确定冷却系统的控制参数的方法、装置及车辆

摘要

本公开涉及一种确定冷却系统的控制参数的方法、装置及车辆。通过本公开提供的技术方案，对于有多个冷却对象的情况，对各个冷却对象的冷却需求量分别做归一化处理，将各个冷却对象的冷却需求量归一化到0至1之间，统一了各个冷却对象的冷却需求量的量纲，便于确定对冷却系统的控制参数，简化了冷却系统的控制过程。

权利要求

1.一种确定冷却系统的控制参数的方法，其特征在于，所述方法包括：根据环境温度，确定对应的冷却液目标温度；

确定电机的冷却液入口温度与所述冷却液目标温度的第一温度差值；

利用冷却液最大允许误差对所述第一温度差值进行归一化，以得到冷却液的冷却需求量的归一化值，所述冷却液最大允许误差是达到所述冷却液目标温度所允许的误差的最大值；

根据电机的发热功率、电机本体的当前温度以及电机控制器的当前温度，确定电机系统的冷却需求量的归一化值；

根据所述冷却液的冷却需求量的归一化值以及所述电机系统的冷却需求量的归一化值，确定冷却系统的控制参数。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据电机的发热功率、电机本体的当前温度以及电机控制器的当前温度，确定电机系统的冷却需求量的归一化值，包括：根据所述电机的发热功率，确定对应的电机本体目标温度以及对应的电机控制器目标温度；

确定所述电机本体的当前温度与所述电机本体的目标温度的第二温度差值，并确定所述电机控制器的当前温度与所述电机控制器的目标温度的第三温度差值；

利用电机本体最大允许误差对所述第二温度差值进行归一化，以得到所述电机的冷却需求量的归一化值，所述电机本体最大允许误差是达到所述电机本体的目标温度所允许的误差的最大值；

利用电机控制器最大允许误差对所述第三温度差值进行归一化，以得到所述电机控制器的冷却需求量的归一化值，所述电机控制器最大允许误差是达到所述电机控制器的目标温度所允许的误差的最大值。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，根据所述电机的发热功率，确定对应的电机本体目标温度，包括：根据所述电机的发热功率和环境温度，确定对应的电机本体目标温度以及对应的电机控制器目标温度。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，利用冷却液最大允许误差对所述第一温度差值进行归一化，以得到冷却液的冷却需求量的归一化值，包括：确定所述第一温度差值与所述冷却液最大允许误差的第一比值；

将所述第一比值与冷却液补偿因子的乘积确定为冷却液的冷却需求量的归一化值，所述冷却液补偿因子用于对所述冷却液的冷却需求量进行补偿。

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，利用电机本体最大允许误差对所述第二温度差值进行归一化，以得到所述电机的冷却需求量的归一化值，包括：确定所述第二温度差值与所述电机最大允许误差的第二比值；

将所述第二比值与电机补偿因子的乘积确定为电机的冷却需求量的归一化值，所述电机补偿因子用于对所述电机的冷却需求量进行补偿；

利用电机控制器最大允许误差对所述第三温度差值进行归一化，以得到所述电机控制器的冷却需求量的归一化值，包括：确定所述第三温度差值与所述电机控制器最大允许误差的第三比值；

将所述第三比值与电机控制器补偿因子的乘积确定为电机控制器的冷却需求量的归一化值，所述电机控制器补偿因子用于对所述电机控制器的冷却需求量进行补偿。

6.一种确定冷却系统的控制参数的装置，其特征在于，所述装置包括：第一确定模块，用于根据环境温度，确定对应的冷却液目标温度；确定电机的冷却液入口温度与所述冷却液目标温度的第一温度差值；利用冷却液最大允许误差对所述第一温度差值进行归一化，以得到冷却液的冷却需求量的归一化值，所述冷却液最大允许误差是达到所述冷却液目标温度所允许的误差的最大值；

