电动汽车用副车架总成及电动汽车

摘要

一种电动汽车用副车架总成及电动汽车，其中，电动汽车用副车架总成，包括副车架本体，所述副车架本体上设有用于和车身连接的安装结构，所述安装结构具有安装部和凸台，所述安装部用于与所述车身连接，所述凸台沿垂直于汽车车头至车尾的方向上，向车身方向高出所述安装部；所述凸台用于在沿汽车车头至车尾的方向上与所述车身相抵。当在电动汽车车身上安装了本发明的副车架总成后，电动汽车受到正面碰撞时，凸台限制副车架本体在外力作用下朝向电池组运动。避免副车架撞击到安装于车身上的电池组，从而电池组的安全稳定性有保障。

权利要求

1.一种电动汽车用副车架总成，其特征在于，包括副车架本体，所述副车架本体上设有用于和车身连接的安装结构，所述安装结构具有安装部和凸台，所述安装部用于与所述车身连接，所述凸台沿垂直于汽车车头至车尾的方向上，向车身方向高出所述安装部；所述凸台用于在沿汽车车头至车尾的方向上与所述车身相抵；

所述安装部具有用于面向所述车身的第一表面，所述凸台具有用于面向所述车身的第二表面，所述安装部的第一表面和所述凸台的第二表面呈角度设置。

2.如权利要求1所述的电动汽车用副车架总成，其特征在于，所述凸台的第二表面为平面。

3.如权利要求1所述的电动汽车用副车架总成，其特征在于，所述凸台高出所述安装部的距离为80mm-90mm。

4.如权利要求1所述的电动汽车用副车架总成，其特征在于，所述安装部的第一表面和所述凸台的第二表面的夹角为90°至140°。

5.如权利要求1所述的电动汽车用副车架总成，其特征在于，所述安装部通过螺栓与所述车身连接。

6.一种电动汽车，其特征在于，包括：

权利要求1-5任一项所述的副车架总成；

车身，沿汽车车头至车尾的方向，所述车身面向所述副车架本体的表面依次包括第一表面、第二表面及第三表面，所述车身的第三表面安装有电池组；所述车身的第一表面和第二表面呈角度设置，所述车身的第二表面相比于所述车身的第一表面更靠近所述副车架本体；

所述安装部与所述车身的第二表面连接，所述凸台与所述车身的第一表面相抵。

7.如权利要求6所述的电动汽车，其特征在于，所述凸台向所述车身的第一表面的投影部分覆盖或者完全覆盖所述车身的第一表面。

8.如权利要求6所述的电动汽车，其特征在于，沿汽车车头至车尾的方向，所述安装结构与所述电池组间隔80mm-110mm。

说明书

电动汽车用副车架总成及电动汽车

技术领域

[0001] 本发明涉及汽车技术领域，具体涉及一种电动汽车用副车架总成及电动汽车。

背景技术

[0002] 目前，由于石油资源紧缺，油价持续上涨，新能源汽车应运而生。新能源汽车的崛起已然成为汽车发展的重要趋势之一，尤其是纯电动汽车真正实现了零排放。新能源汽车作为新生事物，其电安全性一直受到较高的关注，高压电池组是纯电动汽车的动力来源，纯电动汽车中高压电池组体积都比较大。一般来说高压电池组布置在车身的下方(车身面向地面的表面)，依靠与车身的若干安装点固定。

[0003] 当车辆发生正面碰撞时，副车架在正面碰撞工况下受到瞬态冲击力的时候，产生了较大的向后位移，副车架有撞击到高压电池组的风险。

[0004] 高压电池组内部由若干电池模块组成，周边有布置高压线。电池模块和高压线受到撞击后容易引起模块内部的绝缘电阻失效，导致漏电，甚至有起火爆炸等风险。

发明内容

[0005] 本发明解决的问题是副车架受到正面碰撞时会撞击高压电池组。

[0006] 为解决上述问题，本发明提供一种电动汽车用副车架总成，包括副车架本体，所述副车架本体上设有用于和车身连接的安装结构，所述安装结构具有安装部和凸台，所述安装部用于与所述车身连接，所述凸台沿垂直于汽车车头至车尾的方向上，向车身方向高出所述安装部；所述凸台用于在沿汽车车头至车尾的方向上与所述车身相抵。

