一种跟踪铝带材冷轧过程金属变形情况的验证方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种跟踪铝带材冷轧过程金属变形情况的验证方法。

背景技术

[0002] 由于不同合金加工硬化率不同，冷轧工艺的单道次变形量也略有不同。但长期以来冷轧轧制工艺安排多依据冷轧机的设备能力和实际轧制板形确认，并未考虑带材表层与中间层的变形是否一致，导致部分工艺下生产的产品因带材表面和中心层变形不均，导致冷轧至成品后残余应力增多，使最终产品即使经矫直后板形良好，但在对产品进行厚度方向的挖孔、开槽等机加工后，产品在平面度上出现扭曲，致使加工制得的共建外形尺寸超规，不能使用。

发明内容

[0003] 本发明的目的是提供一种跟踪验证冷轧过程金属带材表层和中间层变形程度的方法，并作为衡量冷轧过程表层和中心层残余应力大小的合理判断依据：相同坯料厚度的产品经不同冷轧道次变形量冷轧到一致的成品厚度后，表层和中间层的变形长度差（本文中以△L表示）相差越大，则残余应力约大。

[0004] 本发明采用以下技术方案：一种跟踪铝带材冷轧过程金属变形情况的验证方法，其包括以下步骤：S1：取一坯料样品，将该样品正反面置于检测平台时；S2：随后将该样品置于铣床上钻孔；S3：向孔内插入表面硬度为HV20 30、直径与孔径相当的长度为样品厚度的~铝线，要求铝线直径较孔径小0.05 0.1mm；S4：对有铝线填充的钻孔的边缘进行打磨，避免~
样品钻孔过程中的铝削压入拼接边缘；S5：将该样品按照设定的道次数量和道次变形量在试验小轧机上轧制到目标厚度，铝线和孔洞一起随着轧制的进行拉长，此时测量铝线位于成品表面的长度L1；S6：将样品置于切样机后，沿平行与轧制方向、将圆孔宽度1/3~2/5的部分切除；S7：利用工具将轧制拉伸后的铝线取出，并测量铝线中间层的长度L2；S8：计算得出△L=L1-L2，△L越大，则残余应力约大。

[0005] 进一步的，S1中任意位置离检测平台的距离≤0.5mm，以利于铣床夹持。

[0006] 进一步的，S2中要求样品下表面与铣床载物台之间的间隙≤0.5mm，避免钻孔倾斜，引起钻孔位置单纯沿轧制方向的变形，部分转变为垂直于轧制方向的变形，引起△L值失真。

[0007] 本发明有效衡量经不同冷轧工艺后表层金属和中间层金属的变形程度，进而选择最优的冷轧工艺。该方法设计合理，检测效果准确有效。

附图说明

[0008] 图1为本发明一实施例L1的获得方法。

[0009] 图2为本发明一实施例L2的获得方法。

具体实施方式

[0010] 下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步解释说明。

[0011] 5系合金屈服强度高、且规格多样，由于多作为电子产品使用，尤其作为手机按键、灯具开关板面等，均需要使用2.0 4.0mm的铝板在厚度方向上进行开槽和开孔处理，掏出按~键大小的小件成品。当表层和中心层内应力不均匀时，随着开槽的深入，铝板发生变形，进而引起CNC加工过程产品尺寸超差，引起报废。

[0012] 本发明根据现有的铣床、工艺试验小轧机等试验装备，结合冷轧变形的实际特点，发明了一种跟踪铝带材冷轧过程金属变形情况的验证方法，该方法可有效衡量经不同冷轧工艺后表层金属和中间层金属的变形程度，进而选择最优的冷轧工艺。该方法设计合理，检测效果准确有效。

[0013] 本发明提供一种跟踪铝带材冷轧过程金属变形情况的验证方法，其包括以下步骤：S1：取一坯料样品，将该样品正反面置于检测平台时；S2：随后将该样品置于铣床上钻孔（钻头直径2.0 4.8mm）；S3：向孔内插入表面硬度为HV20 30、直径与孔径相当的长度为样品~ ~厚度的铝线，要求铝线直径较孔径小0.05 0.1mm；S4：对有铝线填充的钻孔的边缘进行打磨~
（两面），避免样品钻孔过程中的铝削压入拼接边缘；S5：将该样品按照设定的道次数量和道次变形量在试验小轧机上轧制到目标厚度，铝线和孔洞一起随着轧制的进行拉长，此时测量铝线位于成品表面的长度L1；L1获取方法参见图1。S6：将样品置于切样机后，沿平行与轧制方向、将圆孔宽度1/3 2/5的部分切除；S7：利用工具将轧制拉伸后的铝线取出，并测量铝~
线中间层的长度L2；L2获取方法参见图2。S8：计算得出△L=L1-L2，△L越大，则残余应力约大。

[0014] 进一步的，S1中任意位置离检测平台的距离≤0.5mm，以利于铣床夹持。

[0015] 进一步的，S2中要求样品下表面与铣床载物台之间的间隙≤0.5mm，避免钻孔倾斜，引起钻孔位置单纯沿轧制方向的变形，部分转变为垂直于轧制方向的变形，引起△L值失真。

[0016] 以上是本发明的较佳实施例，凡依本发明技术方案所作的改变，所产生的功能作用未超出本发明技术方案的范围时，均属于本发明的保护范围。