第二确定模块，用于根据电机的发热功率、电机本体的当前温度以及电机控制器的当前温度，确定电机系统的冷却需求量的归一化值；

控制参数确定模块，用于根据所述冷却液的冷却需求量的归一化值以及所述电机系统的冷却需求量的归一化值，确定冷却系统的控制参数。

7.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现权利要求1-5中任一项所述方法的步骤。

8.一种车载控制器，其特征在于，包括：

权利要求7中所述的计算机可读存储介质；以及

一个或者多个处理器，用于执行所述计算机可读存储介质中的程序。

9.一种车辆，其特征在于，包括：

车体，所述车体上配置有权利要求8中所述的车载控制器。

说明书

确定冷却系统的控制参数的方法、装置及车辆

技术领域

[0001] 本公开涉及机电控制领域，具体地，涉及一种确定冷却系统的控制参数的方法、装置及车辆。

背景技术

[0002] 目前，车辆行进的牵引动力来源于电机系统。电机系统包括电机和电机控制器，由电机控制器向电机发出控制信号，使电机将电能转换为动能，进而驱动车辆行驶。随着车辆持续行驶，电机系统的温度逐渐升高，较高的温度容易导致电机系统发生故障，因而，有必要对电机系统进行冷却。

[0003] 相关技术采用预测冷却需求量与实时控制冷却系统相结合的技术方案，对电机系统进行冷却。具体地，首先对各个冷却对象采用查表或计算的方式得出各自的冷却需求量，然后根据各个冷却对象各自的冷却需求量，得出各个冷却对象对冷却系统的控制参数，再协调各个冷却对象对冷却系统的控制参数，最终得出实际采用的控制参数。其中，如何协调各个冷却对象对冷却系统的控制参数，是决定冷却系统的控制复杂度的关键因素。

发明内容

[0004] 本公开的目的是提供一种确定冷却系统的控制参数的方法、装置及车辆，以统一各个冷却对象的冷却需求量的量纲，进而降低冷却系统的控制复杂度。

[0005] 为了实现上述目的，本公开提供一种确定冷却系统的控制参数的方法，所述方法包括：

[0006] 根据环境温度以及电机的冷却液入口温度，确定冷却液的冷却需求量的归一化值；

[0007] 根据电机的发热功率、电机本体的当前温度以及电机控制器的当前温度，确定电机系统的冷却需求量的归一化值；

[0008] 根据所述冷却液的冷却需求量的归一化值以及所述电机系统的冷却需求量的归一化值，确定冷却系统的控制参数。

[0009] 可选地，根据环境温度以及电机的冷却液入口温度，确定冷却液的冷却需求量的归一化值，包括：

[0010] 根据环境温度，确定对应的冷却液目标温度；

[0011] 确定所述电机的冷却液入口温度与所述冷却液目标温度的第一温度差值；

[0012] 利用冷却液最大允许误差对所述第一温度差值进行归一化，以得到冷却液的冷却需求量的归一化值，所述冷却液最大允许误差是达到所述冷却液目标温度所允许的误差的最大值。

[0013] 可选地，根据电机的发热功率、电机本体的当前温度以及电机控制器的当前温度，确定电机系统的冷却需求量的归一化值，包括：

[0014] 根据所述电机的发热功率，确定对应的电机本体目标温度以及对应的电机控制器目标温度；

[0015] 确定所述电机本体的当前温度与所述电机本体的目标温度的第二温度差值，并确定所述电机控制器的当前温度与所述电机控制器的目标温度的第三温度差值；

[0016] 利用电机本体最大允许误差对所述第二温度差值进行归一化，以得到所述电机的冷却需求量的归一化值，所述电机本体最大允许误差是达到所述电机本体的目标温度所允许的误差的最大值；

[0017] 利用电机控制器最大允许误差对所述第三温度差值进行归一化，以得到所述电机控制器的冷却需求量的归一化值，所述电机控制器最大允许误差是达到所述电机控制器的目标温度所允许的误差的最大值。

