本发明公开了一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，该安装方法包括以下步骤：A、先在本体结构上安装顶推油缸本体侧支座，并在本体侧支座上安装工艺撑板，再利用工艺撑板模拟油缸实现顶推油缸小梁侧支座的定位；B、然后装入小梁完成小梁的定位和预装，再焊接安装顶推油缸小梁侧支座，并将分段小梁拼装成整体；C、再拆除工艺撑板和退出小梁，并安装顶推油缸于本体侧支座上，然后再装入小梁并将顶推油缸安装于小梁侧支座上；D、最后通过滑块调节小梁与本体结构小梁槽间的间隙，从而完成最终接头顶推小梁的安装。本发明不仅安装精度高，而且大大降低了施工难度。
1.一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于，包括以下步骤：A、先在本体结构上安装顶推油缸本体侧支座，并在本体侧支座上安装工艺撑板，再利用工艺撑板模拟油缸实现顶推油缸小梁侧支座的定位；
B、然后装入小梁完成小梁的定位和预装，再焊接安装顶推油缸小梁侧支座，并将分段小梁拼装成整体；
C、再拆除工艺撑板和退出小梁，并安装顶推油缸于本体侧支座上，然后再装入小梁并将顶推油缸安装于小梁侧支座上；
D、最后通过滑块调节小梁与本体结构小梁槽间的间隙，从而完成最终接头顶推小梁的安装。
2.根据权利要求1所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述步骤A中在本体结构处于垂直状态下安装顶推油缸本体侧支座。
3.根据权利要求1所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述步骤A中工艺撑板与本体侧支座和小梁侧支座均采用销轴连接。
4.根据权利要求3所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述销轴一端面上设置有拉环。
5.根据权利要求1所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述步骤A中工艺撑板与顶推油缸支座的配合尺寸和顶推油缸与顶推油缸支座的配合尺寸相同。
6.根据权利要求1所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述步骤A中安装好工艺撑板调整其垂直度后再在工艺撑板周围设置与本体结构连接的工艺斜撑。
7.根据权利要求6所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述工艺斜撑设置于工艺撑板水平状态下的左右两侧。
8.根据权利要求1所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述步骤B中利用内侧滑块调节小梁与本体结构小梁槽内侧的间隙。
9.根据权利要求8所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述内侧滑块在小梁装入本体结构小梁槽之前与小梁焊接连接。
10.根据权利要求1所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述步骤C中在本体结构处于垂直状态下安装顶推油缸于本体侧支座上，在本体结构处于水平状态下安装顶推油缸于小梁侧支座上。
11.根据权利要求10所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述步骤C中安装顶推油缸于本体侧支座上后再在本体侧支座上安装锁定螺栓固定顶推油缸。
12.根据权利要求1所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述步骤D中通过外侧滑块调节小梁与本体结构小梁槽外侧的间隙。
13.根据权利要求12所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述外侧滑块的厚度根据小梁与本体结构小梁槽外侧的实测间隙进行加工。
14.根据权利要求12或13所述的一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，其特征在于：所述外侧滑块在小梁装入本体结构小梁槽之前与小梁焊接连接。
一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种，特别是涉及一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法。
背景技术
[0002] 港珠澳大桥岛隧工程海底隧道沉管段是港珠澳大桥主体工程岛隧工程的关键部分，对整个工程影响巨大。顶推小梁作为最终接头实现与海水隔离、形成腔内干作业环境焊接施工等至关重要的部件；同时，顶推小梁结构分别需安装GINA止水带、Lip止水带和OMEGA止水带，止水带是水下止水的生命线，控制顶推小梁的制造安装精度对于整个结构具有至关重要的作用。
[0003] 顶推小梁外形尺寸大、但整体结构柔性也大，根据装配形式顶推小梁与本体结构为槽型匹配装置，且顶推小梁结构分别上需安装GINA止水带、Lip止水带和OMEGA止水带，对于整体要求非常严格。
发明内容
[0004] 本发明所要解决的技术问题是提供一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，可通过分段定位、拼装、焊接小梁，实现整个顶推系统的精确定位和无损装配。
[0005] 为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
