一种电发热管的制备方法

摘要

本发明公开一种电发热管的制备方法，包括以下步骤：（1）将纯硅树脂、聚磷酸铵、二甲苯混合后，加热至100‑110℃，向其中加入新癸过氧酸叔丁酯，保温并持续搅拌3‑5小时，制得改性有机硅树脂；（2）将改性有机硅树脂、高铝水泥、高铝火泥、石英砂混合均匀后，制得发热管基料；（3）采用压力机将发热管基料压成发热盘，烘干处理；（4）向步骤（3）中制得的发热盘中加入发热丝，然后采用步骤（1）制得的改性有机硅树脂将发热丝固定在发热盘中，再用发热管基料将发热盘表面覆盖完整，烘干后，制得成品。本发明制得的电发热管，表面的耐高温无机材料，不会在高温的环境下，发生向铝板迁移的现象，有效的延长了发热盘的使用寿命。

权利要求

1.一种电发热管的制备方法，其特征在于，包括以下操作步骤：（1）将纯硅树脂、聚磷酸铵、二甲苯按照质量比为25-30:11:15的比例混合后，加热至

100-110°C，向其中加入新癸过氧酸叔丁酯，保温并持续搅拌3-5小时，制得改性有机硅树脂；

（2）按重量份计，将26-35份改性有机硅树脂、40-50份高铝水泥、60-75份高铝火泥、10-

19份石英砂混合均匀后，制得发热管基料；

（3）采用压力机将发热管基料压成发热盘，烘干处理；

（4）向步骤（3）中制得的发热盘中加入发热丝，然后采用步骤（1）制得的改性有机硅树脂将发热丝固定在发热盘中，再用发热管基料将发热盘表面覆盖完整，烘干后，制得成品；

制备上述纯硅树脂的原料包括一苯基三氯硅烷和二苯基二氯硅烷；

上述新癸过氧酸叔丁酯的加入量为聚磷酸铵质量的10-20%；

上述步骤（2）中石英砂的平均粒径大小为120-160目；

上述步骤（3）中压力机采用100吨压力机；

上述步骤（3）中，烘干的温度为70-80°C，烘干的时间为2-3小时；

上述步骤（4）中，烘干的温度为90-95°C，烘干的时间为50-70min。

说明书

一种电发热管的制备方法

技术领域

[0001] 本发明属于电发热管制备技术领域，具体涉及一种电发热管的制备方法。

背景技术

[0002] 发热盘是影响电饭锅性能的一个重要部件，一般发热盘由钢盘、铝板、发热管组成，发热管是由耐高温的无机材料包裹发热丝制成的，要求耐高温的无机材料同时具有优良的热传递效率、化学性质稳定的特点。目前市售普通的发热管，其在使用的过程中，普遍存在着耐高温的无机材料如石英砂、水泥中的一些成分会慢慢的向铝板上迁移，造成铝板出现发黑、热传递效率降低等严重影响发热盘使用寿命的问题。

发明内容

[0003] 为了解决上述问题，本发明提供一种发热管中的耐高温无机材料不向铝板上扩散的电发热管的制备方法。

[0004] 本发明是通过以下技术方案实现的。

[0005] 一种电发热管的制备方法，包括以下操作步骤：

[0006] （1）将纯硅树脂、聚磷酸铵、二甲苯按照质量比为25-30:11:15的比例混合后，加热至100-110℃，向其中加入新癸过氧酸叔丁酯，保温并持续搅拌3-5小时，制得改性有机硅树脂；

[0007] （2）按重量份计，将26-35份改性有机硅树脂、40-50份高铝水泥、60-75份高铝火泥、10-19份石英砂混合均匀后，制得发热管基料；

[0008] （3）采用压力机将发热管基料压成发热盘，烘干处理；

[0009] （4）向步骤（3）中制得的发热盘中加入发热丝，然后采用步骤（1）制得的改性有机硅树脂将发热丝固定在发热盘中，再用发热管基料将发热盘表面覆盖完整，烘干后，制得成品。

[0010] 具体地，上述纯硅树脂制备的原料包括一苯基三氯硅烷和二苯基二氯硅烷。

[0011] 具体地，上述新癸过氧酸叔丁酯的加入量为聚磷酸铵质量的10-20%。

[0012] 具体地，上述步骤（2）中石英砂的平均粒径大小为120-160目。

[0013] 具体地，上述步骤（3）中压力机采用100吨压力机。

[0014] 具体地，上述步骤（3）中，烘干的温度为70-80℃，烘干的时间为2-3小时。

[0015] 具体地，上述步骤（4）中，烘干的温度为90-95℃，烘干的时间为50-70min。

[0016] 由以上的技术方案可知，本发明的有益效果是：

[0017] 本发明制得的电发热管，传热效果以及保温效果显著，能量的利用率高，热利用率可达到80%左右，不会出现漏电、爆裂等安全事故，尤其是表面的耐高温无机材料，不会在高温的环境下，发生向铝板迁移的现象，有效的延长了发热盘的使用寿命。其中，本发明将纯有机硅树脂经过聚磷酸铵改性处理后，其具有优异的耐高温性能，使得其能在高温环境下，将发热管表面的耐高温无机材料紧密的固定住，并在电发热管表面与铝板表面之间形成一层保护膜，能有效的防止耐高温无机材料中的物质往铝板表面迁移，可有效的延长发热板的使用寿命。