[0018] 可选地，根据所述电机的发热功率，确定对应的电机本体目标温度，包括：

[0019] 根据所述电机的发热功率和环境温度，确定对应的电机本体目标温度以及对应的电机控制器目标温度。

[0020] 可选地，利用冷却液最大允许误差对所述第一温度差值进行归一化，以得到冷却液的冷却需求量的归一化值，包括：

[0021] 确定所述第一温度差值与所述冷却液最大允许误差的第一比值；

[0022] 将所述第一比值与冷却液补偿因子的乘积确定为冷却液的冷却需求量的归一化值，所述冷却液补偿因子用于对所述冷却液的冷却需求量进行补偿。

[0023] 可选地，利用电机本体最大允许误差对所述第二温度差值进行归一化，以得到所述电机的冷却需求量的归一化值，包括：

[0024] 确定所述第二温度差值与所述电机最大允许误差的第二比值；

[0025] 将所述第二比值与电机补偿因子的乘积确定为电机的冷却需求量的归一化值，所述电机补偿因子用于对所述电机的冷却需求量进行补偿；

[0026] 利用电机控制器最大允许误差对所述第三温度差值进行归一化，以得到所述电机控制器的冷却需求量的归一化值，包括：

[0027] 确定所述第三温度差值与所述电机控制器最大允许误差的第三比值；

[0028] 将所述第三比值与电机控制器补偿因子的乘积确定为电机控制器的冷却需求量的归一化值，所述电机控制器补偿因子用于对所述电机控制器的冷却需求量进行补偿。

[0029] 本公开还提供一种确定冷却系统的控制参数的装置，所述装置包括：

[0030] 第一确定模块，用于根据环境温度以及电机的冷却液入口温度，确定冷却液的冷却需求量的归一化值；

[0031] 第二确定模块，用于根据电机的发热功率、电机本体的当前温度以及电机控制器的当前温度，确定电机系统的冷却需求量的归一化值；

[0032] 控制参数确定模块，用于根据所述冷却液的冷却需求量的归一化值以及所述电机系统的冷却需求量的归一化值，确定冷却系统的控制参数。

[0033] 本公开还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现本公开提供的确定冷却系统的控制参数方法的步骤。

[0034] 本公开还提供一种车载控制器，包括：

[0035] 本公开所提供的计算机可读存储介质；以及

[0036] 一个或者多个处理器，用于执行所述计算机可读存储介质中的程序。

[0037] 本公开还提供一种车辆，包括：

[0038] 车体，所述车体上配置有本公开所提供的车载控制器。

[0039] 通过上述技术方案，对于有多个冷却对象的情况，对各个冷却对象的冷却需求量分别做归一化处理，将各个冷却对象的冷却需求量归一化到0至1之间，统一了各个冷却对象的冷却需求量的量纲，便于确定对冷却系统的控制参数，简化了冷却系统的控制过程。

[0040] 本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

[0041] 附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

[0042] 图1是根据一示例性实施例示出的一种冷却系统对电机系统进行冷却的示意图。

[0043] 图2是根据一示例性实施例示出的确定冷却系统的控制参数的方法的流程图。

[0044] 图3是根据一示例性实施例示出的确定冷却系统的控制参数的示意图。

[0045] 图4是根据一示例性实施例示出的确定冷却液的冷却需求量的归一化值的示意图。

[0046] 图5是根据一示例性实施例示出的确定电机系统的冷却需求量的归一化值的示意图。

[0047] 图6是根据一示例性实施例示出的确定冷却系统的控制参数的装置的示意图。

[0048] 图7是根据一示例性实施例示出的一种车载控制器的框图。

具体实施方式

[0049] 以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

[0050] 本公开实施例提供一种确定冷却系统的控制参数的方法，该方法可以应用于车辆，例如：电动汽车(Electric Vehicle，EV)，包括：纯电动汽车、混合动力电动汽车等。该方法可以由车辆的整车控制器(Vehicle Control Unit，VCU)执行。

[0051] 本公开实施例中，冷却系统可以包括：膨胀壶、冷却水泵、冷却液流量阀、散热风扇以及冷却液散热器。其中，膨胀壶用于存储冷却液，以及排出冷却液中的气泡；散热水泵用于传输冷却液；冷却液流量阀用于调节流入电机系统的冷却液的流量；散热风扇用于产生冷却风；冷却液散热器用于配合冷却水泵对冷却液进行散热。可选地，冷却液流量阀、冷却水泵以及散热风扇可以由VCU控制。

[0052] 电机系统包括的电机和电机控制器的数量可以分别为一个或分别为多个。可选地，电机系统包括：前电机、前电机控制器、后电机、后电机控制器。相应地，冷却液流量阀可以是三通阀，用于调节流入前电机及其控制器的冷却液的流量与流入后电机及其控制器的冷却液的流量之比。