[0007] 可选的，所述安装部具有用于面向所述车身的第一表面，所述凸台具有用于面向所述车身的第二表面，所述安装部的第一表面和所述凸台的第二表面呈角度设置。

[0008] 可选的，所述凸台的第二表面为平面。

[0009] 可选的，所述凸台高出所述安装部的距离为80mm-90mm。

[0010] 可选的，所述安装部的第一表面和所述凸台的第二表面的夹角为90°至140°。

[0011] 可选的，所述安装部通过螺栓与所述车身连接。

[0012] 本发明还提供一种电动汽车，包括：

[0013] 上述任一项所述的副车架总成；

[0014] 车身，沿汽车车头至车尾的方向，所述车身面向所述副车架本体的表面依次包括第一表面、第二表面及第三表面，所述车身的第三表面安装有电池组；所述车身的第一表面和第二表面呈角度设置，所述车身的第二表面相比于所述车身的第一表面更靠近所述副车架本体；

[0015] 所述安装部与所述车身的第二表面连接，所述凸台与所述车身的第一表面相抵。

[0016] 可选的，所述凸台向所述车身的第一表面的投影部分覆盖或者完全覆盖所述车身的第一表面。

[0017] 可选的，沿汽车车头至车尾的方向，所述安装结构与所述电池组间隔80mm-110mm。

[0018] 与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点：

[0019] 本发明的电动汽车用副车架总成，包括副车架本体，副车架本体上设有用于和车身连接的安装结构。本发明的安装结构具有安装部和凸台，安装部用于与车身连接，凸台沿垂直于汽车车头至车尾的方向上，向车身方向高出安装部；凸台用于在沿汽车车头至车尾的方向上与车身相抵。

[0020] 当在电动汽车车身上安装了本发明的副车架总成后，沿车头至车尾的方向，副车架总成的安装结构与安装在车身上的电池组具有一定的距离。当电动汽车受到正面碰撞时，副车架本体在撞击力的作用下有向后位移的趋势，由于副车架的安装结构中的凸台在车头至车尾的方向上与车身相抵，凸台限制副车架本体在外力作用下朝向电池组运动。避免副车架撞击到安装于车身上的电池组，从而电池组的安全稳定性有保障。

附图说明

[0021] 图1是现有技术中车身与副车架在主视角度下的装配关系示意图；

[0022] 图2是现有技术中副车架在外力作用下的运动方向示意图，图中示出副车架朝向高压电池组运动；

[0023] 图3是本发明实施例中车身与副车架在主视角度下的装配关系示意图；

[0024] 图4是本发明实施例副车架本体的主视图；

[0025] 图5是本发明实施例中副车架在外力作用下的运动方向示意图，图中示出副车架未朝向高压电池组运动。

具体实施方式

[0026] 为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

[0027] 参考图1，现有技术中，副车架1通过螺栓5安装在电动汽车的车身2上，沿车头至车尾的方向，车身2上还安装有电池组3，在电池组3的周边还设有高压线4。

[0028] 参考图2，当电动汽车受到撞击时，副车架1受到巨大冲击力，当所受的冲击力超过螺栓5与车身2之间的扭矩时，螺栓5会脱落。由于副车架1几乎平行于车身2，副车架1受力后由于惯性的作用，会朝向电池组3运动(图2中C方向所示，也即车头至车尾的方向)，并撞击到高压线4。电池组3和高压线4受到撞击后容易引起模块内部的绝缘电阻失效，导致漏电，甚至有起火爆炸等风险。

[0029] 为解决上述技术问题，本发明实施例提供一种电动汽车用副车架总成，参考图3，包括副车架本体10，图3中仅仅示出了副车架本体10的用于和车身20连接的部分的结构，且图中A方向所指为车头方向，B方向所指为车尾方向。本实施例中，副车架本体10上设有用于和车身20连接的安装结构，安装结构具有安装部11和凸台12。安装部11用于与车身20连接，车身20上设有螺栓孔，安装部11上在相应位置也设有螺栓孔，安装部11通过螺栓40与车身20连接。凸台12沿垂直于汽车车头至车尾的方向上(也即车高方向)，向车身20方向高出安装部11，图3中示出凸台12高出安装部11的距离为H；凸台12用于在沿汽车车头至车尾的方向上与车身20相抵。

[0030] 当在电动汽车车身上安装了本发明的副车架总成后，沿车头至车尾的方向(图3中A至B的方向，也即车长方向)，副车架总成的安装结构与安装在车身20上的电池组30具有一定的距离。当电动汽车受到正面碰撞时，副车架本体10在撞击力的作用下有向后位移的趋势，由于副车架的安装结构中的凸台12在车头至车尾的方向上与车身20相抵，凸台12限制副车架本体10在外力作用下朝向电池组运动。相当于从车头至车尾的方向，车身20阻挡了凸台12，副车架本体10也就受到阻挡，避免副车架撞击到安装于车身20上的电池组30和高压线31，从而电池组的安全稳定性有保障。