[0006] 一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，包括以下步骤：A、先在本体结构上安装顶推油缸本体侧支座，并在本体侧支座上安装工艺撑板，再利用工艺撑板模拟油缸实现顶推油缸小梁侧支座的定位；B、然后装入小梁完成小梁的定位和预装，再焊接安装顶推油缸小梁侧支座，并将分段小梁拼装成整体；C、再拆除工艺撑板和退出小梁，并安装顶推油缸于本体侧支座上，然后再装入小梁并将顶推油缸安装于小梁侧支座上；D、最后通过滑块调节小梁与本体结构小梁槽间的间隙，从而完成最终接头顶推小梁的安装。本发明一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，采用工艺撑板模拟油缸并分两次匹配定位小梁，可有效保证顶推油缸本体侧支座、顶推油缸和小梁侧支座的定位安装精度，同时利用滑块调节小梁与本体结构小梁槽间的间隙，可确保小梁的定位精度和方便小梁的分段装配，从而保证了整个顶推系统的精确定位装配。
[0007] 作为优选，所述步骤A中在本体结构处于垂直状态下安装顶推油缸本体侧支座，这样便于对本体侧支座进行定位和安装。
[0008] 作为优选，所述步骤A中工艺撑板与本体侧支座和小梁侧支座均采用销轴连接，连接牢固、易于操作。
[0009] 作为优选，所述销轴一端面上设置有拉环，便于安装和拆卸操作。
[0010] 作为优选，所述步骤A中工艺撑板与顶推油缸支座的配合尺寸和顶推油缸与顶推油缸支座的配合尺寸相同，可进一步确保定位精度。
[0011] 作为优选，所述步骤A中安装好工艺撑板调整其垂直度后再在工艺撑板周围设置与本体结构连接的工艺斜撑，可进一步确保定位精度。
[0012] 作为优选，所述工艺斜撑设置于工艺撑板水平状态下的左右两侧，可起到更好的稳固作用。
[0013] 作为优选，所述步骤B中利用内侧滑块调节小梁与本体结构小梁槽内侧的间隙，通过内侧滑块可以快速对小梁进行定位和调整。
[0014] 作为优选，所述内侧滑块在小梁装入本体结构小梁槽之前与小梁焊接连接，连接牢固、易于施工。
[0015] 作为优选，所述步骤C中在本体结构处于垂直状态下安装顶推油缸于本体侧支座上，便于对顶推油缸进行位置调整和安装，在本体结构处于水平状态下安装顶推油缸于小梁侧支座上，便于对小梁进行装配。
[0016] 作为优选，所述步骤C中安装顶推油缸于本体侧支座上后再在本体侧支座上安装锁定螺栓固定顶推油缸，可进一步保证油缸的垂直度和位置度，从而克服其自身重力导致的位置偏差。
[0017] 作为优选，所述步骤D中通过外侧滑块调节小梁与本体结构小梁槽外侧的间隙，便于进一步对小梁进行精确定位。
[0018] 作为优选，所述外侧滑块的厚度根据小梁与本体结构小梁槽外侧的实测间隙进行加工，以确保装配精度。
[0019] 作为优选，所述外侧滑块在小梁装入本体结构小梁槽之前与小梁焊接连接，连接牢固、易于施工。
[0020] 与现有技术相比，本发明一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法的有益效果：通过采用两次匹配小梁与本体结构的装配方式可实现小梁和顶推油缸的精确定位，且分段式的小梁装配有利于降低装配难度和保证装配精度，不仅保证了整个顶推系统的快速安装、且安装精度极高。
附图说明
[0021] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
[0022] 图1是本发明中的顶推油缸本体侧支座安装结构示意图。
[0023] 图2是本发明中的工艺斜撑安装结构示意图。
[0024] 图3是本发明中的顶推油缸小梁侧支座安装结构示意图。
[0025] 图4是本发明安装完成后的结构示意图。
[0026] 其中，附图标记：1为本体结构，2为本体侧支座，3为工艺撑板，4为小梁侧支座，5为小梁，6为内侧滑块，7为顶推油缸，8为外侧滑块，9为销轴，10为拉环，11为工艺斜撑。
具体实施方式
[0027] 本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
[0028] 本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
[0029] 如图1至图4所示，本发明一种沉管隧道最终接头顶推小梁安装方法，包括以下步骤：A、先在本体结构1上安装顶推油缸本体侧支座2，并在本体侧支座2上安装工艺撑板3，再利用工艺撑板3模拟油缸实现顶推油缸小梁侧支座4的定位；B、然后装入小梁5完成小梁的定位和预装，再焊接安装顶推油缸小梁侧支座4，并将分段小梁拼装成整体；C、再拆除工艺撑板3和退出小梁5，并安装顶推油缸7于本体侧支座2上，然后再装入小梁并将顶推油缸7安装于小梁侧支座4上；D、最后通过滑块调节小梁5与本体结构1小梁槽间的间隙，从而完成最终接头顶推小梁的安装。所述步骤A中在本体结构1处于垂直状态下安装顶推油缸本体侧支座2。所述步骤A中工艺撑板3与本体侧支座2和小梁侧支座4均采用销轴9连接。所述销轴9一端面上设置有拉环10。所述步骤A中工艺撑板3与顶推油缸支座的配合尺寸和顶推油缸与顶推油缸支座的配合尺寸相同。所述步骤A中安装好工艺撑板3调整其垂直度后再在工艺撑板周围设置与本体结构1连接的工艺斜撑11。所述工艺斜撑11设置于工艺撑板水平状态下的左右两侧。所述步骤B中利用内侧滑块6调节小梁5与本体结构小梁槽内侧的间隙。所述内侧滑块6在小梁装入本体结构小梁槽之前与小梁焊接连接。所述步骤C中在本体结构1处于垂直状态下安装顶推油缸于本体侧支座上，在本体结构1处于水平状态下安装顶推油缸于小梁侧支座上。所述安装顶推油缸于本体侧支座上后再在本体侧支座上安装锁定螺栓固定顶推油缸。所述步骤D中通过外侧滑块8调节小梁与本体结构小梁槽外侧的间隙。所述外侧滑块8的厚度根据小梁与本体结构小梁槽外侧的实测间隙进行加工。所述外侧滑块8在小梁装入本体结构小梁槽之前与小梁焊接连接。
[0030] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