[0053] 图1是根据一示例性实施例示出的一种冷却系统对电机系统进行冷却的示意图。如图1所示，冷却系统包括：膨胀壶7、冷却水泵4、冷却液流量阀1、散热风扇6以及冷却液散热器5。电机系统包括：前电机202、前电机控制器201、后电机302和后电机控制器301。

[0054] 图1中，箭头表示冷却液的流动方向。冷却液按照图1所示的流动方向流动，形成前冷却回路和后冷却回路。冷却液流量阀1是三通阀，用于调节流动在前冷却回路和后冷却回路的冷却液的流量的比例。801是环境温度传感器，用于检测环境温度。802是前电机的冷却液入口温度传感器，用于检测前电机的冷却液入口温度，803是后电机的冷却液入口温度传感器，用于检测后电机的冷却液入口温度。

[0055] 图1中有6个冷却对象，分别是：前电机202、前电机控制器201、后电机302、后电机控制器301、流动在前冷却回路的冷却液、流动在后冷却回路的冷却液。

[0056] 对于有多个冷却对象的情况，本公开实施例提出对各个冷却对象的冷却需求量分别做归一化处理，将各个冷却对象的冷却需求量归一化到0至1之间，统一了各个冷却对象的冷却需求量的量纲，便于确定对冷却系统的控制参数，简化了冷却系统的控制过程。

[0057] 图2是根据一示例性实施例示出的确定冷却系统的控制参数的方法的流程图。如图2所示，该方法包括以下步骤：

[0058] 步骤S21：根据环境温度以及电机的冷却液入口温度，确定冷却液的冷却需求量的归一化值；

[0059] 步骤S22：根据电机的发热功率、电机本体的当前温度以及电机控制器的当前温度，确定电机系统的冷却需求量的归一化值；

[0060] 步骤S23：根据所述冷却液的冷却需求量的归一化值以及所述电机系统的冷却需求量的归一化值，确定冷却系统的控制参数。

[0061] 其中，步骤S21和步骤S22的执行顺序不限，两者可以先后执行或者并行执行。如图3所示，本公开实施例提出，一方面对冷却液的冷却需求量进行归一化；另一方面，对电机系统的冷却需求量进行归一化；最后根据执行完步骤S21和步骤S22后所得的两个归一化值，确定冷却系统的控制参数。

[0062] 对电机系统的冷却需求量进行归一化的过程包括：对电机的冷却需求量进行归一化，确定电机的冷却需求量的归一化值；对电机控制器的冷却需求量进行归一化，确定电机控制器的冷却需求量的归一化值；根据电机的冷却需求量的归一化值以及电机控制器的冷却需求量的归一化值，确定电机系统的冷却需求量的归一化值。

[0063] 对冷却液的冷却需求量进行归一化的过程、对电机的冷却需求量进行归一化的过程、以及对电机控制器的冷却需求量进行归一化的过程，三者是类似的，下面首先说明对冷却液的冷却需求量进行归一化的过程。

[0064] 可选地，步骤S21包括以下步骤：

[0065] 根据环境温度，确定对应的冷却液目标温度；

[0066] 确定所述电机的冷却液入口温度与所述冷却液目标温度的第一温度差值；

[0067] 利用冷却液最大允许误差对所述第一温度差值进行归一化，以得到冷却液的冷却需求量的归一化值，所述冷却液最大允许误差是达到所述冷却液目标温度所允许的误差的最大值。

[0068] 本公开实施例中，冷却液最大允许误差可以是预先设置的固定值，在冷却系统按照所确定的控制参数对冷却液的温度进行冷却后，冷却液被冷却后的温度与冷却液目标温度之间的差值即为误差，该误差应当小于冷却液最大允许误差。

[0069] 电机的冷却液入口温度可以由电机的冷却液入口温度传感器检测得到。环境温度可以由环境温度传感器检测得到。根据环境温度，可以确定出对应的冷却液目标温度，即，环境温度所要求的冷却液温度。也就是说，在环境温度下，冷却液需要保持的温度。在实际应用中，可以预先配置环境温度与冷却液目标温度之间的对应关系。具体地，可以根据冷却液正常工作允许的温度范围、冷却回路的冷却性能与环境温度的关系等，对环境温度与冷却液目标温度之间的对应关系进行配置。在通过环境温度传感器检测到环境温度的数值后，即可通过该对应关系，确定对应的冷却液目标温度。