[0031] 继续参考图4，本实施例中的安装部11具有用于面向车身20的第一表面11a，凸台12具有用于面向车身20的第二表面12a，安装部11的第一表面11a和凸台12的第二表面12a呈角度设置。本实施例中，第一表面11a和凸台12的第二表面12a的夹角为90°至140°，包括
90°和140°。相当于在副车架本体10上设置了一个斜面(即第二表面12a)。本实施例中的凸台12的第二表面12a为平面，在其它实施例中，可以不为平面，例如曲面，只要能够与车身20相抵即可。

[0032] 本实施例中，参考图5，本发明实施例还提供一种汽车，包括：车身20，沿汽车车头至车尾的方向，车身20面向副车架本体10的表面依次包括第一表面21、第二表面22及第三表面23，车身20的第三表面23安装有电池组30；车身20的第一表面21和第二表面22呈角度设置，车身20的第二表面22相比于车身20的第一表面21更靠近副车架本体10。可以理解为：车身20的第二表面22几乎呈水平设置(平行于水平地面)，第一表面21背向副车架本体10弯折；也可以理解为车身20的第一表面21为一斜面。

[0033] 本实施例中，安装部11与车身20的第二表面22连接，也即安装部11的第一表面11a上设有螺栓孔，车身20的第二表面22设有螺栓孔，安装部11通过螺栓与车身20的第二表面22连接。凸台12与车身20的第一表面21相抵，也即，凸台12的第二表面12a与车身20的第一表面21相贴合并相抵，凸台12的第二表面12a与车身20的第一表面21可以是平行布置，也可以不平行布置。

[0034] 凸台12与车身20的第一表面21相抵也可以理解为：凸台12向车身20的第一表面21的投影部分覆盖或者完全覆盖车身20的第一表面21。

[0035] 本实施例中，沿汽车车头至车尾的方向，安装结构与电池组30间隔80mm-110mm，包括80mm和110mm。在电池组30的周边布置高压线30。

[0036] 参考图5并结合图3和图4所示，当电动汽车受到正面碰撞时，副车架本体受到撞击力，在惯性作用下有向后位移的趋势。但由于副车架本体10上设有凸台12，凸台12的第二表面12a为斜面，且与车身的斜面第一表面21相抵，凸台12便限制副车架本体10在外力作用下沿水平方向朝向电池组30运动，即，副车架10的水平运动方向受到限制。

[0037] 副车架本体10本身具有一定的重量，在惯性力和重力的作用下，副车架本体10的凸台12的第二表面12a沿车身20的第一表面21斜向运动，图5中D方向所示为与第一表面21平行的方向。相当于副车架本体10的运动方向由现有技术中的平行运动(图2中C方向所示)变为斜向运动(图5中D方向所示)，副车架本体10的运动方向发生了改变，避免撞击到位于副车架水平方向的电池组30和高压线31，从而电池组的安全稳定性有保障。

[0038] 需说明的是，本实施例中由于设置了高出安装部112的凸台12，改变了副车架本体10的运动方向。且由于凸台12的第二表面12a和车身20的第一表面21均为斜面，从而副车架本体10外力作用下的运动方向为斜向运动。而凸台12高出所述安装部11的距离H决定了副车架本体10斜向运动的程度，因为，若H为0，相当于副车架本体10上没有设置凸台12，副车架本体10外力作用下的运动方向仍为平行运动。若H过小，车身20阻挡凸台12的能力较小，副车架本体10外力作用下，初始仅仅会沿斜向运动一点距离，之后在较大的撞击力作用下仍存在撞击电池组30和高压线31的风险。

[0039] 因此，为保证副车架本体10在外力作用下尽可能的斜向运动，本实施例中，凸台12高出安装部11的距离H为80mm-90mm，包括80mm和90mm。凸台12高出安装部11的距离H不能超过车身20的第一表面21的高度，距离H的最大值可以理解为：凸台12的第二表面12a向车身20的第一表面21的投影部分完全覆盖车身20的第一表面21。

[0040] 在此范围内，可以较好的避免副车架撞击到安装于车身上的电池组，从而电池组的安全稳定性有保障。

[0041] 虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。