具体实施方式

[0018] 下面通过具体的实施例对本发明进行详细说明，但这些举例性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。

[0019] 实施例1

[0020] 一种电发热管的制备方法，包括以下操作步骤：

[0021] （1）将纯硅树脂、聚磷酸铵、二甲苯按照质量比为25:11:15的比例混合后，加热至100℃，向其中加入新癸过氧酸叔丁酯，保温并持续搅拌3小时，制得改性有机硅树脂；

[0022] （2）按重量份计，将26份改性有机硅树脂、40份高铝水泥、60份高铝火泥、10份石英砂混合均匀后，制得发热管基料；

[0023] （3）采用压力机将发热管基料压成发热盘，烘干处理；

[0024] （4）向步骤（3）中制得的发热盘中加入发热丝，然后采用步骤（1）制得的改性有机硅树脂将发热丝固定在发热盘中，再用发热管基料将发热盘表面覆盖完整，烘干后，制得成品。

[0025] 具体地，上述纯硅树脂制备的原料包括一苯基三氯硅烷和二苯基二氯硅烷。

[0026] 具体地，上述新癸过氧酸叔丁酯的加入量为聚磷酸铵质量的10%。

[0027] 具体地，上述步骤（2）中石英砂的平均粒径大小为120目。

[0028] 具体地，上述步骤（3）中压力机采用100吨压力机。

[0029] 具体地，上述步骤（3）中，烘干的温度为70℃，烘干的时间为2小时。

[0030] 具体地，上述步骤（4）中，烘干的温度为90℃，烘干的时间为50min。

[0031] 实施例2

[0032] 一种电发热管的制备方法，包括以下操作步骤：

[0033] （1）将纯硅树脂、聚磷酸铵、二甲苯按照质量比为28:11:15的比例混合后，加热至105℃，向其中加入新癸过氧酸叔丁酯，保温并持续搅拌4小时，制得改性有机硅树脂；

[0034] （2）按重量份计，将30份改性有机硅树脂、45份高铝水泥、70份高铝火泥、15份石英砂混合均匀后，制得发热管基料；

[0035] （3）采用压力机将发热管基料压成发热盘，烘干处理；

[0036] （4）向步骤（3）中制得的发热盘中加入发热丝，然后采用步骤（1）制得的改性有机硅树脂将发热丝固定在发热盘中，再用发热管基料将发热盘表面覆盖完整，烘干后，制得成品。

[0037] 具体地，上述纯硅树脂制备的原料包括一苯基三氯硅烷和二苯基二氯硅烷。

[0038] 具体地，上述新癸过氧酸叔丁酯的加入量为聚磷酸铵质量的15%。

[0039] 具体地，上述步骤（2）中石英砂的平均粒径大小为140目。

[0040] 具体地，上述步骤（3）中压力机采用100吨压力机。

[0041] 具体地，上述步骤（3）中，烘干的温度为75℃，烘干的时间为2.5小时。

[0042] 具体地，上述步骤（4）中，烘干的温度为93℃，烘干的时间为60min。

[0043] 实施例3

[0044] 一种电发热管的制备方法，包括以下操作步骤：

[0045] （1）将纯硅树脂、聚磷酸铵、二甲苯按照质量比为30:11:15的比例混合后，加热至110℃，向其中加入新癸过氧酸叔丁酯，保温并持续搅拌5小时，制得改性有机硅树脂；

[0046] （2）按重量份计，将35份改性有机硅树脂、50份高铝水泥、75份高铝火泥、19份石英砂混合均匀后，制得发热管基料；

[0047] （3）采用压力机将发热管基料压成发热盘，烘干处理；

[0048] （4）向步骤（3）中制得的发热盘中加入发热丝，然后采用步骤（1）制得的改性有机硅树脂将发热丝固定在发热盘中，再用发热管基料将发热盘表面覆盖完整，烘干后，制得成品。

[0049] 具体地，上述纯硅树脂制备的原料包括一苯基三氯硅烷和二苯基二氯硅烷。

[0050] 具体地，上述新癸过氧酸叔丁酯的加入量为聚磷酸铵质量的20%。

[0051] 具体地，上述步骤（2）中石英砂的平均粒径大小为160目。

[0052] 具体地，上述步骤（3）中压力机采用100吨压力机。

[0053] 具体地，上述步骤（3）中，烘干的温度为80℃，烘干的时间为3小时。

[0054] 具体地，上述步骤（4）中，烘干的温度为95℃，烘干的时间为70min。

[0055] 对比例1

[0056] 发热盘中不添加改性有机硅树脂，其余操作与实施例1完全相同。

[0057] 分别将各实施例和对比例中制得的电发热管装配在相同型号的电饭锅中，将电饭锅正常使用一年后，拆开发热盘，查看铝板表面情况，结果如下表所示：

[0058]项目 铝板表面情况
实施例1 无变黑现象
实施例2 无变黑现象
实施例3 无变黑现象
对比例1 与电发热管的接触面上有较多黑点

[0059] 当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改变、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。