[0070] 示例地，可以通过图1中的温度传感器801得到环境温度，通过图1中的前电机的冷却液入口温度传感器802得到前电机的冷却液入口温度，通过图1中的后电机的冷却液入口温度传感器803得到后电机的冷却液入口温度，然后可以取前电机的冷却液入口温度与后电机的冷却液入口温度中的较大值，作为电机的冷却液入口温度。

[0071] 在确定冷却液目标温度和电机的冷却液入口温度后，可以将两者做差，得到第一温度差值，即为冷却液的冷却需求量。

[0072] 本公开实施例提出，利用冷却液最大允许误差对冷却液的冷却需求量进行归一化，即确定第一温度误差与冷却液最大允许误差的第一比值，然后将第一比值作为冷却液的冷却需求量的归一化值。

[0073] 示例地，预先设定冷却液最大允许误差是5摄氏度，测得冷却液入口温度是70摄氏度，并确定冷却液目标温度是60摄氏度，则可以确定第一温度差值是10摄氏度，第一比值是0.5，因而冷却液的冷却需求量的归一化值是0.5。

[0074] 可选地，利用冷却液最大允许误差对所述第一温度差值进行归一化，以得到冷却液的冷却需求量的归一化值，包括：

[0075] 确定所述第一温度差值与所述冷却液最大允许误差的第一比值；

[0076] 将所述第一比值与冷却液补偿因子的乘积确定为冷却液的冷却需求量的归一化值，所述冷却液补偿因子用于对所述冷却液的冷却需求量进行补偿。

[0077] 为了实现对冷却系统的精准控制，还可以利用冷却液补偿因子对第一比值进行修正。冷却液补偿因子是根据冷却液对冷却系统所执行的冷却动作的响应时间、冷却回路的冷却性能和冷却系统的能耗指标确定的。冷却液补偿因子越小，冷却液对冷却系统所执行的冷却动作的响应越灵敏，冷却系统执行冷却动作越频繁、能耗越大。

[0078] 在确定出第一比值后，将第一比值与冷却液补偿因子相乘，将所得的乘积作为冷却液的冷却需求量的归一化值。

[0079] 示例地，预先设定冷却液最大允许误差是5摄氏度，并预先设定冷却液补偿因子是0.8，测得冷却液入口温度是70摄氏度，并确定冷却液目标温度是60摄氏度，则可以确定第一温度差值是10摄氏度，第一比值是0.5，第一比值与冷却液补偿因子的乘积是0.4，因而冷却液的冷却需求量的归一化值是0.4。

[0080] 下面以一个示例说明确定冷却液的冷却需求量的归一化值的过程。请参考图4，一方面确定环境温度，然后根据环境温度确定冷却液目标温度；另一方面确定前电机的冷却液入口温度和后电机的冷却液入口温度，接着取两者中的最大值；然后确定冷却液的目标温度与该最大值之间的第一温度差值；接着确定第一温度差值与冷却液最大允许误差的第一比值；然后确定第一比值与冷却液补偿因子的乘积，将该乘积作为冷却液的冷却需求量的归一化值。

[0081] 以上为确定冷却液的冷却需求量的归一化值的过程。下面说明确定电机系统的冷却需求量的归一化值的过程。

[0082] 可选地，步骤S22包括以下步骤：

[0083] 根据所述电机的发热功率，确定对应的电机本体目标温度以及对应的电机控制器目标温度；

[0084] 确定所述电机本体的当前温度与所述电机本体的目标温度的第二温度差值，并确定所述电机控制器的当前温度与所述电机控制器的目标温度的第三温度差值；

[0085] 利用电机本体最大允许误差对所述第二温度差值进行归一化，以得到所述电机的冷却需求量的归一化值，所述电机本体最大允许误差是达到所述电机本体的目标温度所允许的误差的最大值；

[0086] 利用电机控制器最大允许误差对所述第三温度差值进行归一化，以得到所述电机控制器的冷却需求量的归一化值，所述电机控制器最大允许误差是达到所述电机控制器的目标温度所允许的误差的最大值。

[0087] 本公开实施例中，电机最大允许误差可以是预先设置的固定值，在冷却系统按照所确定的控制参数对电机本体的温度进行冷却后，电机本体被冷却后的温度与电机本体的目标温度之间的差值即为误差，该误差应当小于电机最大允许误差。同理，电机控制器最大允许误差可以是预先设置的固定值，在冷却系统按照所确定的控制参数对电机控制器的温度进行冷却后，电机控制器被冷却后的温度与电机控制器的目标温度之间的差值即为误差，该误差应当小于电机控制器最大允许误差。

[0088] 电机的发热功率可以根据电机的输入电压、电机的输入电流、电机的转速以及电机的扭矩得到。首先，根据电机的输入电压和电机的输入电流，得到电机的输入功率；然后，根据电机的转速和电机的扭矩，得到电机的输出功率；最后，根据电机的输入功率、电机的输出功率和电机的热损耗洗漱，得到电机的发热功率。

[0089] 根据电机的发热功率，可以确定出对应的电机本体目标温度，即，电机的发热功率所要求的电机本体温度。也就是说，在电机的发热功率下，电机本体需要保持的温度。同理，根据电机的发热功率，可以确定出对应的电机控制器目标温度，即，电机的发热功率所要求的电机控制器温度。也就是说，在电机的发热功率下，电机控制器需要保持的温度。

[0090] 在实际应用中，可以预先配置电机的发热功率与电机本体目标温度之间的对应关系。具体地，可以根据电机本体正常工作允许的温度范围、冷却回路的冷却性能与电机发热功率的关系等，对电机发热功率与电机本体目标温度之间的对应关系进行配置。在确定电机发热功率后，即可通过该对应关系，确定对应的电机本体目标温度。

[0091] 同理，还可以预先配置电机的发热功率与电机控制器目标温度之间的对应关系。具体地，可以根据电机控制器正常工作允许的温度范围、冷却回路的冷却性能与电机发热功率的关系等，对电机发热功率与电机控制器目标温度之间的对应关系进行配置。在确定电机发热功率后，即可通过该对应关系，确定对应的电机控制器目标温度。

[0092] 可选地，根据所述电机的发热功率，确定对应的电机本体目标温度，包括：

[0093] 根据所述电机的发热功率和环境温度，确定对应的电机本体目标温度以及对应的电机控制器目标温度。

[0094] 为了准确地确定电机本体目标温度以及电机控制器目标温度，除考虑电机发热功率外，还可以将环境温度作为一个考虑因素，因此，可以预先配置电机的发热功率、环境温度与电机本体目标温度之间的对应关系，并预先配置电机的发热功率、环境温度与电机控制器目标温度之间的对应关系。然后，根据预先配置的对应关系，确定与所获得的电机发热功率以及环境温度均对应的电机本体目标温度，并确定与所获得的电机发热功率以及环境温度均对应的电机控制器目标温度。

[0095] 在确定电机本体目标温度和电机本体的当前温度后，可以将两者做差，得到第二温度差值，即为电机本体的冷却需求量。同理，在确定电机控制器目标温度和电机控制器的当前温度后，可以将两者做差，得到第三温度差值，即为电机控制器的冷却需求量。

[0096] 本公开实施例提出，利用电机最大允许误差对电机的冷却需求量进行归一化，即确定第二温度误差与电机最大允许误差的第二比值，然后将第二比值作为电机的冷却需求量的归一化值。同理，利用电机控制器最大允许误差对电机控制器的冷却需求量进行归一化，即确定第三温度误差与电机控制器最大允许误差的第三比值，然后将第三比值作为电机控制器的冷却需求量的归一化值。

[0097] 示例地，预先设定电机最大允许误差是10摄氏度，测得电机本体的当前温度是37摄氏度，并确定电机本体目标温度是35摄氏度，则可以确定第二温度差值是2摄氏度，第一比值是0.2，因而电机本体的冷却需求量的归一化值是0.2。

[0098] 可选地，利用电机本体最大允许误差对所述第二温度差值进行归一化，以得到所述电机的冷却需求量的归一化值，包括：

[0099] 确定所述第二温度差值与所述电机最大允许误差的第二比值；

[0100] 将所述第二比值与电机补偿因子的乘积确定为电机的冷却需求量的归一化值，所述电机补偿因子用于对所述电机的冷却需求量进行补偿；

[0101] 利用电机控制器最大允许误差对所述第三温度差值进行归一化，以得到所述电机控制器的冷却需求量的归一化值，包括：

[0102] 确定所述第三温度差值与所述电机控制器最大允许误差的第三比值；

[0103] 将所述第三比值与电机控制器补偿因子的乘积确定为电机控制器的冷却需求量的归一化值，所述电机控制器补偿因子用于对所述电机控制器的冷却需求量进行补偿。

[0104] 为了实现对冷却系统的精准控制，还可以利用电机补偿因子对第二比值进行修正，以及利用电机控制器补偿因子对第三比值进行修正。电机补偿因子是根据电机对冷却系统所执行的冷却动作的响应时间、冷却回路的冷却性能和冷却系统的能耗指标确定的。电机补偿因子越小，电机对冷却系统所执行的冷却动作的响应越灵敏，冷却系统执行冷却动作越频繁、能耗越大。同理，电机控制器补偿因子是根据电机控制器对冷却系统所执行的冷却动作的响应时间、冷却回路的冷却性能和冷却系统的能耗指标确定的。电机控制器补偿因子越小，电机控制器对冷却系统所执行的冷却动作的响应越灵敏，冷却系统执行冷却动作越频繁、能耗越大。

[0105] 在确定出第二比值后，将第二比值与电机补偿因子相乘，将所得的乘积作为电机的冷却需求量的归一化值。同理，在确定出第三比值后，将第三比值与电机控制器补偿因子相乘，将所得的乘积作为电机控制器的冷却需求量的归一化值。

[0106] 示例地，预先设定电机最大允许误差是10摄氏度，并预先设定电机补偿因子是1.2，测得电机本体的当前温度是37摄氏度，并确定电机本体目标温度是35摄氏度，则可以确定第二温度差值是2摄氏度，第一比值是0.2，第二比值与冷却液补偿因子的乘积是0.24，因而电机的冷却需求量的归一化值是0.24。

[0107] 下面以一个示例说明确定电机系统的冷却需求量的归一化值的过程。请参考图5，首先确定电机的发热功率，然后根据电机的发热功率确定电机本体目标温度以及电机控制器目标温度；然后确定电机本体的目标温度与电机本体的当前温度之间的第二温度差值，并确定电机控制器的目标温度与电机控制器的当前温度之间的第三温度差值；接着确定第二温度差值与电机最大允许误差的第二比值，并确定第三温度差值与电机控制器最大允许误差的第三比值；然后确定第二比值与电机补偿因子的乘积，将该乘积作为电机本体的冷却需求量的归一化值，同理，确定第三比值与电机控制器补偿因子的乘积，将该乘积作为电机控制器的冷却需求量的归一化值；最后，将电机本体的冷却需求量的归一化值与电机控制器的冷却需求量的归一化值中的较大者或加权平均后的数值，作为电机系统的冷却需求量的归一化值。

[0108] 可选地，为了增强冷却系统的鲁棒性以及减少数据处理的复杂度，本公开实施例还提出对在上述归一化过程中出现的数值进行限幅处理。

[0109] 具体地，在取前电机的冷却液入口温度与后电机的冷却液入口温度中的较大值之后，可以对该最大值进行限幅处理，将限幅处理后的温度值作为电机的冷却液入口温度。示例地，前电机的冷却液入口温度与后电机的冷却液入口温度中的较大值是95摄氏度，可以将其限幅为80摄氏度。

[0110] 可选地，在第一温度差值小于或等于零时，冷却液的冷却需求量的归一化值为零。同理，在第二温度差值小于或等于零时，电机本体的冷却需求量的归一化值为零。在第三温度差值小于或等于零时，电机控制器的冷却需求量的归一化值为零。

[0111] 如果第一温度差值为负值或等于零，则可以认为不需要对冷却液进行冷却，冷却液的冷却需求量为零。同理，第二温度差值为负值或等于零，则可以认为不需要对电机本体进行冷却，电机本体的冷却需求量为零；第三温度差值为负值或等于零，则可以认为不需要对电机控制器进行冷却，电机控制器的冷却需求量为零。

[0112] 可选地，对于既有加热功能又有冷却功能的温度调节系统而言，如果第一温度差值为负值，可以认为需要对冷却液进行加热，对冷却液加热同样需要确定温度调节系统的控制参数，具体可以参考本公开提供的确定冷却系统的控制参数的实施方式。同理，如果第二温度差值为负值，可以认为需要对电机本体进行加热，对电机本体加热同样需要确定温度调节系统的控制参数，具体可以参考本公开提供的确定冷却系统的控制参数的实施方式。如果第三温度差值为负值，可以认为需要对电机控制器进行加热，对电机控制器加热同样需要确定温度调节系统的控制参数，具体可以参考本公开提供的确定冷却系统的控制参数的实施方式。

[0113] 可以理解的是，本公开实施例提供的确定冷却系统的控制参数的方法不限于应用在多个冷却对象公用同一套冷却系统的场景，还可以应用于多个冷却对象分别用不同的冷却系统的场景。

[0114] 基于同一发明构思，本公开实施例还提供了一种确定冷却系统的控制参数的装置。图6是根据一示例性实施例示出的确定冷却系统的控制参数的装置的示意图。如图6所示，该装置600包括：

[0115] 第一确定模块601，用于根据环境温度以及电机的冷却液入口温度，确定冷却液的冷却需求量的归一化值；

[0116] 第二确定模块602，用于根据电机的发热功率、电机本体的当前温度以及电机控制器的当前温度，确定电机系统的冷却需求量的归一化值；

[0117] 控制参数确定模块603，用于根据所述冷却液的冷却需求量的归一化值以及所述电机系统的冷却需求量的归一化值，确定冷却系统的控制参数。

[0118] 关于上述实施例中的装置，其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不做详细阐述说明。

[0119] 图7是根据一示例性实施例示出的一种车载控制器700的框图。如图7所示，该电子设备700可以包括：处理器701，存储器702，以及通信组件705。

[0120] 其中，处理器701用于控制该车载控制器700的整体操作，以完成上述的确定冷却系统的控制参数的方法中的全部或部分步骤。存储器702用于存储各种类型的数据以支持在该车载控制器700的操作，这些数据例如可以包括用于在该车载控制器700上操作的任何应用程序或方法的指令。该存储器702可以由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，例如静态随机存取存储器(Static Random Access Memory，简称SRAM)，电可擦除可编程只读存储器(Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory，简称EEPROM)，可擦除可编程只读存储器(Erasable Programmable Read-Only Memory，简称EPROM)，可编程只读存储器(Programmable Read-Only Memory，简称PROM)，只读存储器(Read-Only Memory，简称ROM)，磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。通信组件705用于该车载控制器700与其他设备之间进行有线或无线通信。无线通信，例如Wi-Fi，蓝牙，近场通信(Near Field Communication，简称NFC)，2G、3G或4G，或它们中的一种或几种的组合，因此相应的该通信组件705可以包括：Wi-Fi模块，蓝牙模块，NFC模块。

[0121] 在一示例性实施例中，车载控制器700可以被一个或多个应用专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，简称ASIC)、数字信号处理器(Digital Signal Processor，简称DSP)、数字信号处理设备(Digital Signal Processing Device，简称DSPD)、可编程逻辑器件(Programmable Logic Device，简称PLD)、现场可编程门阵列(Field Programmable Gate Array，简称FPGA)、控制器、微控制器、微处理器或其他电子元件实现，用于执行上述的确定冷却系统的控制参数的方法。

[0122] 在另一示例性实施例中，还提供了一种包括程序指令的计算机可读存储介质，例如包括程序指令的存储器702，上述程序指令可由车载控制器700的处理器701执行以完成上述的确定冷却系统的控制参数的方法。

[0123] 本公开实施例还提供了一种，车辆，包括：车体，所述车体上配置有本公开实施例所提供的车载控制器。

[0124] 以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

[0125] 另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

[0126] 此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。